Коэффициент точности технологической систем

В условиях единичного и мелкосерийного производства, когда число одноименных деталей не позволяет применить указанные выще коэффициенты, контроль точности технологической системы можно выполнить по альтернативному признаку, используя метод приведенных отклонений (по справочному приложению к ГОСТ 27.202-83). В одну выборку включают детали, характеризующиеся конструктивным подобием и общностью технологического процесса обработки. [c.77]

T nXl, >еа. поле допуска вписывается в технологическое поле рассеяния и фактический коэффициент смещения настройки превышает допустимый в этом случае технологическая система не обеспечивает заданной точности в результате действия как случайных, так и систематических факторов (рис. 16,6). [c.63]

Оценка точности технологических процессов может проводиться по ГОСТ 27.202—83 Надежность в технике. Технологические системы. Методы оценки надежности по параметрам качества изготовляемой продукции путем вычисления показателей точности коэффициента Кт точности по основному параметру ТП и коэффициента Кс смещения основного параметра ТП. Значения Кх и Кс вычисляют по формулам ГОСТ 27. 202—83 [c.209]

Влияние на точность размеров силовых деформаций технологической системы уменьшается с увеличением времени контакта винта с упором ( выхаживание ). Однако при затуплении шлифовального круга время, необходимое для практического выравнивания силовых деформаций, становится недопустимо большим. Влияние тепловой деформации шлифовального круга сравнительно невелико, поскольку коэффициент линейного расширения керамики гораздо меньше, чем стали. Рассматриваемая система обладает весьма низкой точностью. По существу, она компенсирует лишь влияние тепловой и силовой деформаций звена /5. [c.556]

Примечание. Приведенные подачи применяют при сверлении отверстий глубиной / < 30 с точностью не выше 12-го квалитета в условиях жесткой технологической системы. В противном случае вводят поправочные коэффициенты [c.277]

Влияние температурных деформаций технологической системы СПИД на точность обработки учитывают коэффициентом запаса 1,1—1,15 от суммы остальных погрешностей обработки. [c.231]

Было введено понятие эквива,лентной силы, момент которой равен сумме моментов действующих сил Рэ=Рг1- -РуЦ- -РхУ, где т], — коэффициенты, показывающие влияние каждой из составляющих силы резания на эквивалентную силу. Известно, что сила резания является функцией ряда факторов, действующих в процессе обработки, т. е. ряда возмущающих воздействий, влияющих на выходные параметры технологической системы — точность и производительность обработки [c.164]

Динамика механизма во время технологического цикла исследуется на математической модели в виде системы дифференциальных уравнений. При этом сначала решается задача идентификации, когда путем сравнения с имеюш имися экспериментальными данными определяют область изменения коэффициентов модели, в которой она отражает работу механизма с требуемой для диагностирования точностью и подробностью. Затем на модели проводится исследование работы механизма в расширенной по сравнению с экспериментом области вариации параметров при отклонении размеров некоторых деталей, в разных режимах работы [c.98]

Для каждого квалитета точности на основе единицы допуска и числа единиц допуска а дана градация точности в виде закономерно построенных рядов полей допусков, в каждом из которых разные по величине размеры однотипных поверхностей деталей имеют одну и ту же относительную точность, определяемую примерно одним и тем же значением коэффициента а. Количество квалитетов определялось потребностью различных отраслей промышленности, перспективами повышения точности изделий, границами достижимой точности, а также функциональными и технологическими факторами и принятым значением знаменателя геометрической прогрессии ф, по которой изменяется допуск при переходе от одного квалитета к другому. Допуски системы ИСО обозначаются /Г01 /ГО,. .., /Г17. Буквы IT обозначают допуск ИСО . [c.165]

Коэффициенты oq, а . .. а п связаны функциональной зависимостью с оптимизируемыми параметрами, определяющими качество формирования пучка в рассчитываемой эмиссионной системе (линейность фазовой характеристики, требуемый угол сходимости, требуемая сила тока пучка и др.)- Число оставляемых членов полинома определяется количеством оптимизируемых параметров системы. Формирование заданной эмиссионной системы с той или иной степенью точности производится в процессе повторяющихся циклов последовательных приближений. Конструктивно-технологическими ограничениями на искомую эмиссионную систему задаются на начальном этапе расчета. [c.332]

Дуги XNi, UNu К и MNi, ZNi, YNi отражают влияние перечисленных факторов на нагрузки Ni в элементах и системах. При этом операторы связи представляют собой систему стохастических, дифференциальных уравнений [см. формулы (87), (88)], коэффициенты и правые части которых зависят от множеств X, и, К, М, Z, У. Используя теоретико-множественную трактовку, рассматриваемые вершины и дуги можно представить в виде функционального соответствия, которое легко разворачивается с помощью цифровой ЭВМ [7]. Дуги ХК, ХМ, XZ, XY, им, т, KZ, КУ, MZ, MY, ZY, YZ обозначают связи между факторами, определяющими нагрузки. Эти связи могут иметь вид математических зависимостей или эвристических заключений. Так, максимальный вылет крана (элемент множества К) должен быть равен максимальному расстоянию от оси его вращения до возможной точки укладки груза, координаты которой определяются технологическим вариантом работы машины (элемент множества X). Влияние технологического уровня завода-изготовителя (элемент множества U) на конструкцию механизма поворота (элемент множества М) может определяться тем, что планетарный редуктор механизма исключается из рассмотрения, так как этому заводу не обеспечить нужный уровень термообработки и точности изготовления передач. Многие из факторов, влияющих на нагрузки, являются случайными событиями, величинами, процессами. Каждому сочетанию i факторов (определенный технологический вариант работы, квалификация управления, регулировка пусковой и тормозной аппаратуры и т. д.) соответствует некоторая вероятность появления Pi. При данном сочетании факторов нагрузки N =S на механизм или металлоконструкцию будут иметь свой закон распределения fi S). Для того чтобы определить суммарный закон распределения /(5) при всех рассматриваемых сочетаниях факторов, [c.117]

