29 Том кокильные

Разновидностью кокильного литья является литье в облицованные кокили. [c.152]

Недостатки кокильного литья высокая трудоемкость изготовления кокилей, их ограниченная стойкость, трудность изготовления сложных по конфигурации отливок. [c.153]

При изготовлении магниевых отливок в кокиль основная трудность — это борьба с горячими трещинами. Эффективное средство борьбы с трещинами при кокильном литье магниевых сплавов — [c.170]

Алюминиевый поршень автомобиля Жигули получается литьем на полуавтоматической кокильной машине. В литейном же цехе на специальных автоматических станках производится отрезание центральной прибыли, первое и второе обтачивание наружной поверхности и торца, после чего заготовки проходят автоматический контроль толщины днища, веса и подвергаются искусственному старению в печи. [c.442]

Литьем получают заготовки путем заливки жидкого металла в формы. Основные способы изготовления отливок — литье в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное и центробежное литье, литье под давлением. Последние пять способов называют специальными. [c.36]

Кокильное литье — наиболее дешевый среди специальных способов литья. Его главная особенность состоит в многократном использовании металлической формы — кокиля. Стойкость чугунных кокилей составляет при изготовлении стального литья 50... 500 отливок, чугунного — 400...8000 отливок, литья из цветных сплавов — тысячи и десятки тысяч отливок. [c.38]

При переходе с литья в песчаные формы на кокильное расход металла уменьшается на 10,..20 % за счет сокращения литниковой системы. Трудоемкость механической обработки вследствие уменьшения припусков и высокой точности размеров уменьшается в [c.39]

Кокильное литье целесообразно применять в условиях серийного производства при получении с каждой формы не менее 300... 500 мелких или 50...2б0 средних отливок в год, а также для изготовления отливок простой конфигурации из медных, алюминиевых и магниевых сплавов, а также из стали и чугунов. [c.39]

Замена литья в песчаные формы на кокильное при достаточно большой программе выпуска снижает себестоимость отливок примерно на 30 % и повышает производительность труда в 4...6 раз. Затраты на организацию участка кокильного литья и участка отжига отливок при этом окупаются за 2...3 месяца. [c.39]

Центробежное литье заключается в заливке жидкого металла во вращающуюся форму (изложницу), которая вращается до окончания кристаллизации металла. В этом случае, как и при кокильном литье, получают высокую точность размеров и аналогичный параметр шероховатости поверхности. [c.39]

Кокильное под низким давлением без и с песчаными стержнями литье в формы, отверждаемые в контакте с оснасткой [c.47]

В песчаные формы Кокильное [c.84]

Заготовки корпусных деталей небольшого размера получают специальными методами литья. При литье в металлические формы (кокильное, под давлением) следует обращать внимание на возможность извлечения металлических стержней и самой отливки из формы. В ряде случаев этими способами можно получить армированные заготовки, например, алюминиевые отливки с трубками из коррозионностойкой стали. [c.229]

Штамповка на холодновысадочных автоматах или ГКМ применяется для изготовления втулок, имеющих выступы, фланцы, буртики и т. п. в массовом и крупносерийном производстве. Среди способов литья для производства втулок наиболее часто применяют литье в песчаные формы, кокильное,. под давлением и центробежное. Последний способ для производства заготовок втулок является предпочтительным, так как кроме высокой точности наружных размеров дает благоприятное распределение структуры материала по сечению заготовки. Кроме того, при этом способе литья почти пол- [c.234]

Заготовки из чугуна, стального и бронзового литья изготавливают литьем в песчаные формы, кокильным и центробежным ли-тьем. Последний метод особенно широко применяется при изготовлении заготовок крупных зубчатых колес III и IV типов. Чугунные колеса могут отливаться с отбеленной наружной поверхностью, что способствует повышению износостойкости. [c.236]

