Резцы Погрешности

Инструмент должен быть установлен по эталону точно по нормали к обрабатываемой поверхности. В некоторых случаях (при обтачивании заготовок малого диаметра) необходимо установить инструмент точно и по высоте. При точении широкими резцами погрешности диаметров могут возникнуть из-за неправильной установки резца относительно осей I и У. [c.85]

По величине деформации заготовки от сил Р и Ру рассчитывают ожидаемую точность размерной обработки заготовки и погрешность ее геометрической формы. По величине суммарного изгибающего момента от сил Р и Р рассчитывают стержень резца на прочность. Равнодействующая сила резания, Н [c.264]

При обработке того же валика (рис. 14) в центрах, но с плавающим передним центром установочная и измерительная базы совмещаются, так как положение левого торца валиков всей партии определяется упором и остается постоянным относительно резцов, установленных на размеры АГ и Следовательно, в этом случае погрешность базирования ее = 0. [c.55]

Теоретические погрешности, т. е. заранее допущенные отклонения геометрической формы деталей от теоретической. Например, при обтачивании заготовок дисковыми фасонными резцами, изготовленными без корректирования профиля, возникают искажения профиля обтачиваемой заготовки и ее размеров, при фрезеровании [c.55]

При обработке валов о закреплением их в патроне или цанге под действием силы резания Ру также может возникнуть погрешность геометрической формы. Погрешность формы объясняется тем, что жесткость заготовки увеличивается по мере приближения резца к патрону, отжим заготовки от резца меняется от максимального значения до минимального. Величину прогиба можно определить, если принять заготовки за консольную балку, тогда [c.59]

При схеме обработки, показанной на рис. 107, боковые поверхности нарезаемых зубьев не получаются эвольвентными, так как резцы имеют постоянный прямобочный профиль, в то время как для точного воспроизведения эвольвентных поверхностей профили резцов должны быть различными для каждого сечения нарезаемого зуба. Замена плоского производящего колеса плосковершинным вносит дополнительную погрешность в зацепление, которое, однако, остается близким к эвольвентному. [c.201]

Параметры А и Тц могут быть получены экспериментально или на основании приближенных расчетов. При длительной работе станка происходит износ его сопряжений, что также скажется на снижении начальной точности обработки. Так, износ на-направляющих револьверного суппорта приведет к нарушению параллельности оси шпинделя и направления движения револьверной головки и к ее опусканию. Если опускание головки можно компенсировать настройкой резца, то непараллельность приведет к возникновению конусности и к погрешности диаметра по длине обработки I на величину [c.198]

Разработанный Е. С. Берковичем и М. М. Хрущевым метод вырезанных лунок имеет ряд преимуществ перед методом отпечатков отсутствует вспучивание по краям лунки, уменьшается погрешность испытаний. В нашей стране с 1973 г. методика измерения местного линейного износа деталей машин и образцов с плоскими, цилиндрическими выпуклыми и вогнутыми поверхностями стандартизирована [161]. Линейный износ в месте нанесения лунки оценивают по уменьшению ее длины после изнашивания. Лунка вырезается на приборе алмазным резцом в виде трехгранной пирамиды, причем резец вращается вокруг оси. Место вырезания лунки и ее размеры определяются предполагаемым износом. Необходимо, чтобы продольная ось симметрии лунки была перпендикулярна направлению относительного перемещения трущихся поверхностей. Измерение длины лунки до и после изнашивания проводятся на микроскопе с ценой деления шкалы окуляра 0,03 мм. Линейный износ вычисляется по соответствующим формулам или находится по таблицам с точностью 0 001 мм. [c.96]

Понижение точности регулировок уровня настройки в связи с возросшей неточностью винтовых пар в механизмах перемещения инструмента или в связи с недопустимыми погрешностями в размерах заменяемого инструмента (фасонных резцов, фрез, штампов и пр.), или в связи с недостаточной жесткостью крепления эталонов при настройке по эталону и т. д. в зависимости от особенности операции. Момент возможного возникновения — регулировки в ходе настройки. Форма проявления — изменение параметров распределения вероятностей ошибок регулировки, оцени-32 [c.32]

