Литье алюминиевое кокильное

На фиг. 399 дана автоматическая установка для кокильного литья алюминиевых хозяйственных изделий. [c.231]

Кокильные краски для литья алюминиевых сплавов [c.272]

Составы кокильных красок для литья алюминиевых сплавов приведены в табл. 31, для литья магниевых сплавов —в табл. 32 [72]. [c.272]

Режимы литья. Тепловые и гидродинамические режимы литья зависят от рода сплава и конструкции отливки. При литье под низким давлением стремятся заполнять форму с минимальным перегревом, достаточным, однако, для хорошего заполнения формы. Температуру металлической формы перед заливкой назначают в соответствии с рекомендациями, принятыми для кокильного литья. При литье алюминиевых сплавов скорость 402 [c.402]

Алюминиевый поршень автомобиля Жигули получается литьем на полуавтоматической кокильной машине. В литейном же цехе на специальных автоматических станках производится отрезание центральной прибыли, первое и второе обтачивание наружной поверхности и торца, после чего заготовки проходят автоматический контроль толщины днища, веса и подвергаются искусственному старению в печи. [c.442]

Кокильное литье целесообразно применять в условиях серийного производства при получении с каждой формы не менее 300... 500 мелких или 50...2б0 средних отливок в год, а также для изготовления отливок простой конфигурации из медных, алюминиевых и магниевых сплавов, а также из стали и чугунов. [c.39]

Заготовки корпусных деталей небольшого размера получают специальными методами литья. При литье в металлические формы (кокильное, под давлением) следует обращать внимание на возможность извлечения металлических стержней и самой отливки из формы. В ряде случаев этими способами можно получить армированные заготовки, например, алюминиевые отливки с трубками из коррозионностойкой стали. [c.229]

Вредное влияние железа на свойства алюминиевых сплавов общеизвестно. Поршневое давление 200 МН/м позволяет уменьшить это влияние в сплавах системы А1—Si—Mg, если содержание железа не превышает 0,8%. При дальнейшем увеличении содержания железа в сплаве до 2% пластические свойства слитков, затвердевших под поршневым давлением, не превышают свойств обычных кокильных отливок как в литом состоянии, так и после термической обработки. Это указывает на то, что и для кристаллизации под механическим давлением необходимо готовить расплавы со всей тщательностью, не допуская присутствия вредных примесей сверх пределов, указываемых в технических условиях. [c.125]

Поршень из алюминиевого сплава (.игрек ) кокильного литья с массивным (для топливо-отвода) днищем. Палец плавающий, с фиксацией стальными кольцами. [c.110]

Блок цилиндров из алюминиевого сплава, изготовленный кокильным литьем, после сварки должен пройти термическую обработку при температуре 180 °С в течение 10 ч. [c.576]

Алюминиевые кокили получают способом кокильного литья в стальные или чугунные мастер-кокили. Для получения гипсовой модели кокиля в качестве мастер-модели используют отливку. [c.338]

Применяют также установки литья под низким электромагнитным давлением. По сравнению с литьем под газовым давлением они имеют ряд преимуществ — не требуется герметичность печи и улучшаются условия регулирования тепловых режимов литья. На базе индукционной канальной печи емкостью 350 кг (по алюминию) разработана установка МДЛ-1А-0.25 (рис. 32), в которой металлопровод заменен футерованным патрубком, соединяющим канал индукционной печи с кокильным станком. Установка может быть использована для литья как алюминиевых, так и медных сплавов. Микропроцессорное управление позволяет изготовлять отливки в автоматическом режиме с оптимизацией тепловых режимов и энергетических затрат. Отливки из алюминиевых сплавов получают также с помощью погруженных электромагнитных насосов. [c.405]

Как и при других способах литья, при выборе гидродинамического режима заливки руководствуются допустимой скоростью заполнения формы металлом. Постоянный подогрев формы излучением от ванны металла создает требуемый для направленного затвердевания градиент температуры по высоте формы и позволяет заполнять форму с пониженной по сравнению с кокильным литьем скоростью. Для алюминиевых сплавов скорость погружения составляет 0,05—0,10 м/с. Температурные режимы литья и покрытия на рабочие поверхности металлической формы выбирают, как при кокильном литье. [c.415]