Заготовки червячных колес делают из проката или литьем. При большой программе выпуска применяют литье под давлением, кокильное или центробежное литье. Крупные заготовки червячных колес изготавливают составными стальная или чугунная ступица и бронзовый зубчатый венец. Особо крупные заготовки производят путем заливки венца на предварительно подготовленную ступицу (биметаллические зубчатые колеса). [c.237]

На рис. 13 приведены зависимости твердости алюминиевого сплава АЛ7 от времени старения при 100 и 200°С [45]. Исследуемые образцы вырезали из отливок, закристаллизованных под механическим давлением 62 MH/м , и из обычных кокильных отливок. Скорость охлаждения сплава АЛ7 при кристаллизации составляла около 5°С/с (кокильная отливка) и около 150°С/с в условиях механического давления. Отливки перед старением закаливали в воде. Как видно из рис. 13, скорость упрочнения и время, в течение которого сплав приобретает максимальную твердость, зависят от условий кристаллизации и температуры заливки. Приложение давления, а также повышение температуры расплава перед прессованием при кристаллизации способствуют уменьшению [c.31]

Вредное влияние железа на свойства алюминиевых сплавов общеизвестно. Поршневое давление 200 МН/м позволяет уменьшить это влияние в сплавах системы А1—Si—Mg, если содержание железа не превышает 0,8%. При дальнейшем увеличении содержания железа в сплаве до 2% пластические свойства слитков, затвердевших под поршневым давлением, не превышают свойств обычных кокильных отливок как в литом состоянии, так и после термической обработки. Это указывает на то, что и для кристаллизации под механическим давлением необходимо готовить расплавы со всей тщательностью, не допуская присутствия вредных примесей сверх пределов, указываемых в технических условиях. [c.125]

СЧ 24-44 Жаростойкость и повышенная прочность Кокильные формы, выхлопные трубы, фитинги [c.50]

Один из наиболее распространенных способов литья — кокильный — известен давно. Однако до революции и в период восстановления народного хозяйства этим способом пользовались лишь на отдельных заводах. [c.95]

В результате всех изложенных выше предпосылок была достигнута возможность многократного использования унифицированных деталей и узлов кокильной оснастки при отливке различных заготовок деталей машин, изготовлявшихся мелкими сериями и входящих в один и тот же технологический ряд. [c.263]

Следовательно, в этом случае затраты на изготовление унифицированных деталей и узлов кокилей должны быть отнесены не к одной мелкой партии заготовок, а к сумме различных партий, входящих в один и тот же технологический ряд. В результате такого суммирования мелких серий удельные затраты на изготовление кокильной оснастки приближаются к соответствующим величинам, характерным для крупносерийного производства, к непосредственным же расходам на оснастку той или иной мелкой серии нужно относить только расходы на изготовление новых вставок-матриц. Это и выравнивает технико-экономическую эффективность при применении специальной кокильной оснастки в мелкосерийном производстве. [c.263]

Если при среднесерийном производстве способ кокильного литья еще оправдывал себя и ранее в ряде случаев, то способ литья под давлением применялся исключительно в массовом производстве из-за сравнительно высокой стоимости форм. Применение этого способа даже в условиях мелкосерийного производства также было осуществлено на основе технологической преемственности. Вследствие этого, аналогично тому как это было сделано при литье в землю и в кокили, были разработаны технологические ряды, состоящие из заготовок самого различного назначения, но объединенных рядом основных признаков. [c.263]

На фиг. 200 изображены детали одного и того же технологического ряда, отливаемые в одном и том же универсальном блоке. Это и исключило необходимость изготовлять заново дорогостоящую форму для отливки каждой из различных заготовок, входящих в тот или иной технологический ряд. Применительно к каждой из заготовок оказалось возможным изготовлять заново только те части формы — вставки (фиг. 201), которые, как и при кокильном литье, предопределяют конструктивные формы и размеры заготовок деталей. Детали и узлы формы, не связанные с непосредственным формо- [c.263]