Наибольший интерес представляют системы контроля точных размеров, а также комплексные системы контроля, охватывающие все стадии технологического процесса. В системах активного контроля, предназначенных для использования в автоматических комплексах из агрегатных станков, при выполнении расточных операций с жесткими допусками в целях компенсации погрешностей измерения, возникающих из-за изменения температуры окружающей среды, на измерительных позициях устанавливают калиброванные кольца, изготовленные из того же материала, что и обрабатываемая деталь. Измерительная головка контролирует диаметры обрабатываемого отверстия и калиброванного кольца. Результаты измерения обоих диаметров передаются в электронный блок сравнения. Поле допуска разделено на четыре зоны, расположенные симметрично относительно средней линии, которой соответствует размер калиброванного кольца. Две внутренние зоны составляют по 30 % от поля допуска, две наружные зоны — по 20 %. При эксплуатации комплекса границы зон могут быть сдвинуты. Если разность сигналов свидетельствует о том, что фактический размер обработанного отверстия укладывается в границы внутренних зон, то сигнал на подналадку резца [c.10]

Доминирующими факторами процесса в данном случае являются погрешность уровня настройки, смещение центра группирования под влиянием размерного износа резца и увеличение рас- [c.55]

Применение указанного метода регулирования технологического процесса обеспечивает уменьшение погрешности настройки в 2—5 раз по сравнению с производственным методом наладки. Это объясняется принципиальным отличием метода взаимозаменяемой наладки от других методов. Оно заключается в высокой точности установки резца на заданный размер в специальном индикаторном приспособлении вне станка, отсутствии регулировки размера на станке и необходимости обрабатывать и измерять пробные детали, автоматической реализации заданного уровня настройки. [c.65]

Будем рассматривать задачу как чисто статическую или геометрическую и в горизонтальной плоскости, предполагая,что необходимые поправки на динамическую погрешность обработки учтены и введены в наладочный размер. Тогда задача сведется к тому, чтобы обеспечить установку вершины резца на заданном расстоянии от оси шпинделя и определить, с какой точностью это может быть выполнено. Легко убедиться, что в этом случае замыкающим звеном размерной цепи является допуск на длину резца. Рассматривая этот допуск как самостоятельное звено размерной цепи, можем написать основное уравнение этой цепи, отнесенное к номиналам, [c.129]

Замыкающим звеном данной размерной цепи является погрешность компенсации Лд, определяемая точностью измерения, а компенсирующим звеном — длина выступающей или свободной части компенсирующего винта проходного резца. [c.131]

Необходимо определить допустимую погрешность наладочного размера Л4 для статической наладки станка. Точность размера Л4 или величина погрешности этого размера Лд целиком зависит только от той точности, с которой может устанавливаться компенсирующий винт резца, а это в свою очередь определяется ценой деления прибора регулировочного приспособления и практически достижимой точностью регулировки. [c.131]

Практика эксплуатации таких наладок показывает, что удовлетворительные результаты регулировки могут быть получены при использовании миниметров с ценой деления 10 мкм. Таким образом, точность установки взаимозаменяемого резца обеспечивает получение заданного размера статической наладки Л4 также с точностью 10 мкм. Эта погрешность в удвоенной мере скажется на диаметре обрабатываемых деталей, в связи с чем поле рассеивания отклонений составит 20 мкм. [c.131]

Что же касается описанных выше конструкций, основанных на принципе полной взаимозаменяемости, то длительные исследования, проведенные в производственных условиях автоматно-токарного цеха ГПЗ 1, показали, что эти конструкции, представленные на рис. 45—48, не обеспечивают полной взаимозаменяемости, так как допуск на длину резца полностью сказывается на размере обрабатываемой детали. Поэтому применение указанных конструкций не устраняет необходимости регулировки резца и не уменьшает погрешность наладки. В то же время, ужесточение допуска на изготовление инструмента резко повышает его стоимость. [c.137]

Если изготовление взаимозаменяемого инструмента затруднено требованиями высокой точности, а следовательно, и стоимости и при этом все же нельзя избежать регулировки резца, то логически напрашивается вывод — вынести эту регулировку за пределы станка. Для этого необходимо снабдить резец приспособлением для регулировки по длине, благодаря чему не только устраняется влияние погрешности изготовления резца на размер изделия, но и обеспечивается возможность значительно расширить допуск на длину резца, компенсируя неточность его изготовления регулировкой и резко снижая затраты на производство инструмента. [c.137]

Взаимозаменяемые наладки, обеспечивая практическую идентичность положения режущей кромки каждого резца после установки на станок, позволяют резко уменьшить погрешность наладки и разброс кривых a t) отдельных партий по полю допуска. [c.147]

