Металлизация Потери металла

Металлизация — Стоимость — Расчёт 14 — 330 - больших плоских поверхностей — Потери металла 14 — 325 Расход металла [c.144]

Количество металла, подлежащего распылению по каждой из указанных групп, устанавливается на основании подсчёта подвергаемых металлизации поверхностей с учётом разницы в удельных весах исходных и распылённых металлов (табл. 3) и потерь металла при распылении (табл. 4 и 5, фиг. I). [c.325]

Потери металла при металлизации больших плоских поверхностей [c.325]

Металл Потери металла при металлизации [c.325]

Расход проволоки на металлизацию связан с размером и конфигурацией изделий, определяющих процент безвозвратных потерь металла or. распыления. [c.329]

Потери металла при металлизации больших плоских иоверхностей выражаются следующими величинами в % [c.730]

Металлизация диффузионная 689 — Характеристика 690 - распылением 729 — Потери металла 730 Металлокерамические изделия — см. Изделия металлокерамические [c.775]

Для разных целей следует применять проволоку — сырье из различных металлов (табл. 32). В процессе металлизации часть металла теряется. Величина потерь зависит от материала детали и покрытия, конфигурации и размеров детали, режима распыления (табл. 33 и 34). [c.184]

Недостатком порошковой металлизации являются значительные потери металла на распыление. Этого можно избежать использованием в качестве материала для распыления пластмассовой жилки , состоящей из порошка напыляемого металла (80—85%) и смеси полиэтилена с полиизобутиленом в качестве связующего. Прочность и гибкость жилки можно изменять путем выбора соотношения полиэтилена и полиизобутилена и их молекулярного веса. Жилку готовят вальцеванием смеси полимеров на горячих вальцах (110° С) с порошком, имеющим размер частиц 0,05—0,06 мм. Из полученной смеси на шприц-машине выдавливают жилку диаметром [c.585]

Потери при металлизации составляют 15—70%. При металлизации больших поверхностей можно считать, что потери невелики однако для металлизации небольших валов или решеток и т. п. необходимо учитывать очень высокие потери металла. Имеется возможность с помощью специальных приспособлений улавливать металлические частицы, не осевшие на изделие. [c.88]

Рассчитанное таким путем время металлизации, как и расчетная стоимость работы и расход проволоки (вследствие колебания потерь металла и разнообразия выполняемых работ) будет, конечно, ориентировочным. [c.88]

При металлизации изделия на токарном станке металлизатор должен находиться от детали на расстоянии, дающем наименьшую потерю металла. [c.97]

Металлизацию целесообразно применять для покрытия крупных изделий, которые трудно обрабатывать другими методами. Потери металла при покрытии вследствие угара и плохого приставания частиц к покрываемой поверхности составляют в среднем 25% от веса расходуемого металла. [c.201]

Однако метод металлизации имеет и ряд существенных недостатков значительная пористость покрытий в тонких слоях, а также недостаточная прочность сцепления покрытия с поверхностью изделия, и поэтому сравнительно низкие защитные свойства покрытия и большие потери металла при распылении. Последние зависят от природы распыляемого металла и типа распылителя (табл. 42). [c.204]

Потери металла при металлизации деталей, имеющих форму тел вращения, в значительной степени зависят от диаметра детали (табл. 43). [c.204]

Потери металла при электродуговой металлизации сталью деталей, имеющих форму тел вращения [c.204]

К недостаткам металлизации следует отнести в первую очередь небольшую прочность сцепления покрытия с металлом восстанавливаемой детали, значительную пористость и хрупкость слоя, трудности подготовки закаленных поверхностей детали к металлизации, значительные потери металла при плавлении и распылении, особенно при металлизации малогабаритных деталей. Металлизацию нельзя применять для восстановления деталей, работающих при больших удельных давлениях на сдвиг и сжатие (кулачки распределительных валов, зубья шестерен и др.), без смазки или с периодически подаваемой смазкой. [c.107]

К числу существенных минусов металлизации относятся недостаточная прочность сцепления покрытия с поверхностью восстанавливаемой детали, большая трудоемкость подготовительных операций и, наконец, значительные потери металла в процессе напыления. [c.59]

В процессе металлизации часть металла теряется. Величина потерь зависит от материала детали и покрытия, конфигурации и размеров детали, режима распыления (табл. 81—83). [c.342]

Газовая металлизация и напыление. Основное время зависит от производительности металлизатора, толщины слоя и размеров наращиваемой детали, кроме того, от величин потерь металла при металлизации. При ручной металлизации основное время может определяться по формуле [c.263]

