Припекание

Карбидные покрытия можно также наносить напылением или намазыванием на поверхность детали полужидкой массы, содержащей требуемый для покрытия порошок карбида. Нанесенная паста подвергается сушке и припеканию в вакууме. При осуществлении этого метода значительную трудность представляет получение хорошего сцепления покрытия с основой, кроме того, покрытие обладает значительной пористостью. Для получения покрытий наиболее непроницаемых и по возможности с минимальным количеством пузырьков разработана технология спекания покрытий по ступенчатому режиму [5]. Таким методом наносятся на вольфрам покрытия из циркона и стекла. Обязательным этапом перед нанесением покрытия является дегазация вольфрамовых образцов. [c.75]

Рис. 3. Микроструктура покрытий, полученных методом припекания по ступенчатому режиму.

Zr Припекание Ступенчатый режим [c.81]

W Диффузионная сварка Припекание 1800 1700 10 мин. 1 час 1.5 [c.81]

Наиболее плотные и надежные покрытия при ведении процесса в режиме припекания получаются при наложении колебаний с амплитудой 0.15—0.20 мм (рис. 1) в период нагрева подложки от температуры 768° С (точка Кюри) до заданной температуры и последующего охлаждения до 850° С. Для получения качествен- [c.230]

Рис. 1. Влияние амплитуды колебаний на плотность покрытий, полученных в режиме индукционного припекания при 940 (1) и 1060° С (2) и индукционной наплавки при 1100° С (5).

Процессы вида Ф5 — способы наращивания поверхностей заготовки исходным материалом покрытия в связанном (т. ч.) или несвязанном (д. ч.) состоянии. При этом возможно использование дополнительных связующих веществ (клея, припоя п пр.). Сюда могут быть включены процессы припекания, наварки, припайки, приклеивания II др. [c.37]

Для устранения припекания смеси к поверхности обрабатываемых изделий рекомендуют после нагрева и выдержки охладить контейнер до температуры 150—80° С и извлечь детали из смеси. Коробление деталей после борирования обычно незначительно. [c.41]

Пресс-формы перед началом работы подвергают окислению путем нагревания в электропечи при температуре 450—500° С в течение 1,5—2 ч с последующим охлаждением на воздухе. После такой обработки на поверхности пресс-форм образуется пленка окиси хрома, препятствующая припеканию бронзового порошка к стенкам. [c.282]

Исследование температуры спекания показало, что рекомендуемая в большинстве опубликованных работ [1, 2, 3] температура спекания 780—800° С в нашем случае оказалась высокой. При спекании при этой температуре происходит образование большого количества жидкой фазы, которая под действием внешнего давления выдавливается из порошковой массы и искажает форму дисков. Применение более низких температур спекания 600— 650° С, хотя и обеспечивало внешнее качественное спекание, однако фрикционный слой обладал малой прочностью и при шлифовке наблюдалось его выкрашивание. На основании исследования установлено, что оптимальной температурой спекания фрикционных дисков из порошковой шихты, состава, приведенного выше, является температура 720—740° С, время спекания 1,5— 2,0 ч. В процессе всего времени спекания вплоть до температуры охлаждения 100° С необходимо подавать водород. Преждевременное отключение водорода приводит к окислению металлокерамического фрикционного слоя и потере его прочностных и фрикционных свойств. Для лучшего припекания фрикционного слоя стальную основу необходимо подвергать омеднению. [c.396]

Частицы могут удерживаться чисто механическими силами, так как поверхность трубы всегда бывает покрыта окислами, делающими ее шероховатой [33, 34]. Эти окислы появляются на трубе как при окислении ее поверхности, так и в результате преимущественного припекания частиц магнетита, содержащихся в оседающей на трубе золе и не удаляющихся обдувкой [80]. [c.56]

Металлические покрытия наносятся различными способами. При погружении в расплавленный металл поверхность изделия покрывается тонким и плотным слоем, затвердевающим после извлечения изделия. Этот способ применяется для нанесения покрытий цинком, оловом, свинцом и алюминием, температура плавления которых ниже, чем у защищаемого металла. При диффузионной металлизации изделие засыпают порошками алюминия, хрома, цинка и выдерживают при высокой температуре. При напылении поверхность изделия покрывают слоем расплавленного металла (цинка, алюминия, кадмия и др.) с помощью плазменной струи. При плакировании защищаемый металл подвергают совместной прокатке с защищающим (алюминием, титаном, нержавеющей сталью). Гальванический способ нанесения покрытий основан на осаждении под действием электрического тока тонкого слоя защитного металла (хрома, никеля, меди, кадмия) при погружении защищаемого изделия в раствор электролита. Припекание состоит в нанесении на защищаемый металл металлического порошка, который при спекании образует сплошной защитный слой и одновременно припекается к поверхности основного металла. [c.174]

