Оболочка сушка

Сушка оболочек. Сушка — обобщающее понятие. Во время сушки протекают процессы собственно сушки, диффузии, гидролитической поликонденсации, коагуляции, усадки, образования капилляров. [c.223]

Оболочковые формы с жидким наполнителем. При заполнении пространства между оболочкой и опокой наполнитель находится в полужидком состоянии, в связи с чем этот процесс получил название формовки с жидким наполнителем (см. рис. 104, б). Наполнитель приобретает прочность после схватывания (твердения) связующего материала и высокотемпературной сушки. В качестве огнеупорного наполнителя могут быть использованы кварцевый песок, шамотный бой, а связующим является глиноземистый цемент. Однако данная технология не является перспективной, так как имеет определенные недостатки. [c.202]

Растворы такого типа создают оболочки, которые упрочняются и высыхают более длительное время, чем при гидролизе большим количеством воды. Для сушки требуется повышенная влажность воздуха, чтобы процессы гидролиза и поликонденсации были завершены. [c.218]

Связующие на основе солей хрома. В качестве исходного материала используют оксихлорид хрома r(0H)3n-i l. Это соединение растворяют в спиртах или ацетоне. Огнеупорной составляющей суспензии служит пылевидный хромомагнезит или хромистый железняк. Слой оболочки упрочняется сушкой на воздухе за 15 -20 мин. Формы обладают высокой огнеупорностью, слабо взаимодействуют с металлами и оксидами, отливки не имеют пригара. После заливки формы легко разрушаются. [c.224]

Выплавление а аоде. Блок моделей погружают в горячую воду и выдерживают до расплавления модельного состава, который всплывает на поверхность воды. Данный способ позволяет получить 90 - 95% возврата модельного состава, однако вероятность появления трещин в оболочке достаточно большая. Сушка оболочковых форм после удаления модельной массы производится при температуре 150 - 200°С в течение 1,5 - 2 ч. [c.228]

Нанесение слоев суспензии под вакуумом позволяет заполнить любые узкие отверстия и пазы, но при этом не устраняются трудности, связанные с последующей сушкой слоев оболочки. [c.234]

Затем оболочки подвергали сушке в печи СДО при температуре 200°С в течение 1,5-24 ч. [c.395]

После завершения сушки проводили удаление металлической опоры "паук продувку оболочки осуществляли сжатым воздухом при давлении 0,15 МПа. Затем устанавливали керамические пробки и заделывали щели огнеупорной зама жой, которую подвергали сушке продолжительностью не менее 2 ч. [c.395]

Сушка теплым воздухом для удаления следов воды, которая могла конденсироваться в оболочке при хранении. [c.248]

Формовка оболочек заключается в их размещении в опорном наполнителе 9 (рис. 14.2, е) с целью упрочнения, защиты от резких изменений температуры при прокаливании и заливке металлом. Опорный наполнитель может быть сухим сыпучим (песок без связующих), насыпным пластичным, увлажненным связующим (наполнитель отверждается в процессе сушки), наливным самотвердеющим (жидкие самотвердеющие смеси). Присутствие наполнителя обеспечивает длительное сохранение высокой температуры в полости формы после прокаливания и, как следствие, хорошую заполняемость формы металлом при литье тонкостенных деталей. [c.333]

Экзотермические смеси должны обладать следующими свойствами во влажном состоянии — газопроницаемостью 80, влажностью 8—13 %, пределом прочности при сжатии 0,03 МПа в сухом состоянии — пределом прочности при растяжении 0,5 МПа. Температура сушки оболочек из смесей 180—220 С. [c.105]

В качестве связующих материалов при изготовлении оболочковых форм используют тугоплавкие неорганические окислы или соединения окислов, образующихся из связующих растворов при сушке и прокаливании оболочек. Связующие материалы имеют также кислотные, амфотерные и основные свойства (табл. 34). [c.361]

Сушка оболочек (табл. 39) проводится [c.369]

Режимы сушки одного слоя (кроме первого) многослойных оболочек на блоках моделей [c.369]

Сушка под вакуумом позволила значительно сократить продолжительность операции, но она часто приводит к разрыву клеточных оболочек, что весьма нежелательно. [c.272]

Сушка посредством инфракрасного излучения выгодно отличается тем, что, во-первых, позволяет обезвоживать продукт в его толще и при температуре настолько низкой, что сохраняются качества, присущие обрабатываемому продукту во-вторых, удаление воды осуществляется весьма точно, и ее выход при посредстве осмоса происходит без разрыва клеточных оболочек. [c.272]

В этом случае для каждой отливки изготавливается разовая модель с элементами литниковой системы из легкоплавкого модельного состава (на основе парафина, стеарина, церезина и других материалов). Формовочная смесь в виде жидкой суспензии наносится в несколько слоев (до 12) с сушкой каждого слоя на воздухе в течение 2-4 ч. После выплавления моделей и прокаливания получают тонкостенную оболочку толщиной 1,5-4,0 мм. [c.454]