Потери металла при металлизации 10—20% 10—20% 20—30% [c.373]

Коэффициент использования металла при распылении. Коэффициент, использования металла при распылении Г1, хотя и не оказывает прямого влияния на свойства покрытий, является важной характеристикой процесса, определяющей его экономическую эффективность. По данным работы [9], в себестоимость покрытия, без учета стоимости подготовки поверхности, при использовании высокопроизводительной аппаратуры в механизированном производстве в основном входит стоимость распыленного металла (75—85% при распылении алюминия и 90—95% при распылении цинка). Поэтому на себестоимость покрытия в большей степени могут оказать влияние потери металла при распылении, чем, например, разница в стоимости газов и электроэнергии при газопламенной и электродуговой металлизации. [c.222]

При нанесении вакуумных покрытий в непрерывных линиях проявляются некоторые недостатки, которые не так существенны в случае декоративной металлизации и при нанесении тонких пленок в микроэлектронике. К ним относятся, прежде всего, потери испаряемого металла, неравномерность толщины покрытия и неизбежный дополнительный разогрев подложки за счет выделения теплоты конденсации и поглощения теплоизлучения от испарителя. [c.214]

Основные тенденции развития непрерывных линий вакуумной металлизации следующие применение электронно-лучевого метода для нагрева стальной полосы и испарения металла улучшение равномерности толщины покрытия за счет правильного размещения нескольких испарителей средней мощности (50—80 кВт) и других специальных мер резкое снижение потерь испаряемого металла путем применения экранов, разработки новых методов управления металлическими парами и рациональным размещением испарителей и полосы применение камер промежуточного охлаждения в инертном газе совмещение нанесения покрытий с последующей термической обработкой стали увеличение срока службы материалов тиглей и катодов электронно-лучевых пушек повышение надежности работы агрегата путем введения резервных блоков улучшение контроля работы всех звеньев линии путем введения датчиков для непрерывного измерения основных параметров (толщины покрытия, температуры стали на всех участках линии, мощности электронно-лучевых пушек и т. п.) введение автоматического регулирования по заданной программе основных технологических параметров. [c.350]

Несмотря на всевозможные технологические и конструктивные приемы, пайка не всегда обеспечивает качественное получение соединений полупроводников, стекла и керамики с металлами и сплавами, отвечающих высоким эксплуатационным требованиям. Неравномерный по толщине и составу слой припоя может вносить дополнительные внутренние напряжения, что существенно снижает термостойкость соединения, увеличивает электрические, тепловые и высокочастотные потери. Завышение температуры пайки или длительности изотермической выдержки приводит к растворению слоя металлизации в припое и снижению качества соединения. Напыление припоя на неметаллические материалы вызывает электрические пробои, утечки. Практический опыт и сравнительные исследования показали, что диффузионная сварка полупроводников, стекла, керамики с металлами и сплавами позволяет получить более надежные и качественные соединения с высокими эксплуатационными характеристиками. Эти соединения применяют в самых ответственных приборах и машинах. [c.218]

Из этих таблиц видно, что при газопламенной металлизации потери металла меньше, чем при электродуго- [c.224]

Металлизацию целесообразно применять для покрытия крупных изделий, которые трудно обрабатывать другими методами. Потери металла при покрытии вследствие угара и плохого приставания частиц к покрывае- [c.203]

В качестве исходных данных ниже приведены некоторые величины потерь металла при металлизации валов, имеющих различные диаметры. Потерями при распылении называют соотношение распыленной проволоки к весу отдельных распыляемых (неприставших) частиц. [c.88]

Металлизация наружных поверхностей тел вращения. На шейки валов, осей, шпинделей, цапф наносят покрытия из стали и других металлов толщиной до 10 мм (табл. 15). Подготовку поверхности и нанесение металла обычно производят при закреплении деталп в центрах станка и установке аппарата на суппорте. Толщину покрытия регулируют числом проходов. Потери металла при напыленип шеек и гладких поверхностей приведены в табл. 16 п на рпс. 13. [c.36]

Металлизация распылением по сравнению с окрашиванием является более трудоемким способом защиты металла от коррозии, но металлизационные покрытия экономичнее, чем лакокрасочные благодаря большей их долговечности увеличиваются межремонтные периоды и снижаются ежегодные затраты на ремонт сокращается продолжительность антикоррозионных работ за счет исключения длительной операции сушки для их нанесения не требуются большие производственные площади (отпадает необходи.мость в краскозаготовительном отделении и складских помещениях для хранения лакокрасочных материалов) обеспечивается возможность получения покрытий большей толщины, что является гарантией длительной (15—30 лет) защиты стальных конструкций от коррозии. Достоинствами металлизационных покрытий (МП) являются также простота ремонта и, в отличие от других металлических покрытий, возможность нанесения на изделия неограниченных размеров и по месту их нахождения. Недостатки металлизационных покрытий— большая микропористость (4—20 /о) и значительные потери металла (20—30%) при распылении. [c.124]

