Сталь Рекристаллизация при ковке

Фиг. 31. Рекристаллизация при ковке углеродистой стали С — 0,54°/о (проф. Павлов) верхний контур — истинные диаграммы нижний контур — диаграммы обычного типа.

Фиг. 36, Рекристаллизация при ковке Сг — Ni — W стали Э18 (Корнеев).

И. М. Павлов и др. [23] изучали процесс рекристаллизации при ковке сталей, содержащих 0,4 и 0,54% С. [c.59]

В зависимости от температуры, при которой производят деформацию, различают высокотемпературную (ВТМО) и низкотемпературную (НТМО) термомеханическую обработку. ВТМО применяют для углеродистой и легированной сталей. При этом сталь нагревают до температуры выше точки А3 (рис. 75, а), выдерживают для аустенизации, деформируют прокаткой или ковкой (на схеме показано ломаной линией) для предупреждения роста зерен аустенита и охлаждают. При НТМО (рис. 75, б) деформацию производят при температурах ниже рекристаллизации (зона рекристаллизации показана штриховкой) в области повышенной устойчивости аустенита, что возможно лишь для легированных сталей рекристаллизация при этом не может возникнуть. [c.113]

После горячей обработки (ковки, прокатки или штамповки) механические свойства стали могут быть весьма различны и зависят от условий обработки. Стали, обработанные при пониженных температурах (ниже температуры рекристаллизации), быстро твердеют. Увеличение твердости в этом случае происходит благодаря наклепу и из-за выделения карбидов. [c.304]

Поэтому с целью получения равномерной н сравнительно мелкозернистой структуры при ковке заготовок за несколько выносов нагрев заготовок для последнего выноса следует производить до температуры, соответствующей наименее интенсивному росту зерен по диаграмме рекристаллизации, а деформация заготовки на последнем выносе должна быть выше критической в любой части деформируемого тела. Для большего числа высоколегированных сталей и сплавов аустенитного класса такой предел температуры будет соответствовать 1100—1150 °С. Кроме того, заканчивать деформацию при температурах вблизи нижнего интервала ковки также не рекомендуется. [c.514]

Рис. 111. Схемы дробления, рекристаллизации и роста зерен в стали при ковке

Влияние температуры и скорости деформации в изотермических условиях на пластичность металлов изучали при растяжении, осадке и кручении образцов из титановых и никелевых сплавов, серого чугуна, конструкционных, коррозионно-стойких и быстрорежущих сталей. Титановые сплавы в температурном интервале ковки и штамповки представляют собой многофазные системы с малой скоростью рекристаллизации. При деформировании с большой скоростью рекристаллизация протекает не в полном объеме, в результате чего структура металла состоит из рекристаллизованных и нерекристаллизованных зерен, ориен- [c.81]

Степени деформации в %, соответствующие порогу рекристаллизации и концу критического интервала деформаций при ковке углеродистой стали с 0,49 %С [c.58]

Результаты исследования рекристаллизации легированных сталей при ковке под молотом указывают на закономерное влияние температур и деформаций на величину зерна аустенита, которую деформированные стали приобретают после обработки. [c.64]

При ковке и штамповке в металле происходит изменение кристаллического строения стали (рекристаллизация), в результате создается напряженное состояние металла. Для устранения напряжения применяется обычно нагрев до 650—700°С, кратковременная выдержка до выравнивания температуры наружных и внутренних слоев металла (с перепадом 15—20°С) для мелких и средних штампованных поковок. [c.141]

Второй прием — поочередная вытяжка на плоских бойках каждой стороны по винтовой линии (рис. 45, б). Этот прием несколько сложнее, менее производителен и применяется в основном при ковке твердых инструментальных сталей и металлов, имеющих низкую скорость рекристаллизации при температуре ковки. [c.345]

Хорошо известно, что мелкие двойники (двойники деформации) образуются обычно при ковке (и прокатке) аустенитных сталей, никелевых и медных сплавов, реже —непосредственно при отжиге. Крупные двойники, наблюдающиеся в указанных сплавах после отжига (двойники рекристаллизации), являются чаще выросшими двойниками деформации. [c.714]

