Цементация шахтных

При использовании для газовой цементации шахтных печей или печей непрерывного действия максимальная температура нагрева не превышает 950— 980° С вследствие ограниченной стойкости печной арматуры из жароупорной стали. По этой причине при нагреве в печах не могут быть использованы преимущества высокотемпературной цементации, позволяющей резко снизить длительность цикла насыщения углеродом. Однако при индукционном нагреве т. в. ч. изделий в газовой атмосфере, богатой углеводородами, представляется возможность создать конструкцию нагревательного высокотемпературного устройства, не имеющего арматуры из жароупорной стали в зоне высоких температур. Исходя из указанных соображений, на автозаводе им. Лихачева был разработан и внедрен в производство метод газовой цементации шестерен при нагреве их т. в. ч. [20]. Цементация производится при 1050— 1080° С, что позволяет сократить длительность процесса для получения на колесах слоя 0,8—1,0 мм до 44 мин вместо 8 ч, необходимых при цементации с температурой нагрева 930° С. [c.639]

Отличительной особенностью процесса при применении газов без разбавителей является большое выделение в рабочем объёме печи сажистого углерода. Для устранения вредного влияния сажистого углерода на процесс взаимодействия активных газов (СН4 и СО) с поверхностью цементуемых деталей применяется или циркуляция газов в рабочем объёме (муфеле) печи (шахтные печи), или перемещение самих деталей (печи с вращающейся ретортой). Широко распространён в практике процесс цементации в шахтных вертикальных печах в применении к шестерням, распределительным валикам двигателей и т. п. В качестве газового карбюризатора в СССР используются бензол, керосин, саратовский газ. Печи с вращающейся ретортой применяются для цементации мелких деталей простой конфигурации — шайб, болтов, шпилек и т. п. [c.520]

Газовая цементация и газо- 1. Камерные — шахтные колокольного типа и т. п. - в муфеле печи +5+ [c.574]

Для газовой цементации применяются печи шахтные (фиг. 176), колокольного типа (фиг. 177), непрерывного действия (см. фиг. 166) и ретортные. Наибольшее распространение имеют шахтные электрические печи и перспективу развития — безмуфельные при применении качественных огнеупорных материалов, стойких против воздействия окиси углерода и метана. [c.600]

Основные преимущества газовой цементации аналогичны преимуществам жидкостной цементации. Зависимость глубины науглероживания от продолжительности процесса газовой цементации в шахтных печах приведена на фиг. 6 (кривая 2). [c.686]

Печь шахтная для газовой цементации до 950° С Ц-35Б 1390, 1740, 2600 I 1 I 2400 37 [c.179]

Применяемые печи по конструкции подобны шахтным печам или печам для непрерывной газовой цементации. [c.291]

После механической обработки шестерни подвергают газовой цементации в муфельной печи с толкателем или в шахтной печи [c.331]

Применяют после цементации твердым карбюризатором и газовой в шахтных печах [c.303]

Однако универсальность и простота цементации твердым карбюризатором обусловливают применение ее, особенно на заводах мелкосерийного и единичного производства. Для цементации используются ящики различной формы. Процесс ведут в камерных, реже (для длинных деталей) в шахтных печах. [c.306]

Таблица 7. Продолжительность газовой цементации в шахтных печах, ч

Более детальные сведения о процессе цементации в шахтных печах и последующей термической обработке приведены в работе [25] [c.307]

Интенсивность подачи карбюризатора оценивается по количеству капель в минуту (в 1 см содержится и регулируется специальными капельницами 25— 30 капель). Оптимальная подача жидкого карбюризатора для шахтных печей типа Ц-60, Ц-75, Ц-90 при цементации 0,3—0,4 л/ч, что соответствует подаче жидкости 120—180 капель в мин. Продолжительность выдержки при цементации с использованием различных карбюризаторов приведена в работе [5]. [c.574]

Процесс цементации осуществляется в шахтных электропечах в газообразном карбюризаторе природным или, преимущественно, городским газом состава, % 70—90 СН4. 1—5 СО, 5—20 Нз, <1,0 СОз, <1,0 Оз. [c.599]

Однако универсальность и простота цементации твердым карбюратором обусловливают широкое применение ее, особенно на заводах мелкосерийного производства. Для цементации используют камерные, реже шахтные печи (для длинных деталей). На заводах массового производства цементацию осуществляют в толкательных непрерывно действующих печах с комплексной механизацией всех стадий процесса. Составы твердых карбюризаторов приведены в табл. 165. [c.328]