После отекания суспензии с поверхности блока моделей и выравнивания толщины ее слоя блок обсыпают мелким кварцевым песком. При этом частицы песка прилипают к поверхности блока моделей, образуя на нем тонкую оболочку, которую подвергают сушке. Затем модельную массу выплавляют из сухой песчаной оболочки. Для этой цели блок модели помещают в металлическую корзину, которую погружают в ванну с горячей водой. Более совершенным способом выплавки модельной массы из песчаной оболочки является нагревание в электрическом сушильном шкафу. [c.288]

Сушку проводят на воздухе после каждого слоя в течение 2—4 ч. Отверждение можно значительно ускорить, осуществляя сушку в парах аммиака, способствующего образованию геля. Окончательную прочность керамическая оболочка приобретает при последующем прокаливании. [c.342]

На рис. 90 приведена поточно-механизированная линия изготовления оболочек. Песок со склада загружается в бункер 1, откуда через лопаточный питатель попадает в сушило 2. После сушки песок просеивается через сито 3 и направляется для остывания в бункер, из него в шнековый приемник 4. Далее песок элеватором 5 подается в агрегат для перемешивания с синтетической смолой. Управление агрегатом осуществляется с пульта 7. Приготовленная смесь элеватором 8 подается на ленточный конвейер 10, с которого плужками сбрасывается в формовочные и стержневые машины 9. [c.174]

Основой литейной формы является тонкостенная керамическая оболочка, состоящая из 3—7, а иногда и из 12 слоев. Каждый составляющий оболочку слой выполняют по следующей технологии. Блок моделей окунают в суспензию и обсыпают мелкозернистым материалом, а затем сушат. Для обсьшки первого слоя обычно применяют маршаллит или мелкозернистый песок (кварцевый песок или электрокорунд). Песок внедряется в суспензию на блоке моделей и создает скелет первого слоя оболочки. Сушку слоя производят на воздухе (4—5 ч) или в парах аммиака (10—20 мин). [c.32]

Упрочнение оболочки происходит только в процессе ее сушки и химического твердения. Свеженанесенная оболочка практически не обладает прочностью. При естественной и высокотемпературной сушке одновременно с испарением из оболочки жидкой фазы происходят необратимые процессы твердения связующего. Этот же процесс происходит при химическом твердении. Твердая гель цементирует зерна пылевидной составляющей суспензии и обсыпоч-ного песка, сообщает оболочке прочность и жесткость. [c.201]

Классификация связующих растворов. Главным факторюм, определяющим результаты процесса гидролиза, является количество воды. Оно определяет свойства полученных связующих растворов, прочность оболочек и технологию сушки. Поэтому в производственных усгювиях при приготовлении суспензии возможно три типичных варианта гидролиза ЭТС [c.215]

При наличии таких структур прочность связующего повышается, увеличивается и прочность формы. В итоге структура связующего имеет вид неорганического полимера. Эти растворы о Зладают свойствами истинных растворов. Гидролизованный раствор содержит более 18% Si02, его вязкость не изменяется при хранении пленка раствора сохнет на воздухе медленно и обратимо. При этом растворы способны набухать при нанесении следующего споя суспензии. Раствор легко гидролизуется влажным аммиаком с образованием геля кремниевой кислоты. При этом пленка твердеет необратимо, т е. происходит аммиачная сушка. Оболочка имеет высокую прочность. Прочность формы на изгиб составляет 7 - 10 МПа. Стойкость до желатинизации до 400 сут. [c.217]

Количество молей воды на одну этоксильную группу назначают в зависимости от процентного содержания этоксильных групп в ЭТС и от способа сушки стболочки. При а,, = 60 - 65% для воздушной сушки оболочек принимают М = 0,5 - 0,6 для воздушно-аммиачной сушки М = 0,2 - 0,3 при ла = 65 - 72% для воздушной сушки принимают М = 0,6 - 0,8, для воздушно-аммиачной -М = 0,3-0,5. [c.219]

Технологические схемы изготовления оболочковых форм включают следующие подготовительные этапы приготовление суспензии формирование оболочек на блоках моделей сушку оболочковых форм выплавление моделей из форм формовку прок 1лииа-ние форм. [c.225]

Сушка оСхшочковых форм. В процессе сушки связующее должно затвердеть необратимо, т.е. к концу сушки оно должно полностью потерять способность к повторному набуханию, с тем чтобы можно было наносить следующие слои оболочки. После нанесения каждого слоя суспензии и обсыпки оболочковую форму высушивают в потоке воздуха или в парах аммиака. Во время сушки на воздухе завершаются процессы гидролиза, происходит испарение растворителя и воды, коагуляция золя кремниевой кислоты и превращение его в гель с последующим твердением и образованием твердых прослоек, связывающих зерна огнеупорного пылевидного материала. Процесс сушки оболочки производят при 20 - 24°С. [c.227]