Авторы исследований считают, что увеличение наростов в размерах является результатом припекания частичек (продуктов износа трансформаторной стали) к образовавшемуся наросту и друг к другу. Механизм спекания, по-видимому, аналогичен механизму спекания порошков. Подтверждением этому является слоистое строение наростов. Пара ролик—полоса работает в окислительно-восстановительной среде, что неизбежно приводит к окислительно-восстановительным процессам. [c.216]

Подъем анодного кожуха осуществляют по мере приближения его нижней кромки к расплаву. Обычно не допускается приближение газосборного колокола к расплаву более чем на 100 мм. Операция по подъему кожуха заключается в перемещении его относительно угольного тела анода и осуществляется действием вспомогательного механизма электролизера. Эта операция производится на высоту максимум 80 мм за один прием. Желательно более частое выполнение этой операции на небольшую высоту во избежание возможного припекания угольного тела анода к внутренней поверхности кожуха. [c.293]

На начальной стадии (припекание) происходит увеличение площади контакта мевду частицами, которые еще сохраняют структурную индивидуальность. Припекание частиц не сопровождается усадкой образца, т. е. процесс протекает без сближения центров частиц. [c.114]

Процесс припекания при объемной диффузии подчиняется следующей зависимости [16] [c.116]

Анализ механизма припекания, вызванного переносом вещества через газовую фазу, показал, что с его помощью нельзя объяснить увеличение тепло- и температуропроводности при втором высокотемпературном нагреве и сохранение этих значений при третьем и последующих нагревах. Иными словами, этот механизм следует исключить из рассмотрения. [c.117]

Остановимся далее на процессе припекания, вызванного механи> мом самопроизвольной поверхностной диффузии (см. рис. 5.7,г). В области высоких температур существенную роль могут играть при- [c.117]

Так как припекание под влиянием поверхностной диффузии не приводит к сближению центров частиц и усадке материала, остальные геометрические параметры в формулах (2.35) можно оставить без изменения. Для второго высокотемпературного нагрева следует принимать во внимание соотношения (5.34). [c.120]

Экспериментально измеренное значение теплопроводности - 0,35 Вт/ (м К). Далее, принимая во внимание формулы (5.34), рассмотрим повторный нагрев засыпки. Пусть при первом высокотемпературном нагреве в течение т = 10 с в области температур 1-600-2100 К происходит начальное припекание частиц, вызванное механизмом поверхностной самодиффузии. Оценка по формуле (5.33) относительного пятна контакта для этого временя приводит к значению = 0,02. Окончательно теплопроводность засыпки = 0,875, эксперимент приводит к значениям = 0,89 (рис. 5.9). [c.121]

Нарушение подачи воды в технологические каналы — наиболее опасное явление, т.к. может вызвать за очень короткие промежутки времени резкое повышение температуры, сгорание блочков с припеканием блочков к трубе, а трубы — к графиту. [c.591]

Для получения покрытий из карбидов циркония и ниобия с максимальной плотностью использовался метод принекания по ступенчатому режиму. На первом этапе перед нанесением покрытия проводилась дегазация вольфрамовых и молибденовых пластинок в вакууме. Дегазированные образцы покрывались карбидом, замешанном на бентонитовой глине, и после просушки снова помещались в вакуумную печь. Припекание осуществлялось по такому режиму 1060° — 1 мин., 1200° — 5 мин., 1340° — 3 мин., 1440° — 2 мин. и 2400° — 5 мин. [c.78]

Исследование возможности получения покрытий иа 2гС и NЬG методом припекания по ступенчатому режиму выполнено Л. В. Страшинской. [c.78]

Исследована возможность получения на тугоплавких металлах (ниобии, тантале, молибдене и вольфраме) покрытий из карбидов циркония и ниобия. 1) нанесением на подложку слоя карбидообразующего металла (циркония или ниобия) с последующей его карбидизацией 2) методом припекания порошка карбида на связке, п 3) методом диффузионной сварки в вакууме тонких горячепрессованных карбидных пластинок с металлической подложкой. В результате исследований для покрытий пз карбида циркония на ниобии, тантале, молибдене и вольфраме рекомендуются 2-й и 3-й способы, а для покрытий из карбида ниобия — 1-й и 3-й. Приводятся режимы нанесения покрытий для каждого металла. Библ. — 7 назв., рис. — 4, табл. — 1. [c.338]

В результате проведенных исследований было установлено, что вибрация оказывает положительное влияние на структуро-образование и свойства покрытия из порошковых самофлюсующих-ся твердых сплавов. Особенно эффективно применение вибрации, когда процесс ведется в режиме припекания при температурах (0.95—0.99) Тд, порошка. [c.230]