Автоматические линии и комплексы в подавляющем большинстве состоят из однопозиционных и многопозиционных стационарных технологических машин. Известен один тип литейных роторных машин карусельные кокильные машины. Принцип роторной машины может быть использован при разработке зачистных автоматов для мелких отливок. В литейных цехах работают следующие автоматические линии автоматические литейные (формовочно-сборочно-заливочно-выбивные), автоматические смесеприготовительные, автоматические литья под давлением, автоматические очистные. [c.204]

Область применения кокильных отливок обычно определяется качеством отливок (механические свойства, шероховатость поверхности и т. п.), затратами на изготовление и условиями производства. [c.367]

Охлаждение отливок в металлических формах происходит значительно быстрее, чем в песчаных. В результате этого структура кокильных отливок более плотная и мелкозернистая, а их прочность выше, чем у отливок того же химического состава, полученных в песчаных формах. [c.367]

На рис. 119 дано сравнение отдельных слагаемых в общей себестоимости отливки Со в %. Большие затраты на изготовление металлической формы делают этот способ нерентабельным для производства мелких отливок меньше 300—500 шт. и крупных 30—50 шт. Для сложных отливок литье в металлические формы становится экономически оправданным только для серийного производства порядка нескольких тысяч штук. При определении себестоимости необходимо учитывать, что вследствие меньших припусков вес кокильных отливок меньше, а их об- [c.367]

Все операции технологического процесса литья в кокиль механизированы и автоматизированы. Используют однопозиционные и мнс-гопозиционные автоматические кокильные машины и автоматические кокильные линии изготовления отливок. Кокильное литье применяют в массовом и серийном производствах для изготовления отливок из чугуна, стали и сплавов цветных металлов с толщиной стенок 3— 100 мм, массой от нескольких десятков граммов до нескольких сотен килограммов. [c.152]

Автоматический завод поршней для автомо-бильныхдвигателей (рис. 277). В производстве поршней на заводе-автомате осуществлена комплексная автоматизация всего процесса изготовления этого сложного изделия, начиная с литья и кончая упаковкой. На линиях завода-автомата впервые была решена задача автоматизации плавки металла, кокильной отливки заготовок порш- [c.466]

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях / — загрузка чушек алюминиевого сплава 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака 3 — кокильная отливка 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки 5 — загрузка контейнеров поршнями 6—термическая обработка 7 — автоматический бункер 8 — возврат контейнеров 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей) 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей) 11 — черновое обтачивание (одновременно четырех деталей) 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей) 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей) 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей) 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего мет 1лла на внутренней стороне юбки 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей) 18 — мойка 19 — автоматический бункер 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий растачивание канавок под стопорные кольца развертывание отверстий) 21 —мойка 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация) 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент) 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача. [c.467]

В большинстве случаев для производства шкивов и маховиков применяют штучные заготовки — отливки, кованые или штампованные поковки. Средние и крупные заготовки из чугуна и стали льют в песчаные Ьрмы. При большом объеме партии более эффективным является центробежное литье. Небольшие заготовки из цветных металлов в условиях серийного и массового производства изготовляют кокильным литьем, литьем в оболочковые формы и под давлением. [c.238]

Центробежное литье — литье в быстровращающиеся металлические формы (рис. 2.2). Таким способом отливаются короткие (а) или длинные (б) тела вращения — трубы, втулки и другие аналогичные им изделия. Преимущества те же, что при кокильном литье, однако качество внутренней поверхности вследствие усадочных явлений хуже наружной. Из-за ненадобности стержней экономятся ресурсозатраты на их изготовление. [c.47]

При исследовании структуры отливок типа втулок с толщиной стенки 15—20 мм из сплава типа АЛ4 (8,8% Si 0,08% Mg 0,22% Fe остальное Al) обнаружено не только измельчение зерна по сравнению с обычными кокильными отливками, но и глобуляризация выделений а-фазы. Такое явление объясняется тем, что зарождение и рост а-фазы происходят в условиях всестороннего давления расплава, который сохраняется жидким до температуры кристаллизации эвтектики и передает давление во все стороны одинаково. Это и не дает преимущественного роста зерен в каком-либо одном направлении. Кроме того, давление приводит к увеличению количества а-фазы в структуре отливок и соответствующему уменьшению количества эвтектики. [c.120]