Литье по вы1 1авляемым моделям применяется для изготовления сложных и точных заготовок практически из любых сплавов. В атом случае для каждой отливки изготавливается разовая модель с элементами литниковой системы из легкоплавкого модельного состава (на основе парафина, стеарина, церезина и других материалов). Формовочная смесь в виде жидкой суспензии наносится в несколько слоев (до 12) с сушкой каждого слоя на воздухе в течение 2. А ч. После выплавления моделей и прокаливания получают прочную тонкостенную оболочку толщиной 1,5...4,0 мм. [c.38]

Оболочки, изготовленные из пеноглинистых смесей, проходят сушку и обжиг в печах по такому режиму нагрев до температуры 380° С, выдержка при этой температуре 1—2 ч с последующим охлаждением вместе с печью до 100° С. При температуре 300—320° С происходит выгорание опилок и удаление газов, оболочка принимает вид пеноглинистого теплоизоляционного материала, имеющего плотность 0,3—0,5 г/см . [c.86]

После сушки оболочек и удаления моделей формы обжигаются при температуре 1000—1300° С с целью удаления газо-творных связующих и спекания огнеупорных наполнителей. [c.161]

Сушка зерна является сложным технологическим процессом, в котором важную роль играют явления тепло- и массообмена, развивающиеся как в сушильной камере, так и внутри самого зерна. Необходимо продолжить и шире развить исследования в области технологии сушки зерна и в первую очередь изучение зерна как объекта сушки. Особое внимание следует уделить массообменным характеристикам и сорбционным свойствам зерна и его составных частей — оболочек и эндосперма. Изменение этих характеристик обусловлено последовательностью удаления в процессе сушки влаги различных видов и форм связи, поэтому важное значение приобретает изучение форм и энергии связи влаги с элементами сухогО вещества зерна — крахмалом и белками. Указанные исследования дадут возможность вскрыть механизм внутреннего переноса влаги в зерне и ответить на вопрос, имеющий большое значение для технологии сушки как влияют различные методы и режимы сушки на углубление поверхности испарения и в каком виде перемещается влага внутри зерна — в виде жидкости или в виде пара Сушку зерна надо рассматривать не только как метод его сохранения, но и как важный технологический процесс в общем цикле гигро-термической подготовки зерна к помолу. Актуальным вопросом является обоснование рациональных режимов сушки высоковлажного зерна с учетом его специфических особенностей как объекта сушки. [c.73]

Спеченный при температуре 1600—1700"С диоксид урана на воздухе становится более устойчивым к окислению. Но и в этих условиях могут происходить недопустимое насыщение влагой и адсорбционное насыщение поверхности кислородом воздуха. Поэтому перед укладкой в оболочки готовые таблетки из диоксида урана подвергают сушке, гарантирующей удаление влаги и адсорбированного кислорода. Неудаленная влага (и водород) способствует гидрированию материала оболочки и может привести к его разрушению и разгерметизации твэла. При взаимодействии с водой стехио-метрический состав UO2 заметно меняется, доходя до U02,2, что резко ухудшает теплопроводность. Если при нарушении герметичности через трещину в оболочке внутрь твэла будет просачиваться вода (теплоноситель), это может вызвать развитие аварии локальный перегрев, распухание и разрушение твэла. [c.310]

Оболочки из теплоизоляционной смеси изготовляют в разъемных стержневых ящиках. После формовки оболочки продувают углекислотой и подвергают тепловой сушке при 300—350 С в течение 3—4 ч. Заформованные и высушенные оболочки можно устанавливать на сырые и высушенные формы (рис. 57, а). При больших масштабах применения нормализованных прибылей для изготовления оболочек можно использовать горячеплакирован-ные смеси следующего состава, % (мае. доля) песка кварцевого 100 термореактивной смолы 5—6 уротропина 0,35—0,6 борной кислоты 0,15. Для экономии материалов оболочки делают тонкостенными (8— 12 мм), а чтобы улучшить теплоизоляцию между поверхностями прибыли и оболочки, оставляют гарантированный замкнутый воздушный зазор до 5 мм (рис. 57, б). Благодаря малой теплоемкости и воздушному зазору оболочка быстро прогревается и кристалли- [c.103]

Перлитокерамические изделия изготовляют прессованием вспученного перлитового песка и глины (в соотношении 1 1) и дальнейшей сушкой и обжигом при температуре 850—900 °С. Получаемые марки изделий 250, 300, 350, 400. В литейном производстве используют оболочки и трубы, изготовленные из пер лито керамических смесей, а также измельченные отходы пер лито керамических изделий. Коэффициент теплопроводности изделий с объемной массой 250—400 кг/м при 20 °С составляет 0,075—0,110 Вт/(м-°С). [c.260]