Рассмотрено влияние вибрации и предварительного подогрева металла на качество твердосплавного покрытия из самофлюсующихся сплавов типа ПГ-СР. Показано эффективное воздействие вибрации при индукционном припекании и индукционной наплавке. При получении покрытий методом плазменной металлизации целесообразен подогрев подложки до температуры 800° С. В этом случае обеспечивается надежная связь твердосплавного покрытия с подложкой при одностадийном ведении процесса (без последующего оплавления). Исследование активирующих факторов позволило разработать процессы виброин-дукционной наплавки и плазменной металлизации с предварительным нагревом, которые успешно внедрены в производство. Лит. — 6 назв., ил. — 2. [c.270]

Карбонитрид бора на графит наносили методом припекания в среде азота слоя шихты, рассчитанной на получение карбони-трида бора. Для этого шихту, замешанную на связке (раствор [c.56]

Второй способ из указанных выше применяют при изготовлении фильтров, через которые требуется пропускать очень большие количества жидкости в единицу времени, причем к степени очистки не предъявляют высоких требований. Металлический порошок с частицами размером 0,2-0,8 мм насыпают в формы, в которых и спекают для лучшего заполнения формы порошок в ней подвергают утряске. Формы изготовляют из различных неорганических материалов, чаще всего оксидов наилучшими считаются керамические формы. Никелевые фильтры можно изготовлять спеканием свободно насыпанного порошка в стальных формах. Для предотвращения припекания порошка к стенкам формы их обмазывают мелом или обкладывают тонколистовым асбестом. Добавка в порошок никеля 0,5 % Р приводит к снижению температуры спекания (с никелем фосфор образует эвтектику, плавящуюся при 880 °С). Фосфор вводят так порошок никеля смачивают водным раствором (NH jjHPO и затем сушат до полного удаления влаги. [c.72]

Износостойкий слой из безвольфрамового твердого сплава (50 % Ti + 50 % связки, соответствующий стали XI2М) получают на сталях путем совместного прессования или припекания спрессованного или спеченного слоя к основе [165]. Легирование основы медью в количестве до 1 % существенно повьпнает ее плотность и прочность соеди-178 [c.178]

Ответственным элементом сушилки кипящего слоя является газораспределительная решетка. При сушке многих материалов, особенно термолабильных, от ее конструкции зависит выбор максимально допустимой температуры сушильного агента. Несмотря на то, что температура псевдоожиженного слоя вследствие интенсивного перемешивания материала устанавливается невысокой, близкой к температуре газа на выходе, температура газораспределительной решетки может быть намного выше вследствие нагрева от распределяемого газа. Это может служить причиной коркообра-зования на поверхности решетки, обращенной к кипящему слою, обусловленного наплавле-нием, припеканием или пригоранием продукта. Для предотвращения этих нежелательных явлений и обеспечения возможности применения высоких температур сушильного газа рекомендуется применять решетки с теплоизолирующим слоем или с отверстиями арочно-щелевой формы (рис. 5.2.21). [c.512]

Для снижения скорости коррозии в топливо вводят присадки, роль которых —снижение коррозионной активности золовых отложений, их разрыхление и облегчение операций удаления с поверхностей нагрева. В качестве присадки используют, например, 10 %-ный водный раствор нитрата магния. Присадка повышает температуру плавления золы и затрудняет ее припекание к поверхности металла. Аналогичные функции выполняют металлоорганические соединения бария, меди, железа и др., вводимые в количестве 2 кг на 1 т мазута. Добавка 1,5 % СаС12-2НзО к пылевидному угольному топливу уменьшает серную коррозивд малоуглеродистых сталей при температуре не более 700 С со снижением концентрации оксидов серы в газовой фазе. [c.207]

На начальной стадии на процессы переноса теплоты и электричества влияют площади межчастичньк контактов. Припекание твердых тел сопровождается переносом вещества в область исходного контакта и образованием около контакта зоны, объем которой со временем возрастает по закону, зависящему от механизма переноса вещества. Если радиус пятна контакта /"i, а радиус частицы г, то относительный радиус пятна контакта yi = rijr можно определить по формуле [16] [c.114]

Рис. 5.7. Схема различн .1х механизмов припекання твердых шаров а - вязкое течение б - объемная диффузия в - объемная диффузия со стоком в контакте г - поверхностная диффузия д - перенос вещества через газовую фазу е - припекание под влиянием прижимающих усилий AL - изменение расстояния между центрами шаров