Для низколегированных и конструкционных углеродистых сталей при ковке в однофазном состоянии, т, е, при температурах выше критической точки ЛСз, скорость деформации не оказывает заметного влияния на свойства стали, и процесс рекристаллизации протекает полностью. [c.193]

При последующих переходах степень обжатия может быть любой в зависимости от пластичности стали и температуры металла при ковке. Для регулирования размера зерна после деформации пользуются диаграммами рекристаллизации для данной марки стали. [c.256]

В работе [5] приведены диаграммы рекристаллизации сталей полуферритного и ферритного типов, иллюстрирующие склонность к укрупнению зерна у сталей ферритного класса по сравнению с аустенитными. Крупно-зернистость сталей, ковка или прокатка которых заканчивалась при высокой температуре, не может быть исправлена последующей термической обработкой. В связи с этим следует особенно тщательно соблюдать установленные для каждой группы сталей температуры окончания деформации. [c.298]

Обработка для устранения крупнозернисто-сти. После горячей пластической деформации (особенно в случае ковки при высоких температурах), если степень уковки была меньше 3, в заготовках больших сечений (диаметром или стороной больше 80-100 мм) часто наблюдается разнозернистость или однородное крупное зерно балла 5-7. В этом случае с целью перекристаллизации и рекристаллизация аустенита отжиг поковок из легированных и особенно высоколегированных сталей рекомендуется проводить с двойным нагревом сначала при 1000-1050 °С, а затем при 900-950 °С. Возможна и другая обработка. Поковки диаметром до 400 мм из этих сталей нагревают до 650 °С, выдерживают 4—5 ч, продолжают нагрев до 950-960 °С, охлаждают до 100 °С, нагревают до 840-860 °С, выдерживают 8-10 ч и медленно охлаждают до комнатной температуры. [c.456]

Средние значения критических степеней деформации легированных инструментальных сталей, при которых рекристаллизация происходит с образованием зерна Go—G , соответствуют при температуре 850 °С 5—15%, а при 1250 °С 5—25 %. При повышении температуры деформации в процессе ковки рекристаллизация завершается более полно и структура стали получается крупнозернистой. Поэтому для последнего выноса необходимо принять возможно более низкие температуры начала и конца горячей обработки давлением, так как в отдельных случаях последующая термическая обработка полностью не устраняет крупнозернистую структуру. Анализ процесса рекристаллизации проводится по диаграммам рекристаллизации П рода. Однако более точно его можно провести по диаграммам рекристаллизации HI рода. [c.501]

Очень важно выбрать оптимальную температуру нагрева высоколегированных жаропрочных сталей, так как в таких сталях при высоких температурах вблизи верхнего интервала ковки происходит интенсивный рост зерен вследствие активного развития собирательной рекристаллизации. Оптимальный температурный интервал ковки жаропрочных сталей устанавливается путем построения диаграмм пластичности (рис. 2), а температура конца ковки стали определяется по данным диаграмм пластичности и рекристаллизации сталей и сплавов. В табл. 15 приведены температуры. [c.507]

Ковку и штамповку обычно осуществляют с нагревом (горячая деформация), используя свойства сталей повышать пластичность при нагреве до определенных температур, которые выбираются из условия полной рекристаллизации в процессе обработки давлением. Нагрев до более высоких температур приводит к крупнозернистой структуре металла заготовки или к пережогу. [c.400]

Восстановление раздробленных ковкой зерен при горячей деформации, т. е. при температуре стали от 1280 до 700—1000° С, происходит в промежутке времени между ударами молота и нажатиями пресса (рис. 164). Однако скорость роста кристаллов настолько велика, что рекристаллизация может происходить и во время нажатия пресса, если это нажатие очень медленное, а температура ковки высокая (близкая к температуре плавления стали). [c.257]

Как было указано выше, горячую деформацию этих сталей (ковку, прокатку, штамповку) следует осуществлять при относительно низких температурах, при которых не происходит собирательная рекристаллизация. Рекомендуемый температурный ин- [c.101]