Метод непрерывной разливки алюминиевых сплавов находит все более широкое применение в связи с некоторыми преимуществами по сравнению с методом кокильного литья — увеличивается производительность, процесс полностью механизирован (исключается ручная заливка), улучшается качество металла по структуре, исключается брак по пористости. Надежность и работоспособность метода непрерывной разливки во многом определяется конструкцией и материалом стопорного устройства. [c.126]

Наиболее широко кокильное литье применяется для изготовления отливок из цветных сплавов на основе алюминия. Чаще всего из алюминиевых сплавов изготовляют отливки средней сложности массой 0,2-100 кг, однако получают также крупногабаритные корпусные отливки массой до 350 кг и размером до 1500 мм из магниевых сплавов — отливки простой и средней сложности массой не более 50 кг из медных сплавов — отливки диаметром до 400 мм и высотой 1000—1200 мм или размерами в плане 600 х 700 мм. В кокилях изготовляют стальные отливки простой конфигурации массой от нескольких килограммов до нескольких тонн чугунные отливки простой конфигурации с плотной структурой и повышенной герметичностью, а также отливки, к которым не предъявляют каких-либо требований по структуре. [c.440]

Кокильное литье целесообразно применять в условиях серийного производства при получении с каждой формы не менее 300—500 мелких или 50—200 средних отливок в год. Чаще всего литье в кокили используют в условиях крупносерийного и массового производства. При изготовлении простых отливок из алюминиевых сплавов их партия должна быть не менее 1500 шт., а сложных — 12 ООО-15 ООО шт. Замена литья в песчаные формы на кокильное при достаточно большой программе выпуска снижает себестоимость отливок примерно на 30% и повышает производительность труда в 4—6 раз [62]. [c.441]

Область применения кокильного литья очень обширна, особенно для изготовления отливок из алюминиевых, магниевых и медных сплавов. В крупносерийном и массовом производствах применяют кокильные литейные машины, работа которых механизирована и даже автоматизирована. [c.234]

Литье в металлические формы (кокильное литье). Литье в металлические формы применяется при изготовлении большого количества однородных отливок из стали, чугуна и цветных сплавов. В отличие от земляных — разовых форм, металлические формы выдерживают большое количество отливок (до сотен тысяч для легкоплавких сплавов цветных металлов). Для легких сплавов — алюминиевых и магниевых — изготовляются металлические стержни, а для стали и чугуна применяются стержни из стержневых смесей. [c.251]

Важное преимущество кокильного литья — возможность получения плотных, герметичных отливок без усадочных раковин. Минимальная толщина стенок отливок из алюминиевых и магниевых сплавов 3—4 мм, чугуна 6 лгж и стали 8—10 мм. [c.60]

В массовом и серийном производстве для литья в металлические формы применяют кокильные литейные машины, работа которых механизирована и даже автоматизирована. Примером является работающий в СССР первый в мире завод-автомат по производству алюминиевых поршней автомобильного двигателя, в котором автоматизированы, все процессы плавка металла, заливка форм, выбивка отливок, механическая обработка и упаковка готовых поршней. [c.132]

Блоки цилиндров автомобильных двигателей из легких сплавов получают двумя способами литьем в металлические формы (кокильное литье) или литьем под давлением (металлические пресс-формы). Блоки получаются более легкими и требуют меньшей механической обработки по сравнению с чугунной заготовкой блока. В заготовке блока из алюминиевого сплава обрабатываются поверхности точных соединений и привалочные плоскости. [c.159]

Ротор турбокомпрессора состоит из ступенчатого сплошного вала, полуоткрытого колеса компрессора и колеса центростремительной турбины. Рабочее колесо компрессора диаметром 140 мм отлито из алюминиевого сплава (кокильное литье) и на шлицах насажено на вал. Колесо турбины диаметром 140 мм изготовляют из жаропрочной аустенитной стали и крепят на валу штифтами. [c.38]