При металлизации можно нанести слой различного металла толш,иной от 0,03 мм до нескольких миллиметров на любой материал, не вызывая перегрева последнего. Металлизировать можно не только металлы, но и дерево, стекло, гипс и т. п. Поэтому металлизацию можно применять как для восстановления деталей, так и в антикоррозионных и декоративных целях. Металлизационное покрытие обладает рядом ценных свойств, например достаточно высокой износостойкостью при жидкостном и полужидкостном трении. Однако несмотря на ряд преимуществ, металлизация распылением имеет ряд существенных недостатков, к числу которых следует отнести в первую очередь недостаточно высокую прочность сцепления покрытия с металлом восстанавливаемой детали, неоднородность структуры металлизационного слоя, наличие окислов и значительные потери металла при распылении. [c.251]

В зависимости от способа расплавления металла различают газовую металлизацию и электрометаллизацию.. В первом случае расплавление металла происходит в ацетилено-кислородном пламени, во втором — в пламени электрической дуги. Электрометаллизация впервые начала применяться в СССР благодаря изобретению инж. Е. М. Линником и Н. В. Катцом электрометаллизаторов. Распространение металлизации в ремонтном производстве объясняется существенными преимуществами этого способа покрытия по сравнению с другими, например, наплавкой, а в отдельных случаях и хромированием. Действительно, при металлизации можно нанести слой любого металла толщиной от 0,03 мм до нескольких миллиметров на любой материал, не вызывая перегрева последнего. Металлизировать можно не только металлы, но и дерево, стекло, гипс и т. п. Металлизационное покрытие обладает рядом ценных свойств, например, достаточно высокой износостойкостью при жидкостном и полужидкостном трении. Однако, несмотря на ряд преимуществ, металлизация распылением не получила еще широкого распространения в ремонтном производстве вследствие некоторых недостатков, присущих этому способу ремонта. К числу таких недостатков следует отнести пониженные по сравнению с основным металлом свойства покрытия, в частности, его недостаточно высокую прочность сцепления с металлом восстанавливаемой детали, известные трудности подготовки к металлизации деталей, термически обработанных на высокую твердость, и значительные потери металла при металлизации, особенно при металлизации малогабаритных деталей. [c.134]

Хотя Шооп в те годы, когда он изобрел процесс металлизации, считал возможным использовать для расплавления металла при распылении электрическую дугу, прошло сорок лет, прежде чем этот метод нашел промышленное применение. Первые установки для распыления с использованием электродугового плавления металла были созданы в ФРГ, СССР и Японии. В Японии используют переменный ток, одиако из-за невыносимого шума, который сопровождает этот процесс, в других странах применяют постоянный ток, получаемый от генераторов. Основная идея плавления металла в электрической дуге проста две проволоки, тщательно изолированные одна от другой, непосредственно перед отверстием выхода сжатого газа (обычно воздуха) перемещаются до места встречи в точке, где зажигается дуга. Расплавленный в электрической дуге металл немедленно рассеивается в мелкодисперсные капельки, которые струей газа направляются с бол1( ей скоростью на обрабатываемую поверхность. В Великобритании этот процесс имел ограниченное применение для распыления металлов с высокой температурой плавления с целью восстановительных работ, но когда получили распространение металлические выпрямители и понижающие трансформаторы, то будущее электродугового распыления было гарантировано. Трансформатор, преобразующий трехфазный ток в однофазный, и выпрямитель, способный дать на выходе постоянный ток до 600 А при напряжении около 27 В, являются идеальным комплектующим оборудованием для распыляющей установки. Как правило, частицы металла, полученные плавлением в электрической дуге, несколько крупнее, чем получаемые в лучших газовых пистолетах, но вследствие высокой температуры этих частиц происходит их слабое сплавление с рабочей поверхностью и поэтому адгезия такого покрытия является высокой. К сожалению, пока потери металла при распылении с использованием электродугового плавления заметно выше по сравнению с распылением из газовых пистолетов, и при распылении цинка дуговой способ с экономической точки зрения, по-внднмому не имеет преимущества перед пламенными пистолетами. В настоящее [c.379]