Точность расположения осей отверстий у обрабатываемой детали обеспечивают соответствующим расположением осей шпинделей станка от технологических баз. Наиболее податливым звеном технологической системы при обработке отверетия является инструментальная наладка, состоящая из режущего и вспомогательного инструментов. Расточные борштанги с резцами и осевые инструменты, используемые без направления или с направлением во втулках приспособления, при расчете отжатий рассматривают как балки, работающие при определенных схемах закрепления и нагружения. Влияние других элементов технологической системы на упругие перемещения оси отверстия учитывают экспериментальными коэффициентами. Кроме этого на [c.476]

Выполнение станков с автономными системами управления значительно расширяет технологические возможности линий в процессе эксплуатации. Время цикла обработки одной детали 39 с, проектная производительность комплекса 85 шт/ч при коэффициенте использования 0,92. В комплексе имеется 41 рабочая позиция, в том числе 29 агрегатных станков, пять отделочнорасточных станков, один сборочный автомат, три моечные машины и три промышленных робота для загрузки, перегрузки и разгрузки обрабатываемых деталей. На станках комплекса установлены 172 режущих инструмента. Контроль точности растачивания отверстий и контроль поломки всех стержневых инструментов (сверл, зенкеров, разверток и метчиков) осуществляются автоматически с помощью контрольных устройств. Комплекс обслуживают в смену семь наладчиков и один оператор, загружающий заготовки в первый станок комплекса. Оптимальное число оборудования, места установки и вместимости накопителей задела, надежность и производительность проектируемых несинхронных автоматических линий и комплексов определяются методом статистического моделирования их работы на ЭВМ. [c.166]

Сначала проведено экспериментальное изучение основных характеристик и показателей работы робота, выделены змеханизмы, имеющие худшие характеристики (в нашем случае — механизм поворота руки робота), определены данные для составления математической модели [1, 2]. Затем разрабатывалась математическая модель механизма поворота руки и проводилась идентификация этой модели но результатам экспериментальных исследований [3]. При изучении математической модели ставилась задача определить влияние параметров механизма и системы управления на качество работы робота, которое оценивалось по коэффициенту Ка, зависящему от точности работы п быстродействия робота. Эти параметры тесно связаны между собой. Точность позиционирования нельзя определять после полного успокоения колебаний руки, так как в этом случае параметри, характеризующие быстродействие робота, будут сильно зацяжопы, а, следовательно, производительность данного технологического оборудования снизится. [c.55]

Определение величины упругого перемещения в процессе обработки путем измерения всех трех составляющих вектора силы резания с учетом степени влияния их на точность производится с помощью специальных динамометрических узлов. Проектирование и расчет динамометрических узлов производится на основании величины и соотношения коэффициентов Л, В, С, которые могут быть определены для различных станков, согласно приведенной выше методике. В зависимости от конструкции станка и варианта решения поставленной задачи динамометрические узлы могут быть встроены в различные звенья системы СПИД, причем эти звенья своими размерами могут даже и не участвовать в образовании основной технологической размерной цепи. Однако при этом необходимо учитывать, что по мере удаления динамометри- [c.177]

При пересчете в единицы СИ значение допуска следует умножить на пересчетный коэффициент, взятый с возможно грубым округлением. Поскольку, в основном, задание допусков характерно для единиц, ранее применявшихся в системе МКГСС для измерения силы и давления, а там пересчетный коэффициент равен 9,80665, то достаточно значение допуска, заданное в абсолютных единицах, умножить на коэффициент 10,0, а при этом относительная погрешность перевода значения не превысит 2%- Необходимо оговориться, что при задании нормируемого параметра на практике могут встретиться два случая 1) для производства важно и определенное значение параметра, и жесткий допуск на него 2) не столь важно, каким будет измеряемый параметр, главное, чтобы он изменялся только в определенном ограниченном интервале. Поэтому, очень важно разобраться, что на самом деле требуется, например, для нормального ведения технологического процесса нужно ли поддерживать с высокой точностью определенное значение параметра или значение параметра не столь критично. Для первого случая необходимо проделать несложные вычисления. Во втором случае перевод нормируемого параметра в единицы СИ не представляет трудностей достаточно выбрать любое, близкое к прежнему, значение параметра, удобное для измерений, пересчитав значение допуска. [c.102]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...