На рис. 8.27, в представлена биметаллическая конструкция водила, в которой хвостовик выполняется из стали 45, а щеки — из алюминиевого сплава (АЛЗ, АЛИ). Хвостовик со щекой соединяются в кокильной форме литьем. В этой конструкции оси сателлитов имеют две опоры, которые устанавливают с натягом. Такая конструкция обеспечивает достаточную жесткость. Недостаток ее в том, что при изготовлении щек значительная часть металла идет в стружку. Литьем или сваркой (рис. 8.27, г) можно получить заготовку, приближающуюся по размерам к готовой детали. В процессе изготовления литых или сварных водил должны быть предусмотрены операции отпуска для снятия внутренних напряжений. [c.165]

На фиг. 643 изображена схема технологического процесса изготовления поршня на фоне общего вида завода-автомата. Технологический процесс изготовления поршня начинается с укладки на транспортер алюминиевых чушек (позиция /), из которых отливаются заготовки поршня. Транспортёр, подающий чушки, работает периодически, и за каждый цикл движений подается порция металла, достаточная для отливки 12 поршней. Плавка осуществляется в электрической печи. Электропечь снабжена автоматическим устройством для очистки металла от шлака и газов, а также автоматическим регулятором температуры. Выход металла из печи дозируется специальным дозатором, который работает автоматически, согласованно с литейной машиной. На круглом вращающемся столе литейной машины имеется шесть кокильных установок. После каждого поворота стола на 60° производится отливка заготовки поршня на остальных установках производятся все необходимые операции для удаления готовой заготовки и подготовки кокиля к следующей отливке. На позиции 2 фигуры показана заготовка после литья. [c.579]

Примерами многопозиционных автоматических машин литейного производства могут служить формовочные и пескодувные стержневые карусельные машины конструкции Черняка Б. 3. (завод Красная Пресня в Москве), карусель для кокильного литья алюминиевых слоишых деталей конструкции Федорова П. С. и др. [c.189]

Комплекс для центробежного электрошла кового литья 299 — Техническая характеристика 299, 300 Комплексы модельные Классификация 264 Материалы 264, 265 — Сравнительные характеристики материалов 266 — Срок эксплуатации до капитального ремонта 267 Контейнер для заливки титановых сплавов центробежным способом 321 Контроль герметичности отливок 498 Обнаружение течи 499, 500 (галоидный метод 500) — Образцы и пробы для испытаний на герметичность 498, 499 Контроль качества отливок — Оценка твердых включений 504, 505 — Цели и методы контроля 491 — См. также Газо-содержание отливок Пористость отливок, Шероховатость поверхности отливок в неразрушающими методами 491, 493 — Чувствительность методов и область их применения 494 в неразрушающими методами внутренних и наружных дефектов 493—498 Контроль качества слитков и фасонных отливок 497 Конусность на отливках 36, 37 Краски кокильные — Наполнители 272 используемые при литье алюминиевые и магниевых сплавов 272 Краски противопригарные — Выбор растворителя 268, 269 — Седиментационная устойчивость 268, 269 — Стабилизация 269 [c.521]

При непрерывном литье алюминиевых сплавов и их заливке на высокопроизводительных кокильных каруселях используют МГД-ЗУ на базе односторонних ПЛИН и электромагнитных желобов с газовыми или электрическими камерными печами [47, 48 и 51]. [c.433]

Травитель 44 [15—16 г u la 100 мл Н2О]. Этот реактив Рейнольдс и Юм-Розери [39] рекомендовали для сплавов алюминий— кремний (литье в песчаные формы и кокильное литье с содержанием 5, 10 и 11% кремния в немодифицированном и модифицированном состояниях), так как большинство реактивов растворяют толькд алюминиевый твердый раствор как основную структуру без всякого контрастного различия. Образцы травят 5—10 с [c.265]