Предел прочности образцов, вырезанных из стенок втулок, повышается в 1,5—1,6 раза, а относительное удлинение в 3,5 раза по сравнению с литьем в кокиль [81]. Повышается и гидроплотность таких отливок. Ниже приведены данные об испытании гидродавлением втулок толщиной 3 мм. Если кокильные отливки не выдерживали давления в 5 МН/м , то закристаллизованные под давлением 160 МН/м теряли механическую прочность раньше, чем обнаруживалась течь [c.120]

Область применения сплава АЛб. Сплав АЛ6 применяется для изготЬвления небольших и средних по размерам несущих невысокую статическую нагрузку детален, по условиям работы которых требуется надежная герметичность. Относительно высокие механические свойства в литом состоянии позволяют обычно применять сплав, не прибегая к полной термической обработке, хотя ее применение позволяет повысить механические свойства. Пригодеи для литья в землю и кокиль. В особенности пригоден для кокильного литья благодаря своим хорошим литейным свойствам. [c.83]

Травитель 44 [15—16 г u la 100 мл Н2О]. Этот реактив Рейнольдс и Юм-Розери [39] рекомендовали для сплавов алюминий— кремний (литье в песчаные формы и кокильное литье с содержанием 5, 10 и 11% кремния в немодифицированном и модифицированном состояниях), так как большинство реактивов растворяют толькд алюминиевый твердый раствор как основную структуру без всякого контрастного различия. Образцы травят 5—10 с [c.265]

Получать металлы и сплавы с мелкозернистой структурой можно посредством, например, повышения скорости зарождения центров кристаллизации, изменяя температурные условия jaтвepдeвaния при таких технологических операциях, как литье в водоохлаждаемый Кристаллизатор и кокильное литье. [c.24]

В предвоенный (с 1935 г.) и военный (1941—1945 гг.) периоды кокильное литье получает широкое развитие. В эти годы нашими учеными и специалистами производства Н. Н. Рубцовым, Ю. А. Нехендзи, Н. П. Дубининым и другими внесен большой вклад в теорию и практику развития кокильного литья в Советском Союзе. Ими разработаны принципы конструирования кокилей, режимы заливки, выбор сплава и способы получспия качественных стальных и чугунных тонкосте iiu. x отливок без отбела. [c.95]

Технология литейного производства непрерывно обогащается новыми специальными видами литья, к числу которых относятся литье по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, всасыванием, окунанием, выжиманием, в вибрирующие формы, с применением ультразвуковых колебаний, литье методом направленно-последовательной кристаллизации, жидкая штамповка и др. Совершенствуются способы литья под давлением, кокильное и центробежное литье. Внедряется также литье в нолупостоянные формы — гипсовые, цементные, графитовые и др. Проектируются крупные машины для литья под давлением с горизонтальной холодной камерой сжатия, с запирающим усилием 1500—3000 т (вес заливаемого алюминия 25—50 кг). [c.101]

Комплексная механизированная линпя кокильного лптья на Одесском заводе им. Октябрьской революции [c.103]

Первая комплексномеханизированная линия с автоматизированными кокильными агрегатами для отливки деталей из высокопрочного чугуна, созданная ЦКТБ нод руководством Е. Г. Николаенко, смонтирована и действует на Одесском заводе им. Октябрьской революции (рис. 16). На Куйбышевском заводе запчастей в 1963 г. изготовлена, смонтирована и введена в эксплуатацию автоматическая поточная линия прессования литейных форм. [c.104]

Блоки автомобильных цилиндров, гильзы двигателей, поршни, тяжелона-груженные зубчатые колеса, кокильные формы н т. п. [c.318]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...