Уменьшение погрешности наладки и улучшение использования поля допуска обеспечивается тем, что станок налаживается по расчетному наладочному размеру, определяемому с учетом динамических погрешностей процесса, и обработка каждой новой партии деталей после смены резца начинается с размера, близкого к заданному, что в свою очередь достигается регулировкой резца на размер в специальном приспособлении с очень высокой точностью (до 10 мкм), недостижимой при регулировке на станке. Как было указано выше, точность установки резца цо лимбу на станке типа 505 составляет 36 мкм. [c.147]

Неточности установки резца — погрешности по диаметру при обтачивании цилиндрических поверхностей. По опытным данным для станков, имеющих деления на лимбе через 0,02 мм и на холящихся в удовлетворительном состоянии. среднее квадратическое отклонение, характеризующее неточность установки резца, составляет ст = 1,5 мк, а для точных станков с делениями черед 0,10, им а < 1 мк. При обтачивании конусов неточность Ah уста новки резца по высоте порождает криволинейность образующей обработанной поверхности (вместо конуса — гнперболопл). [c.436]

В некоторых случаях определение параметров рассеивания отклонений половины угла профиля связано с решением задачи о сочетании по максимуму двух независимых случайных величин. Так, при нарезании резьбы резцом погрешность положения угла профиля резца относительно оси изделия и погрешности угла профиля резьбы резца при вершине являются не зависимыми друг от друга. Результативная погрешность половины угла профиля определяется величиной наибольшего отклонения из этих двух компонентов (стр. 310). Примем в качестве наиболее простого случая, что рассеивание погрешностей каждого из компонентов характеризуется равномерным убыванием плотностей вероятностей (в диаметральном выражении —без учета знака отклонения) и что величины зон рассеивания обоих компонентов v равны между собой (фиг. 430а). Очевидно, что зона рассеивания результативного отклонения будет также равна зоне каждой из составляющих. Плотность вероятностей при значении погрешности л на первой кривой, характеризующей рассеивание погрешностей положения угла профиля относительно оси изделия, определяется уравнением (см. гл. III) [c.314]

Углы 7, а, ф и ф, могут изменятЕ.ся вследствие погрешности устапот и резца Если при обтачивании цилиндрической поверхности вершину резца установить выше липни центров, то угол у увеличится, а угол а уменьшится, а при установке вершины резца ниже линии центров станка — наоборот. Если ось резца будет неперпендикулярна к линии центров станка, то это вызовет изменение углов ф и ф1, [c.260]

Приведем другой пример. Валик, имеющий буртик с диаметром, большим, чем диаметр двух других ступеней (рис. 14), обрабатывается в центрах, причем передний центр жесткий торцовые поверхности буртика обрабатываются параллельно двумя резцами, установленными на размеры К onst и L = onst. В этом случае погрешность бази- [c.54]

При обработке на гидрокопировальных полуавтоматах, как было отмечено, получают более высокие точность и класс шероховатости поверхности детали (допуск 0,05—0,06 мм обычно соблюдается). Следящая система копировального устройства обеспечивает получение размеров обрабатываемой детали, соответствующих размерам копира. Погрешности размеров, определяющих взаимное расположение резцов и неодинаковый их износ, как это наблюдается при многорезцовой обработке, здесь отсутствуют. Величина отжатия в упругой технологической системе незначительна, так как количество работающих резцов по сравненшо с многорезцовой обработкой малое (считая подрезные и канавочные резцы). [c.187]

При определении расплывчатости вертикальных границ области (imax И т. д.) учитывают расчетное значение глубины /max реззния при обрзботке проходными резцами из условия, что возникающие погрешности от упругих перемещений заготовки при обработке с /max не превышают допуска на диаметральный размер детали. [c.127]

Применение размерной коррекции. Для компенсации погрешностей размерной настройки инструмента и для поднастройки при появлении отклонений, вызванных, в частности, износом резца, предусмотрено применение корректоров. Пусть согласно рис. 15.19 при обточке должен быть получен размер диаметром lOO g. [c.247]

В качестве примера можно остановиться на широко применяемой для окончательной обработки прецизионных деталей абразивной доводке при помощи притиров с абразивной пастой или суспензией на их поверхности. При этом достигается точность обработки (погрешность формы) до 0,02 мкм, а шероховатость поверхности до 12—14-го классов. Этим методом обрабатываются калибры, точные керамические опоры, пластины резцов и другие прецизионные детали, особенно выполненные из труднообрабатцваемых материалов. Как показали исследования, проведенные в МВТУ им. Баумана П. Н. Орловым, на строение поверхности, получаемой в результате доводки, основное влияние оказывает характер [c.77]

