Точность, размеров при изготовлении станин

Технологический процесс восстановления деталей с использованием акриловых пластмасс выполняется в такой последовательности восстановление геометрической точности базовой детали (станины, стола, планшайбы и др.) подготовка поверхности (направляющих) восстанавливаемой детали (строгание или обтачивание для получения заливаемого зазора размером 2,5—3 мм) нанесение разделительного слоя на направляющие формующей базовой детали обезжиривание и просушивание наращиваемых (формуемых) поверхностей деталей сборка и выверка координат ремонтируемой сборочной единицы (выверка координат производится винтами диаметром 10— 12 мм, для которых сверлят отверстия и нарезают резьбу в восстанавливаемой детали) герметизация сопрягаемых восстанавливаемых поверхностей пластилином и изготовлением воронок для заливки пластмассы подготовка пластмассы заливка через воронки пластмассы в щель между сопрягаемыми поверхностями выбор режима отверждения пластмассы, т. е. определения длительности выдержки в зависимости от температуры окружающей среды вывертывание технологических винтов после отверждения пластмассы и заливка пластмассы в образовавшиеся отверстия удаление затвердевших приливов пласт- [c.215]

Трудоемкость изготовления отливок в коки тях меньше, чем при литье в разовые формы, качество поверхности и точность размеров выше, припуски на обработку меньше, а условия труда лучше. Масса отливок не лимитирована (от 0,5 кг до 15 т). В кокилях можно получить такие массивные отливки, как прокатные валки, шаботы молотов, станины прокатных станов, изложницы и т д. [c.259]

Предварительное нагружение сварных конструкций сопровождается пластическими деформациями металла в зонах сварных соединений. После разгрузки остаточные напряжения понижаются и при повторных нагрузках теми же усилиями пластические деформации вновь не возникают. Это обстоятельство используют для сохранения точности размеров сварных деталей во время эксплуатации. Для этого сварные детали перед механической обработкой нагружают теми же или несколько большими силами, которые действуют в процессе эксплуатации. Такой прием используют, например, при изготовлении станин небольших прессов, балок и других конструкций. [c.79]

Точность размеров станин, оснований и других деталей несущей системы достигается, как правило, последующей механической обработкой. Отклонения геометрической формы сварного изделия, возникающие в результате выполнения заготовительных, сборочных и сварочных работ ориентировочно регламентируются техническими условиями и РТМ на изготовление различного типа конструкций. [c.266]

Технические условия на химические аппараты 216 Технический проект 17 Технологичность сварных конструкций 17 Типизация металлоконструкций 6 Титан — Применение в химической аппаратуре 218 Толщина стенок сосудов — Добавка на коррозию 181 Точность, размеров при изготовлении станин 266 Точность сборки под сварку 26 Трещины — Зарождение и развитие при эксплуатации 98 Трещины горячие 59 [c.374]

На точность обработки существенно влияет правильность установки самого станка, так как при неправильной установке может иметь место прогиб и извернутость станины. Точность обработки зависит также от точности изготовления режущего инструмента, которая в процессе эксплуатации снижается ввиду износа, искажающего как форму, так и размеры инструмента. [c.42]

Непараллельность рабочей поверхности стола направляющим станины приводит к тому, что ось растачиваемого отверстия получается непараллельной базовой плоскости обрабатываемой детали. Согласно проверке 6,. отклонения от параллельности в продольной и поперечной плоскостях допускаются соответственно 0,02 и 0,04 мм на длине 1000 мм. Непараллельность рабочей поверхности стола направляющим станины в поперечной плоскости может вызвать неточность размера от базовой плоскости детали до осей растачиваемых отверстий, если последние расположены на одном горизонтальном уровне. Подобная ошибка может возникнуть также при расположении отверстий на разных уровнях, если установка борштанги по высоте производится по нониусу от оси первого отверстия. Приведенные нормы точности на приемку расточных станков по данному пункту во много раз жестче технических условий на изготовление подавляющего числа деталей общего и специального машиностроения. [c.268]

Основные преимущества этого способа получения заготовок — относительно небольшие расходы на изготовление опок, приходящиеся на одну отливку и возможность получения тяжелых отливок при недостаточной грузоподъемности кранов, недостатки — невысокая точность отливок, являющаяся следствием использования деревянных моделей, увеличения размеров и искажения форм, получаемых.при расталкивании моделей перед их выниманием из форм, недостаточно высокой точности изготовления стержней и сборки форм большие литейные уклоны, большая трудоемкость, длительный цикл формовки, искажения отливки вследствие неравномерного уплотнения формы в различных ее частях. Эти особенности ограничивают область экономичного использования рассматриваемого способа литья производством единичных или изготовляемых в небольших количествах крупных деталей, а равно и заготовок, которые не могут быть получены экономично или физически при помощи других способов. Примерами таких деталей могут служить станины, траверсы и стойки тяжелых станков, станины шестеренных клетей, корпуса редукторов, станины силовых лебедок, статоры и крышки гидротурбин. [c.419]