Строгое рассмотрение задачи о геометрии контактной области даже в простейших случаях припекания двух однородньк сфер или сферы к плоскости сопряжено с большими трудностями, связанными е необходимостью учета перераспределения вещества в зоне контакта. [c.116]

Анализ механизмов припекания. При рассмотрении различных механизмов припекания зернистых систем будем обращаться к результатам эксперимента, проведенного с огнеупорными зернистыми системами (плавленая шпинель, плавленьш оксид иттрия). Изучались образцы свободньк зернистых систем в исходном состоянии, после высо-котемпературньк измерений температуропроводности методом монотонного разогрева, а также после отжига в горне при температуре 1530 °С в течение трех часов [66]. Было обнаружено существенное расхождение в температурных зависимостях по теплопроводности и температуропроводности Х = X (Г) и а =а(Г) при первом и втором нагреве образцов, при последующих нагревах значения этих параметров менялись незначительно. Визуально в обожженных порошках наблюдались образовавшиеся комки частиц, которые легко разрушались пальцами при зтом заметной усадки материала не произошло, а сыпучие материалы практически не изменялись. Следовательно, процесс протекал без сближения центров частиц. Выше было показано, что такие процессы могут происходить благодаря механизму объемной или поверхностной диффузии или переносом вещества через газовую фазу. [c.116]

Оценим возможность объемного припекания корундовой засыпки МК-16 с размером частиц г = 1,35 10" м при t > 1800 °С. Приведем эначения остальных параметров для корунда Л = 125-10 м а 905-10 Дж/м j, = lQ- м с /k=l,38-lQ- Дж/К. При измерениях температуропроводности в режиме монотонного нагрева высокотемпературный участок иэмерения (Г> 1500°С) составляет 10—15 мин (600-1000 с). Оценим с некоторым запасом размер максимального пятна контакта припекшихся зерен [c.117]

Длительность завершения такого процесса в первом приближении удовлетворяет простому эмпирическому соотношению т в секундах соответствует г в микрометрах, что корректирует с рассматриваемым случаем. Гипотеза о преобладающей роли механизма поверхностной диффузии была обоснована И. Г. Фединой прямыми качественными экспериментами. В частности, наблюдался процесс припекаиия частиц огнеупорного материала к полированной пластине (гилифу) из того же материала в условиях, аналогичных принятым при измерении теплофизических свойств. После каждого нагрева проводилось изучение шлифов с помощью электронного микроскопа. На рис. 5.8, д и 5 показан характер взаимодействия частицы со шлифом при первом (а) и многократных (б) нагревах до 1400—1500 К видно, что картина практически одинакова. При высокотемпературных нагревах до 7=2000 К значительно увеличивается число припекшихся частиц (рис. 5.8,в, г). Следовательно, можно утверждать, что исследования качественно подтверждают гипотезу о преобладающей роли механизма поверхностной диффузии при начальном припекании частиц огнеупорных засыпок при высоких температурах. [c.118]

Проводимость засыпки с припеканием. В основу положим модель усредненного элемента, рассмотренную в 2.4, и формулы (2.35), полученные там для зернистой системы. Процесс припекания под воздействием поверхностной диффузии изменяет площадь контакта частиц не только количественно, но и качественно. В модели усредненного элемента из-за значительных микрошероховатостей относительные размеры фактического Уу-rjr и номинального уг = гг1г пятен [c.118]

Рис. 5.8. Припекание зерен периклазовой засыпки к периклазовому шлифу а -первый нагрев до 1400-1500 К б - многократный нагрев до 1400-1500 К в, г - высокотемпературный нагрев до 2000-2100 К

Исследования тепло- и температуропроводности огнеупорных засыпок показали зависимость этих свойств от термической предыстории системы, которая наиболее заметно проявляется при умеренных температурах (до 1000 °С). Процессы начального припекания частиц существенным образом зависят от состава материала (наличия примесей зерна), размеров зерен, температуры, длительности высокотемпературной выдержки и т. д. Однако, как показала И. Г. Федана, для огне-Зшорных зернистых систем с удовлетворительной точностью можно принять [c.120]

Предел прочности при сжатии в кг/.мл 2, . . Предел прочности при растяжении в кг/дьиз Предел прочности при изгибе в кгмм . . . Прочность в плоскости припекания к сталь- [c.171]

Твердо-жидкие материалы (шликеры, пульпы, грубые суспензии, пасты), нанесенные на поверхности, переходят в рабочее твердое состояние либо путем прямого затвердевания при термообработке, либо через стадии припекания, расплавления и диффузионного отжига. Благодаря различным структурно-механическим свойствам, эти материалы наносят на изделия несколькими способами — окунанием, обливом, пульверизацией, электрораспылением, электрофорезом, торкретированием, намазкой, ангобированием [72]. [c.61]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...