На заводах массового производства газовую цементацию чаще проводят в эндотермической атмосфере (см. табл. 163) в безмуфельных методических или шахтных (муфельных и безмуфельных) печах. [c.329]

Шахтные цементационные электрические печи. Для газовой цементации широко применяют стационарные шахтные печи с электрическим обогревом. Выпускают шесть типов таких печей,, отличающихся мощностью и размерами. [c.77]

Весьма распространенными и широко применяющимися ЯВЛЯЮТСЯ также шахтные печи (фиг. 111). Они используются для нормализации, отжига и нагрева под закалку, а при введении жароупорного муфеля и вентилятора, обеспечивающего циркуляцию газовой атмосферы внутри него, могут применяться для светлого отжига, цементации и азотирования. Эти печи выполняются в виде круглых, квадратных или прямоугольных футерованных шахт, закрываемых сверху крышкой. Нагреватели [c.269]

Что касается печей сопротивления, то нашей промышленностью созданы серии печей периодического и непрерывного действия (с периодическим и с непрерывным перемещением изделий). В настоящее время изготавливаются крупногабаритные электропечи с выдвижным, шагающим и пульсирующим подами, шахтные и методические для газовой цементации, электропечи для светлого отжига листа в нейтральной атмосфере и вакууме. Для переплавки цветных металлов создана серия индукционных печей со стальным сердечником и серия высокочастотных печей. [c.105]

Цементация представляла собой довольно продолжительный и трудоемкий процесс, включающий три отдельные стадии нагрева выдержку изделий в электропечи шахтного типа при температуре 950°С в течение 8 ч, рафинирование стали в печи с газовой топкой (и последующую закалку в этой же печи), наконец, отпуск в электрической печи при 165 С. На стадии закалки валы деформировались под действием высокой температуры в результате их приходилось либо браковать, либо подвергать дорогостоящей операции шлифю-вания. [c.190]

В качестве газового карбюризатора применяются. сырые", необработанные содержащие углеводороды газы или смесь их с газами-разбавителями. В первом случае цементация ведётся в камерных, шахтных муфельных с вращающей ретортой печах при непосредственном вводе газового карбюризатора. Последний может быть в виде жидкости (бензол, кзрбонал, керосин) или газов (пирол-газ керосина, светильный газ и т. п.). [c.520]

Шахтные...... С выдвижным подом Непрерывного действия. ....... 55 — 70 45-60 60-75 II —13 8-12 12-15 Цементация газовая Шахтные типа Не- vi Duty ....... Муфельные, непрерывного действия. . Безмуфельные с ра-диационнымитрубами 65 — 75 - [c.156]

Фиг. 9. 2-й термический цех дизелестроительного завода 1, 2, 3—камерные печи для цементации 5 —камерные закалочные печи б, 7 —камерные печи для нормализации и закалки мелких деталей 8, 9, W, —соляные ванны 12, 13, / — шахтные электропечи для отпуска 15, 16, 17, —закалочные баки /9 —бак для замочки деталей после отпуска 20—закалочная машина 2/—правйльный пресс 22—моечная машина 23, 24, 25, 26—приборы Роквелла 27, 2( —прессы Бринеля 29, —наждачные станки Л —стол для упаковки цементационных ящиков S2,33, бункеры для карбюризатора —решётчатый стол для распаковки цементационных ящиков 56 —рольганг 37—камера для охлаждения цементационных ящиков 38, 39, <7 —монорельсы 41, 2-дробеструйные аппараты 43, 44, 45, 46, 47 —пирометрические щитки. [c.163]

В серийном производстве газовую цементацию обычно проводят в шахтных печах. Необходимая для газовой цементации атмосфера создается при подаче в камеру печи жидкостей, богатых углеродом (керосгш, синтин, спирты и т. д.). Углеводородные соединения при высокой температуре разлагаются с образованием цементующего. газа, [c.235]

Для отпуска, отжига, закалки могут использоваться электропечи типов СТО, СТЗ, СКЗА, универсальные камерные электропечи типов СНО, СИЗ, шахтные электропечи типов СШО, СЩЗ, вакуумные типа СШВ, электрованны типов СВГ, СВС. Для ХТО широко используют шахтные безмуфельные электропечи типа СШЦ для газовой цементации, типа США - для газового азотирования. Для индукционного нагрева применяют, например, специальные ламповые генераторы и установки. [c.510]