При оценке влияния износа отдельных сопряжений на выходные параметры станка следует иметь в виду, что, во-первых, имеется несколько выходных параметров (точность обработки диаметрального размера, размера по длине, точность формы и др.) и, во-вторых, ряд погрешностей, возникающих при износе, может быть компенсирован настройкой положения резца или регулировкой механизмов. Исследования данного станка были проведены 1ЮД руководством автора канд. техн. наук Б. М. Дмитриевым. [c.372]

На рис. 44 показаны при горизонтальном увеличении 116,7 и вертикальном 4000 наложенные друг на друга профили поверхности вала из дуралюмина Д16Т диаметром 50 мм, обточенного при 1000 оборотах в мин, подаче 0,5 мм на оборот резцом с радиусом закругления вершины Гр = 1,6 мм. Профиль периодичен с точностью до неравномерности подачи, вызываемой погрешностями механизма подачи станка. Неровности во впадинах связаны с неровностями режущей кромки резца в рабочей зоне. Если использовать достаточную серию резцов, то при усреднении профиль поверхности можно описать с хорошим приближением формулой [20] у = Ах [c.177]

Математически это означает вычитание величины 2ДПр по вертикальной оси, чем исключается влияние износа резца, и общее поле рассеивания уменьшается до величины рассеивания, вызываемого действием случайных погрешностей. [c.48]

Износ резца во второй половине обрабатываемой партии приводит к увеличению динамических погрешностей и рассеивания отклонений размеров обрабатывае.мых деталей вследствие возрастания радиальной составляющей силы резания. В последних подпартиях значение в увеличивается до 50% от начального. Влияние этого изменения в первых подпартиях после установки вновь заточенного резца мало ощутимо, так как размерный износ резца на 0,10 мм уже выводит размер детали из границ поля допуска, в то время как резец еще полностью сохраняет работоспособность, а сама по себе такая величина износа и затупления невелика и не вызывает заметных изменений радиальной силы резания. [c.62]

Из анализа опытных данных можно сделать вывод, что решающее влияние на величину подпартии оказывают погрешность аладки, интенсивность износа резца и затупление резца. При правильном ведении наладки объем первых подпартий мог быть значительно увеличен, а число подналадок сокращено. [c.64]

На рис. 28 для примера приведен один из вариантов точностной диаграммы, рассчитанной уже с учетом реализации управляющего воздействия на качество рассматриваемого технологического процесса на основе следующих предпосылок погрешность наладки уменьшается в 3 раза вследствие применения взаимозаменяемых резцов с компенсаторами исключено возрастание функции b(t)—процесс ведется по второму варианту интенсивность износа резца при тех же режимах резания уменьшена в 2 раза благодаря применению более износостойкой марки сплава Т14К8 вместо Т5КЮ и увеличению прочности вершины резца за счет введения двойной режущей кромки. [c.65]

Применение методики расчета точности технологического процесса и внедрение комплекса мероприятий подтвердило теоретические соображения о том, что наиболее эффективным методом совершенствования технологического процесса, который обеспечивает возможность управления его параметрами и повышает производительность труда, является уменьшение погрешности наладки. Это достигается применением метода взаимоза-меияемой наладки и сокращением интенсивности роста функции b(t) путем прекращения обработки до начала сильного затупления резца. [c.66]

Из анализа данных табл. 11 вытекают следующие выводы при обработке резцом конструкции ИТЭИН наблюдается такая же погрешность наладки, как и при обработке обычным резцом, т. е. применение такого резца не обеспечивает взаимозаменяемость наладки и не уменьшает ее погрешность [c.143]

Наиболее подробно изучена обрабатываемость деформированных, т. е. прошедших горячую обработку давлением, стали и сплавов на ферритной, аустенитной и хромоникелевой основах твердостью НВ= 100-Ь350 кГ мж , при испытании которых на растяжение перед разрывом образцов возникает шейка. Для этих металлов скорости резания в случае точения быстрорежущими резцами могут быть определены с погрешностью до 25% по действительному пределу прочности и коэффициенту теплопроводности Я. при помощи зависимости (рис. 2) [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...