Крепление станков на фундаментах является одним из необходимых условий для обеспечения требуемой точности работы. Назначение фундамента заключается в передаче нагрузки от веса станка и сил инерции во время его работы основанию. Фундаменты под металлорежущие станки делятся на две основные группы. К первой группе относятся фундаменты, являющиеся только основанием для станка, ко второй — фундаменты, которые жестко связаны со станком и придают станку дополнительную устойчивость и жесткость. Если для станка хотя бы по одному из своих признаков необходим фундамент второй группы, а по всем остальным признакам — первой, то расчет и изготовление фундамента нужно отнести ко второй группе. Станки также устанавливают на деревянном полу цеха с соответствующей выверкой и креплением станины к полу винтами на бетонном полу — с выверкой и креплением фундаментными болтами. Для этого на бетонном полу производят разметку гнезд по размерам, соответствующим отверстиям крепления станины станка, затем производят вырубку гнезд. Глубина гнезда зависит от размеров станка и его устойчивости в процессе работы. После установки и выверки станка по уровню фундаментные болты заливают цементным раствором. На отдельные фундаменты устанавливают те станки, которые в процессе работы подвержены сотрясениям, передающимся через пол. Кроме того, все прецизионные и крупные станки весом более 10 т устанавливают на отдельных специальных фундаментах. Точность и долговечность работы станков зависит от правильности установки их на фундамент. В каждом паспорте станка имеется чертеж фундамента, что является руководством при его установке. В чертежах указаны все необходимые размеры для его изготовления, а также свободное пространство для выступающих и движущих частей станка. При установке станка необходимо сохранить межстаночные проходы согласно правилам техники безопасности. [c.412]

Повышение точности станков связано с повышением требований к точности изготовления ответственных деталей этих станков. Для станков средних размеров повышенной точности направляющие станин изготовляют с допускаемыми отклонениями по прямолинейности в пределах 0,02—0,03 мм на 1000 мм для станков высокой точности — 0,005—0,006 мм на 1000 мм для станков особо высокой точности — 0,002 мм на 1000 мм. Отклонение от круглости шеек шпинделей станков нормальной точности допускается в пределах 0,006—0,008 мм станков повышенной точности — 0,003—0,005 мм станков высокой и особо высокой точности — 0,002—0,001 мм. [c.22]

В машиностроении наиболее характерными узлами и деталями яв-ляротся корпуса и станины, валы и колеса. При изготовлении их в сварном исполнении требуемую точность размеров и формы обеспечивают, как правило, механической обработкой. Изделия тяжелого и энергетического машиностроения (станины прессов, валы и колеса мощных турбин и др.) выпускают мелкими сериями сварные узлы имеют обычно весьма большие размеры и толщину элементов [c.346]

Применением химических твердеющих формовочных и стержневых смесей. В частности, на этой основе был разработан и осуществлен оригинальный технологический процесс изготовления в крупной оболочковой форме стальной станины трехтонного штамповочного молота чистым весом 7,7 т на Старо-Краматорском заводе им. Орджоникидзе. Особенностью этого технологического процесса является расчленение оболочковой формы на несколько частей — местных оболочек, применение которых обеспечивает получение повышенной точности размеров и чистоты поверхности отдельных частей детали. При этом возникает возможность механизации процесса изготовления этих местных оболочек, поскольку конструкция их получается несложной. Наибольший размер местной оболочки в данном случае составил 2900X X 1100 Л1Л при толщине в 60 мм. Опыт ее применения показывает, что этот размер является далеко не предельным. [c.97]

Интересен опыт применения крупной оболочковой формы для подушки станины прокатного стана чистым весом 10,1 т, изготовленной из двух частей. Габаритные размеры оболочковой формы 2900x1400x1800 мм. Процесс изготовления оболочковых полу-форм более сложен, чем при расчленении их на большее число частей, но при этом уменьшается вероятность смещения их при сборке и значительно повышается точность размеров отливки. [c.97]