Металлизация — это покрытие распылением расплавленного мет. 1лла сжатым воздухом. Металлизация применяется для покрытия деталей больших размеров. Недостатком являются большие потери металла при покрытии. [c.49]

Существует мнение, что при электродуговой металлизации стоимость покрытия меньше, чем при газовой за счет меньшей стоимости электроэнергии по сравнению со стоимостью газов. По расчетам Г. Хеслера [4], стоимость распыления 1 кг стали для дуговой металлизации примерно в 4 раза меньше, чем для газовой. Анализ этого расчета показал, что в стоимость покрытия не входят стоимость металла и его потери, образующиеся прн напылении. По данным С. Гиртсена [5] потери металла при электродуговой металлизации цинком составляют 35% и алюминием — 37%. Проведенные нами ранее исследования показали, что для газовой металлизации (для установки МГИ-5-65 конструкции ВПИИЛВТОГЕНМАШ) коэффициент использования металла при распылении т) составляет для цинка — 0,7 и для алюминия — 0,8. Следовательно, процесс газовой металлизации является более экономичным по расходу металла. В дан1юй работе приведены сравнительный расчет стоимости покрытий, получаемых при газовой и электродуговой металлизации, а также результаты исследований влияния параметров процесса электродуговой металлизации на коэффициент использования металла при распылении т). [c.135]

Для свинцевания больших поверхностей или собранных конструкций прибегают также в металлизации. Однако при этом методе полу чаются значительные потери металла за счет распыления, покрыти1 содержит значительное количество окислов и долясно быть в несколько раз толще покрытий, полученных гальваническим методом., для того чтобы в достаточной степени защитить основной металл о коррозии. [c.352]

Теперь в результате развития технологии нанесения металлов конденсацией в вакууме промышленный объем применения химической металлизации драгоценными металлами значительно сократился. Химическое серебрение зеркал успешно заменено алюминированием в вакууме и применяется лишь в специальных случаях. Золочение также во многих случаях производят конденсационновакуумным способом, резко сокращающим потери металла. [c.133]

Керамические материалы могут быть весьма разнообразны по свойствам и области применения в электротехнике используют керамические материалы в качестве полупроводниковых (стр. 265) и магнитных (ферр1ггы, стр. 283) материалов. Чрезвычайно большое значение имеют керамические диэлектрические, в частности электроизоляционные, а также сегнетоэлектрические и некоторые другие специальные керамические материалы. Многие керамические электроизоляционные материалы имеют высокую механическую прочность, очень малый угол диэлектрических потерь, значительную нагревостойкость и другие ценные свойства. По сравнению с органическими электроизоляционными материалами керамика, как правило, более стойка к электрическому и тепловому старению, не дает остаточных деформаций при продолжительном приложении к ней механической нагрузки. Металлизация керамики (обычно нанесением серебра методом вжигания) обеспечивает возможность осуществления спайки с металлом, что имеет особое значение для создания герметизированных конструкций. [c.169]

Значительное повышение кремния в чугуне вызывает увеличение расхода охладителей и флюсующих. При этом повышается количество шлака и содержание ЗЮг в нем, увеличиваются потери железа со шлаком и выбросами. Соответственно снижается выход годного и стойкость футеровки. При продувке чугуна с высоким содержанием кремния ухудшаются условия для удаления серы и фосфора. Вместе с тем нельзя допускать слишком низкую концентрацию кремния в чугуне, так как замедляется растворение извести, удлиняется бесшлаковый период в начале плавки. Это приводит к металлизации и прогарам фурмы и ухудшает процесс удаления серы в связи с малым количеством шлака. Оптимальным содержанием кремния в чугуне следует считать 0,3—0,5 % (по некоторым данным, 0,4— 0,8 %) при использовании в качестве охладителя железной руды. При охлаждении скрапом содержание кремния в чугуне может быть увеличено- так как общее содержание кремния в металле снижается вследствие разбавления чугуна ломом. [c.125]

При электродуговом методе через направляющие электрометаллизатора непрерывно производится подача двух напыляемых проволок, между концами которых возбуждается электрическая дуга. Струя сжатого воздуха отрывает с электродов частицы расплавленного ме- талла и уносит их к напыляемой поверхности. По срав-нению с газопламенным напылением электродуговая металлизация обеспечивает лучшую прочность сцепле- ния (адгезию) покрытия с защищаемой поверхностью и более производительна. Недостатком данного метода яв- ляется то, ЧТО из-за существенных потерь напыляемого металла себестоимость этого метода по сравнению с газопламенной металлизацией выше. [c.17]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...