Для газовой цементации применяются печи простые — периодического действия и непрерывные. За последнее время на отечественных заводах широко применяются шахтные ретортные электропечи с вентиляторами, изготовляемые трестом Электропечь . Эти печи строятся мощностью 25—150 кет, диаметр реторт 250 — 750 мм и высота 400—2000 мм. Они очень удобны, так как имеют свою установку для получения цементующего газа. Цементующий газ получается в них из бензола или пиробензола, которые подаются по каплям в раскаленную реторту. Наличие вентилятора обеспечивает равномерное науглероживание деталей, находящихся в реторте, и уменьшает образование сажи, затрудняющей проц с цементации. [c.276]

Нитроцементацией называется процесс химико-термической обработки, при котором происходит одновременное насыщение поверхностных слоев стальных изделий углеродом и азотом в газовой среде. Процесс осуществляют в газовой смеси из науглероживающего газа и диссоциированного аммиака при 850-870 °С, время выдержки 2-10 ч, толщина получаемого слоя 0,2-1 мм. После нитроцементации детали закаливают и затем подвергают низкому отпуску при 160-180 °С. Твердость поверхностного слоя 60-62 HR g, при нитроцементации совмещают процессы газовой цементации и азотирования. В газовую смесь входят эндогаз, до 13 % природного газа и до 8 % аммиака. В рабочее пространство шахтной печи вводят в виде капель жидкий карбюризатор — триэтаноламин. [c.228]

Для стали марки 18ХГТ кольца диаметром менее 60 мм упрочняют на глубину 1,1-1,4 мм при температуре 960 °С в течение 7-7,5 ч в среде природного или городского газа в печах с вращающейся ретортой. Кольца диаметром более 60 мм упрочняют на глубину 1,4-2 мм в толкательных или шахтных печах. После цементации кольца охлаждают на воздухе и подвергают закалке с нагревом в электропечах 25-35 мин. Отпуск выполняется в конвейерных печах при температуре 150-170 °С в течение 4—5 ч. [c.774]

Химико-термическиая обработка деталей крупногабаритных подшипников из стали марки 20Х2Н4А включает цементацию, высокотермический отпуск, закалку и низкотемпературный отпуск. Цементация производится в шахтных печах природным или городским газом (70-90 % СН4, 1,0-5,0 % СО, 5-20 % Н2, < 1,0 % СО2, < 1,0 % О2) при температуре 930-940 °С. В зависимости от требуемой толщины упрочненного слоя продолжительность цементации составляет 5-200 ч. Во избежание образования карбидной сетки детали охлаждают в масле до температуры 100-200 °С и затем помещают в печь для высокого отпуска. Высокотемпературный отпуск служит для получения структуры зернистого перлита в цементуемом слое, что позволяет обеспечить в закаленном состоянии удовлетворительную микроструктуру, высокую твердость и наименьшее количество остаточного аустенита. Отпуск проводится в шахтных печах при температуре 580-600 °С в течение 10-15 ч с охлаждением на воздухе. С целью уменьшения количества остаточного аустенита в слое отпуск иногда повторяют. [c.774]

Газы, получаемые из керосина, синти-иа, различных спиртов и других углеводородов непосредственно в печи для цементации 930-950 4—10 0,8-1,6 Процесс проводят в шахтных или камерных печах. Загружают изделия в печь прн 930 — 950° С. Перед началом цементации из муфеля печи должен быть вытеснен вочдух продувкой цементующим газом во избежание окисления н сбезуглерожива-иия деталей. Охлаждение проводят в колодцах или на воздухе [c.301]

Определенное распространение получил процесс газовой цементации в шахтных печах периодического действия, в камеру которых подаются жидкости — бензол, пиробензол, синтин, бутиловый спирт и др. (см. табл. 3). Данные о продолжительности насыщения в ш ахтных печах при 930 С приведены в табл. 7. [c.306]

Газовая цементация. Номенклатура деталей станков, упрочняемых газовой цементацией, показана в табл. 1. Традиционно процесс осуществляется в электрических шахтных муфельных печах серии Ц с применением непереработанного природного газа или жидких карбюризаторов (синтина, уайт-спирита и др.). [c.510]