Порог рекристаллизации с повышением температуры смещается в область малых степеней деформации. Во избежание получения крупнозернистой структуры ковка и горячая штамповка сталей в конце обработки, когда требуется применение сравнительно небольших обжатий, должны заканчиваться при температурах 850— 900° и деформациях от О до 6%, лежащих на диаграммах рекристаллизации до порога ее, или при деформациях, превышающих критические. [c.66]

Исследование процесса рекристаллизации при ковке стали, содержащей 0,39% С, было проведено М. В. Растегаевым [21]. [c.54]

Общие правила ведения вытяжки. 1) Вытяжку без обжимок можно вести с кантовкой на 90° (фиг. 69, а) или по винтовой линии (фиг. 69, б). Второй способ применяется при ковке твёрдых сортов стали (наприцер, инструментальной) и вообще металлов, имеющих низкую скорость рекристаллизации при температуре ковки. При первом способе кантовка после каждого удара молота (нажима пресса) не является обязательной. Можно произвести ряд последовательных ударов (нажимов) по [c.307]

Фиг, 29, Диаграмма рекристаллизации стали, содержащей 0,497о С, при ковке. [c.57]

Следовательно, на основе современных представлений о процессах, совершающихся при нагреве стали, природа нафталинистого излома может быть объяснена образованием внутризернистой текстуры под влиянием предварительного перегрева при ковке, штамповке или прокатке. Борьба с образованием нафталинистого излома ведется применением двойных термических обработок. Первая обработка (нормализация или закалка) проводится с высокой температуры, обеспечивающей процессы рекристаллизации аустенита, а вторая обработка (закалка) с нормальной температуры фазового превращения а—х- Практика давно использует этот путь улучшения излома перегретых сталей. [c.104]

Предыстория обработки [371, 372] слитка молибденового сплава МЧВП (суммарное содержание элементов внедрения около 0,04 % (мае.)) заключалась в прессовании на диаметр 55 мм и отжига в течение 1 ч при 1350 °С, что привело к получению в рекристаллизован-ной заготовке зерна со средним размером порядка 40 мкм. Последующее редуцирование диаметра заготовки с 50 до 20 мм выполнялось гидропрессованием при 1000 °С (А, = 6,25, или = 1,83). В процессе гидропрессования в отдельных областях прессовки произошла динамическая рекристаллизация, в результате чего исходная структура материала перед ротационной ковкой стала неоднородной фис. 4.17). Гидропрессованный пруток диаметром 20 мм без промежуточной термообработки был подвергнут ротационной ковке с пятью переходами, параметры которых приведены в табл. 10. [c.182]

Горячую деформацию (прокатку, штамповку, ковку) сталей Х25Т и Х28 следует проводить при относительно низких температурах (1000-700 °С), что исключает собирательную рекристаллизацию. Для осуществления холодной гибки и вальцовки толстого листа может не хватить запасов пластичности и вязкости стали, поэтому с целью предотвращения трещинообразования рекомендуется применять местный или общий подогрев металла до температур > 100 °С, при которых стали переходят в вязкое состояние. [c.21]

Ковка измельчает зерно, но производить ее следует с предосторожностями, чтобы избежать растрескивания при первоначальном деформировании. Типичная операция по ковке металлического иттрия дуговой выплавки начинается со слитков диаметром около 250 мм, которые нагревают до 870 в инертной атмосфере. Прессовая ковка осуществляется с обжатием на 3 мм за проход до диаметра около 100 juju с промежуточным отжигом при 870 . После ковки металл можно катать вгорячую или обрабатывать на ротационноковочной машине при температурах выше его температуры рекристаллизации (540—650° для иттрия). Оптимальной температурой горячей прокатки иттрия и его обработки на ротационно-ковочной машине с обжатием на 10—25% за проход следует считать 760—870°. Эти механические операции по обработке иттрия ие требуют защитных контейнеров, поскольку небольшое количество образующейся окисной пленки легко удаляется. Если требуется более высокая степень обжатия, то без защитных контейнеров обойтись при горячей ковке нельзя. Слитки иттрия покрывают окисью алю-миния и заключают в оболочку из нержавеющей стали 446. Ковку ведут с нагревом до 870°. Доброкачественный иттрий можно прокатать вгоряч к> до тонкого листа за необходимое число проходов с промежуточными отжигами. Небольшие добавки хрома, алюминия или ванадия улучшают обрабатываемость иттрия в холодном состоянии. [c.606]