Выдающимся изобретением 1950-х годов в сварочной науке и технике является принципиально новый способ сварки плавлением -электрошлаковая сварка (ЭШС). Изобрел его доктор техн. наук Г. Б. Волошкевич, под руководством которого в Институте электросварки им. Е. О. Патона были проведены научные исследования этого сварочного процесса и инженерные разработки техники и технологии сварки. Это позволило в кратчайшие сроки осуществить применение ЭШС при изготовлении толстостенных сварных металлоконструкций на Таганрогском котлостроительном, Барнаульском котельном и НовО Краматорском машиностроительном заводах, а затем на предприятиях тяжелого и энергетического машиностроения, таких как Уралмаш, Сызраньтяжмаш, Сибтяжмаш, Волгоцемтяжмаш и других заводах. Широкое использование этого прогрессивного метода соединения металлов позволило коренным образом изменить производство и монтаж крупных машин и сооружений. Отпала необходимость в создании уникальных по мощности цехов и агрегатов для литья, ковки и механической обработки таких крупных деталей, как валы гидротурбин, станины мощных прессов, бандажи вращающихся печей, рамы щековых дробилок и др. Упростилась транспортировка грузов к месту монтажа. Стало возможным на монтажной площадке соединять сваркой детали большой толщины, соблюдая при этом высокую точность размеров изделия. [c.204]

Коническую поверхность при повернутых верхних салазках суппорта обрабатывают резцом, который перемещается не вдоль оси заготовки, а под углом к ней, поэтому контролировать точность размеров по упору и по лимбу поперечных салазок невозможно. Например, при изготовлении деталей фиксатор (рис. 229) во вторую операш1ю (после подрезания левого торца и обтачивания базовой поверхности 0 6ОЙ8) включены три перехода подрезание правого горца, обтачивание цилиндрической поверхности 0 55/9 на длину 60 мм и обтачивание конической поверхности под углом 15°. Если при подрезании торца и обтачивании цилиндрического участка перемещение резца ограничено установленным на станине упором, то при обработке конического участка резец, перемещаясь под углом, сместится относительно упора на некоторую величину, и это смещение неизбежно отразится на длине цилиндрического участка, обрабатываемого по упору. [c.138]

Усовершенствование и развитие конструкций г. к. м. характеризуется следующим увеличением продольной и поперечной жёсткости станины и применением удлинённой направляющей системы центрального ползуна, с целью получения поковок повышенной точности усилением конструкций ковочных машин вообще, в связи с возрастающим спросом на поковки из высоколегированных сталей, при сохранении прежних номинальных размеров г. к. м. по диаметру обрабатываемого материала переходом на эксцентриковый привод для зажимного механизма, повышающий механический к. п. д. и эксплоатацион-ные качества машины применением фрикционных дисковых муфт с пневматическим управлением вместо жёстких шпоночных сцеплений, работа которых сопровождается ударом введением роликовых подшипников для приводных валов переходом на клиноремённую передачу от электродвигателя на приводной вал повышением точности изготовления г. к. м. [c.567]

Наиболее существенными факторами, определяющими качество н.зделпи, получаемых на кузнечно-нрессовых машинах, являются жесткость станины п кривошипной группы, точность направления ползуна, бабы и других рабочих органов, соответствие скоростей перемещений рабочих органов и размеров штампового пространства технологическому назначению. Позтому повышение качества продукции, изготовляемой на кузнечно-прессовых машинах, может быть достигнуто усилением слабых узлов, повышением конструктивной жесткости и качества изготовления машины. [c.529]

Исправление изношенных направляющих станин может считаться выполненным полноценно, если достигнуто полное восстановление прямолинейности двух направляющих поверхностей в пределах требований, предъявляемых к ним при изготовлении нового станка обеспечена взаимная параллельность направляющих как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях в пределах допусков, принятых для новых станков данной модели достигнуто полное или близкое соответствие геометрической формы и размеров направляющих первоначальным у станин, имеющих взаимно перпендикулярные в горизонтальной плоскости направляющие (станины круглошлифоваль- ных станков и др.), выдержан прямой угол с точностью, заданной при изготовлении станка. Обеспечить эти требования можно лишь при правильном выборе баз, относительно которых производится выверка изношенных направляющих при их исправлении. [c.203]

Наиболее совершенный способ состоит в применении приспособления с индикатором и набором штихмасов (рис. 116). За базу при измерении положения торцов отдельных ступеней принимается вертикальная плоскость среднего цилиндрического выступа. На станине станка после обработки торца среднего выступа (например, справа), не отводя резца, устанавливают стойку 1 с индикатором 2. Штифт индикатора подводят к упорному пальцу 5, -установленному на суппорте станка, и замечают показание индикатора. Для подрезки следующих торцов суппорт переводят соответственно на величины а—д и т. д., помещая между индикатором и упорным пальцем штихмас 4. соответствующего размера показание индикатора при измерении положения торца каждой ступени обрабатываемого вала должно оставаться равным его показанию при первом положении суппорта. Штихмас поддерживают две стойки 5. Этот способ позволяет измерять длину уступов с точностью до 0,03 мм и от-к-азаться от применения шаблонов, дающих меньшую точность измерений. Для получения более точных результатов измерений торцы штихмасов 4 делают сферическими. При единичном изготовлении валов применяют составные наборные штихмасы с микрометрической головкой. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...