Примечания 1. Температура сушки оболочек на блоках воскообразных моделей принята 20—24 °С. При использовании пенополистироловых моделей температура сушки может быть приблизительно 70 С, что позволяет сократить продолжительность сушки. [c.369]

Испытания сферических сегментов с отверстиями. Сферические сегменты с опорными кольцами изготавливались по технологии, описанной выше. Круговые отверстия в оболочках получены путем химического фрезерования. При этом проводилась разметка поверхности, 40,%-ным раствором щелочи снимался плакировочный слой материала оболочки и в соответствии с контурами разметки наносился защитный слой лака Х85179. После сушки наносилось второе покрытие слоем лака К4-767. Травление осуществлялось раствором щелочи, а защитный слой с готового сегмента удалялся растворителем. При испытаниях исследовалось влияние отверстия на вид разрушения (устойчивость или прочность) и форму волнообразования — при потере устойчивости влияние параметров системы на величину критических нагрузок выяснялась величина диаметра центрального отверстия, при котором критические нагрузки для сегментов, сплошных и с отверстием, одинаковы. [c.212]

Анализ номенклатуры отливок и технологических процессов их изготовления показывает, что от 80 до 90% граф в технологических картах заполняется идентичными повторяющимися данными. Следовательно, тех-1юлогические процессы литья могут быть полностью типизированы. Для литейного цеха, выпускающего литье в землю, в металлические формы (ко-кнли), под давлением и по выплавляемым моделям, используются техно-. огические СТП на следующие операции изготовление модельного состава изготовление выплавляемых моделей сборка моделей в блоки изготовление и нанесение огнеупорных покрытий сушка огнеупорного покрытия 1 ыплавк2 модельного состава формовка оболочек в опоки и прокалка форм подготовка и набивка изготовление формовочных смесей формовка в землю плавка углеродистых сталей латуни, бронзы, алюминиевых, цинковых [c.392]

Примером подготовки поверхности для нанесения покрытия из окиси алюминия может быть технология, использованная при защите алюминиевых пластин, изготовленных для оболочки спутника Телестар II. Обработка поверхности проходила в следующем порядке обезжиривание, ультразвуковая очистка в теплом водном растворе моющего вещества, сушка в нагретом азоте, защита полиэтиленовыми чехлами, пескоструйная обработка наружной поверхности, сдувание пыли сжатым воздухом, нанесение подслоя из нихрома, упаковка в полиэтиленовые чехлы, затем нанесение защитного слоя и монтаж [69]. Защитный слой должен наноситься непосредственно вслед за пескоструйной обработкой материала, перерыв между ними часто ухудшает сцепление [70], [c.73]

Литье керамики требует от исходного материала текучести, подобной сметане. Для однородного распределения составных частей в суспензии и сохранения ее коллоидальной природы добавляют дефлокулирующие вещества, как, например, силикаты натрия или кальцинированную соду. Подготовка массы в большой степени зависит от установленного ее состава и умения работника. Содержание воды в массе достигает 40%. Массу вливают в форму из обожженного гипса, впитывающую влагу из массы и создающую внутри формы твердую оболочку. После этого средняя часть массы сливается (через спускной патрубок) и после дальнейшей сушки изделие извлекается из ф0 р1мы. По Сле-Д5тощая ее обработка одинакова с обработкой при влажной формовке керамики. Толщина детали может быть увеличена последовательными заливками массы. [c.341]

Бумажная масса — хорошо раамолотая смесь волокнистого сырья иногда с добавкой проклеивающих, наполняющих и красящих веществ. Размол массы имеет решающее значение для получения бумажного материала с максимальной прочностью. При размалывании в водной среде происходит разрушение оболочек волокон и на их поверхности образуется пленка набухшей целлюлозы гидроксильные группы макромолекул целлюлозы связывают молекулы воды. При последующей сушке вода испаряется и освободившиеся связи поверхностных гидроксильных групп целлюлозы соединяют между собой отдельные волокна с образованием очень прочных водородных связей (—ОН. . . . Н—). Чем сильнее размолото волокно, тем больше его удельная поверхность в тем прочнее бумага. Основной задачей помола является развитие удельной поверхности волокон путем механической обработки в воде. [c.117]

Гидростатическое прессование смывных бачков и умывальников осуществляется на прессах-полуавтоматах на базе прессов Д2434А и ПА-031. Максимальное давление прессования 20 МПа, давление масла в гидросистеме 5 МПа влажность пресс-порошка 8—9 %. Изделия прессуются в металлической форме с помощью резиновой оболочки, на которую равномерно давит вода. Производительность прессов 24—25 изд/ч. Действуют механизированные линии сушки и глазуровки изделий. [c.361]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...