Примечание. Дозаторы предназначены для машин литья под давлением и кокильн ых машин при производстве отливок из алюминиевых сплавов. Дозаторы разработаны НИИТАвтопромом. Их изготовляет завод литейных машин в г. Тирасполе. [c.187]

Технические характеристики а. Механические свойства. Аналогично алюминиевым деформируемым сплавам некоторые алюминиевые литейные сплавы являются дисперсионно твердеющими (стареющими) (А1—Mg, А1—Si — Mg, Al — Si— u). В TGL 6566 приводятся следующие предельные (не менее) значения механических свойств, зависящие от состава, состояния поставки (литье в песчаные формы, кокильное литье, литье под давлением) и обработки после выплавки (нетермооб-работанное лнтье, подвергнутое искусственному старению, естественному старению) [c.292]

К прогрессивным способам изготовления литых заготовок относится способ литья в металлические формы (кокили), который исключает процесс формовки и связанный с ней процесс переработки и транспортировки юрмовочной земли, обеспечивает благоприятные условия охлаждения, а также простоту удаления отливок из формы. Прогрессивным является применение податливых металлических форм, изготовляемых из пакетов листовой стали, обладающих нормальной газопроницаемостью, а также тонкостенных водоохлаждаемых форм, в которых рабочая полость изготовляется в виде сменной штамповки. Применение вакуумного всасывания при кокильном литье расширяет область его использования для изготовления тонкостенных корпусных деталей из алюминиевых и магниевых сплавов, а применение принципа заливки в открытую форму и последующего выжимания при смыкании полуформ (метод книжной ( юрмовки) позволяет получать крупногабаритные тонкостенные отливки. [c.68]

Изготовление отливок в постоявных металлических формах, так называемых кокилях, относится к числу специальных способов литья. В то время как в песчаных, так называемых разовых фо.рмах возможно изготовить только одну отливку, в постоянных фо.рмах-ксжи-лях можно изготовить от одного десятка до сотен тысяч отливок. При производстве отливок из алюминиевых и магниевых сплавов кокильная форма и стержни обычно делаются металлические, и только прн отливке сложных деталей применяют песчаные стержни. Для отливок из черных металлов форма делается из металла, а стержни, как правило, песчаные (фиг. 147). [c.362]

Постоянные литейные формы изготовляют из чугуна и сталей. Применяют их в основном для получения фасонных отливок из алюминиевых и цинковых сплавов. Поскольку изготовление металлической литейной формы обходится весьма дорого, этот способ применяется при достаточно крупносерийном производстве. Применение металлических литейных форм позволяет существенно повысить точность размеров отливок и качество металла по механическим свойствам и плотности. Литье в металлические формы можно разделить на кокильное литье и литье под давлением. Кокильное литье получило название от слова кокиль , которым обозначают металлическую. н-тейную форму, заливаемую жидким металлом обычным способо.м. При литье под давлением жидкий металл запрессовывается в литейную форму с усилием до нескольких десятков тони. Процесс веде гея на специальных машинах литейная форма называется прессформоп. [c.120]

Технологические параметры литья. При РАСЛИТ-процессе (благодаря рассредоточению литниковых каналов) форма заполняется расплавом при более низких перегревах, чем при литье другими способами. Опытным путем установлено, что для получения отливок без тонких ребер обычно бывает достаточно перегреть алюминиевый сплав на БОт—100 С над температурой ликвидуса. При наличии тонких стеной, формирующихся в верхней водоохлаждаемой части формы, необходимо увеличить перегрев, который назначают, как и в случае кокильного литья. [c.494]

Значительно большей жесткостью, увеличивающей жесткость всей системы (водило — оси — сателлиты) в сборе обладают водила с двумя щеками (рис. 7.14, в, г). На рис. 7.14, в показана сварная конструкция, а на рис. 7.14, г — биметаллическая конструкция, в которой вал выполняют из стали 45, а щеки — из алюминиевого сплава АК5М7, АК5М2. Вал со щекой соединяют в кокильной форме литьем. [c.265]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...