Сопротивление деформации зависит от температуры и с понижением оно увеличивается. Верхний предел температуры деформации определяется температурой перегрева и пережога стали, которая на 100—200 град ниже температуры плавления стали, и криво1а пластичности стали. Если сталь обладает высокой температурой начала рекристаллизации, то ограничивают и температуру конца прокатки (ковки). Она должна быть выше температуры рекристаллизации, так как при снижении температуры происходит упрочнение сталииросг сопротивления деформации. Для однофазных феррит-ных сталей рекомендуется оканчивать прокатку при пониженных температурах, чтобы обеспечить мелкую и равномерную структуру, хотя при этом и возрастает сопротивление деформации. [c.290]

Горячая обработка сталей этого типа должна заканчиваться при более низких температурах (700—800° С), но с повышенными степенями деформации в конце ковки или прокатки. Стали феррит-ного класса, имея большую склонность к росту зерен при температурах выше 800° С, благодаря рекристаллизации становятся крупнозернистыми, если ковка заканчивается при более высокой температуре. [c.711]

Однако следует отметить, что практически все результаты, послужившие основанием для такого заключения, получены с исЛользованием больших степеней деформации при прокатке небольших кованых заготовок из слитков массой 10-30 кг [1]. Для крупногабаритных массивных деталей и заготовок, борьба с развитием отпускной хрупкости в которых наиболее актуальна, такого эффекта получить не удается. Это связано с тем, что ковка таких заготовок проводится в несколько этапов ("выносов") с многократными высокотемпературными (до 1100— 1250 0 нагревами, при которых происходит интенсивный рост аустенитного зерна при этом наибольшая степень пластической деформации достигается при первых выносах, за которыми следуют повторные нагревы с последующей незначительной деформацией. В результате такой обработки литая структура стали, конечно, разрушается, однако зерно аустенита остается крупным, и добиться последующей рекристаллизации измельчения зерна не удается из-за малых степеней деформации на последних выносах. [c.199]

При температурах, близких к критической температуре рекристаллизации (700—1000°С), ввиду малой подвижности атомов восстановление зерен идет медленно и здесь решающее значение приобретает скорость деформирования, т. е. скорость бойка. Чем с большей скоростью ведется ковка, тем меньше вероятность восстановления зерен, а значит структура стали останется мелкозернистой и прочность поковки будет выше. В этом отношении предпочтительнее ковка на молотах, где скорость деформирования составляет 6—7 м1сек, тогда как на прессах 0,2—0,3 м1сек. Однако на прессе деформацией охватывается больший объем металла и он проковывается глубже. Это особенно важно для ковки высоколегированных сталей, которые 17 Зан. 1526 257 [c.257]

По характеру кривых диаграмм рекристаллизации можно наблюдать почти при всех температурах наличие порога рекристаллизации и интервалов критических деформаций, при которых имеет место интенсивный рост зерна в процессе ковки. С повышением температур обработки (табл. 15) интервалы критических деформаций расширяются и интенсивность роста аустенитного зерна увеличивается. При оценке величины зерна для установления критических дефор маций стали разделялись на крупнозернистые и мелкозерни- [c.64]

Ковку, прокатку и штамповку сталей в начале обработки, когда тем лература заготовки равна 1150°, следует производить с обжатиями 25—30% и выше, поскольку при высоких температура.х и малых деформациях рекристаллизация протекает с образованием крупного зерда. По мере снижения температуры заготовки степень деформации за каждый удар молота или давления пресса может быть уменьшена при температуре заготовки 1100° до 20%, при 900—1000° до 15% и при 750—850° до 10%. [c.76]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...