В тракторном и сельхозмашиностроении для химикотермр-ческой обработки применяют значительное число шахтных муфельных печей типа Ц . Для проведения процессов цементации в них в качестве карбюризаторов часто используются жидкие углеводороды пиробензол, осветительный керосин, синтин. Для всех карбюризаторов обязательным является требование ьшнимального содержания серы — не более 0,04%. При повышенной концентрации серы процесс цементации замедляется, увеличивается выделение сажи и смол. [c.574]

Такие процессы можно применять в случае отсутствия природного газа. Лучшее качество химико-термической обработки в шахтных муфельных печах можно получить при газовой цементации и нитроцементации с использованием эндотермической атмосферы, природного газа и аммиака. Расход смеси газов, как правило, равен 4—6-кратному часовому обмену. Качество химико-термической обработки в шахтных муфельных печах ниже, чем в безмуфельных агрегатах и универсальных камерных печах. В связи с этим применять шахтные печи мож-ю для мелкосерийного производства в случае использования жидких карбюризато- [c.574]

В зависимости от конфигурации и размера колец и роликов, припуска на шлифовку и требуемой толщины слоя в готовых деталях, продолжительность цементации состав.аяет 50—200 ч. По окончании цементации во избежание образования карбидной сетки приспособление с деталями охлаждается в масле до температуры 120—100° С в течение 5—15 мин, а затем оно переносится на маслосборник на 3—5 мин и далее загружается в шахтную печь для отпуска. Приспособление с роликами охлаждается на воздухе 10—15 мин. [c.599]

Расход карбюризатора (керосин, синтнв при цементации в шахтных печах [c.332]

Общая продолжительность цементации состоит из времени нагрева деталей до рабочей температуры (930—950° С), выдержки для получения заданной глубинй слоя и времени подстуживания (в печи или колодцах). Время подогрева для шахтных печей типа Ц — 1—4 ч. Продолжительность выдержки для получения требуемой глубины слоя устанавливают, руководствуясь табл. 167 и 168. [c.332]

При 930° С глубина слоя цементации 0,7—1,5 мм достигается за 6—12 ч в муфельных и безмуфельных печах и за 3—10 ч в шахтных печах. После цементации детали проходят закалку при 820—850° С и низкий отпуск при 160— 180° С, что обеспечивает исправление структуры, изменение зерна и получение высокой твердости 59—63 НЙС. Для газовой цементации применяют также жидкие карбюризаторы — керосин, синтин и др., с капельной подачей в муфель шахтной печи. [c.67]

Для зысокотемпературной цементации применяют шахтные безмуфельные печи типа СШЦ, в которых вместо жароупорной реторты используют специальную камеру, выложенную огнеупорным кирпичом. [c.77]

Соляные месторождения, расположенные обычно на больших глубинах, вскрывают вертикальными шахтными стволами. На калийных месторождениях закладывают от двух (на расстояниях 150— 200 м и более) до четырех стволов в тех местах, где над продуктивной зоной располагается достаточно мощный слой (30—40 м) плотной покровной каменной соли или толща (защитная) водонепроницаемых глинистых пород. При этом особое внимание уделяют мерам, предотвращающим возможность проникновения воды из верхних горизонтов через ствол или контакт между породой и крепью (установка 2—3 кювеляжных колец — кейлькрапцев). При проходке стволов применяют замораживание и цементацию [3, 4]. Шахтный ствол закрепляют тюбингами (из чугуна или пластобетона), а за-тюбинговое пространство заполняют бетоном (толщиной 30—50 см). [c.382]

Цементация с помощью газовых карбюризаторов — это процесс насыщения поверхностного слоя стали углеродом при нагреве деталей в атмосфере газов, содержащих углерод. К числу газовых карбюризаторов можно отнести смесь из 30 /о аммиака и 70 /о пиролизного газа. Цементация в газовой среде требует специальных установок, например стационарных шахтных печей. Цементацию производят при 820—830°. Для получения наугле-роженного слоя глубиной в 1 мм необходимо затратить около 6 часов. Закалка после цементации производится непосредственно из газовой цементационной печи. При газовой цементации [c.131]

Газовую цементацию более часто выполняют в шахтных печах периодического действия или в муфельных и безмуфельных печах непрерывного действия. При выполнении процесса в шахтных печах для цементации применяют керосин, синтин, спирты и т. д., каплями подаваемые в печь. Высокая термическая устойчивость и хорошая испаряемость жидких углеводородов (керосина, синтина и др.) позволяет в одном рабочем пространстве совместить получение газа и цементацию. [c.251]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...