Пара контроль технического состояния

Развитие форм и методов организации перевозочного процесса, внедрение новейших средств сигнализации, централизации, блокировки и связи, а также увеличение тяговых плеч безостановочного движения требуют совершенствования содержания вагонного парка в эксплуатации, улучшения технического осмотра и текущего ремонта вагонов, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, применения специальных электронных приборов для автоматического контроля технического состояния букс, колесных пар, а также других деталей и узлов вагонов. [c.11]

КОНТРОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ФРИКЦИОННОЙ ПАРЫ [c.303]

В большинстве конструкций визуальный контроль технического состояния фрикционной пары затруднен, и оценить ес фактическое состояние можно лишь после частичной разборки тормоза или с использованием. .................. [c.303]

При контроле технического состояния тележек вагонов особое внимание обращают на исправность элементов колесных пар, пружин центрального и буксового подвешивания, надрессорных и подрессорных балок, поддонов, подвесок центрального рессорного подвешивания (тяг, валиков, серег, опорных балок подвесок), крепления узла фрикционного гасителя, предохранительных скоб и болтов, продольных поводков тележек КВЗ-ЦНИИ. [c.89]

Высокие пассажирские и погрузочные платформы создают определенные неудобства при контроле технического состояния и ремонте автосцепного устройства, тормозного оборудования и ходовых частей. Поэтому для обеспечения более безопасных условий труда при замене колесной пары, букс, надрессорной балки, поглощающего аппарата или тягового хомута, борта платформы, крышки люка полувагона и других узлов вагоны надо переставить на путь текущего отцепочного ремонта или на пути пункта подготовки вагонов к перевозкам. [c.216]

Так осуществляют осмотрщики или осмотрщики-ремонт-ники контроль технического состояния вагонов без отцепки их от состава поезда. При этом определяют исправность колесных пар с буксовыми узлами, рессорного подвешивания и рам тележек, автосцепных устройств и тормозного оборудования, рам и кузовов, крыш и дверей и других узлов и деталей. Открывая крышку букс, проверяют состояние подшипников скольжения. Температуру и состояние букс с роликовыми подшипниками контролируют на ощупь, визуально и обстукиванием контрольным молотком. [c.33]

Выделение огибающей или фазы узкополосного колебательного процесса важно во многих процедурах формирования диагностических признаков технического состояния объекта контроля. Например, при износе контактирующих поверхностей и кинематических пар искажение геометрии деталей приводит к неравномерности вращения (частотная модуляция) и изменению силы взаимодействия сопряженных деталей (амплитудная модуляция). В общем случае узкополосный процесс при достаточно широких предположениях [14] может быть представлен в следующем виде [c.399]

Владельцы котлов с целью профилактических мероприятий по предупреждению повреждений клепаных барабанов и барабанов, сильно ослабленных отверстиями (коэффициент прочности 0,5 и менее) для завальцовки в них труб, при капитальных ремонтах котлов обязаны выполнить дефектоскопический контроль состояния металла барабанов с помощью магнитопорошкового и ультразвукового методов на отсутствие трещин в металле около опасных в этом отношении мест (в заклепочных швах, у штуцеров ввода питательной воды и фосфатов, у водоуказательных приборов, линий рециркуляции, вводов пара для прогрева барабанов, в перемычках между трубными отверстиями). Кроме дефектоскопического контроля следует проводить тщательные осмотры с простукиванием заклепок при технических освидетельствованиях котлов. Дефектные заклепки, а также места неплотностей и пропусков, солевых отложений (наростов) у кромок накладок, заклепок, мест вальцовки труб и т. п. необходимо отмечать на развертке барабана. [c.68]

В последнее десятилетие широкое распространение получили лазерные системы контроля состояния окружающей среды. Традиционный арсенал методов лазерного зондирования базируется главным образом на процессах линейного взаимодействия излучения с газовой и аэрозольной компонентами атмосферы [27, 28, 33, 38, 39]. Вместе с тем существует целый ряд чрезвычайно интересных задач, решение которых линейными методами зондирования неэффективно как из-за возникающих технических трудностей ввиду малых сечений взаимодействий, так и из-за принципиальных физических ограничений, когда указанные эффекты не содержат информации об искомых параметрах среды. К такого ряда задачам относятся, например, дистанционный элементный анализ конденсированного вещества аэрозолей и подстилающей поверхности, определение содержания инертных газов, обнаружение сверхнизких концентраций газовых примесей и паров веществ с коэффициентами селективного поглощения <10" см и ряд других задач, связанных, в частности, с диагностикой индустриальных загрязнений, а также оконтуриванием месторождений полезных ископаемых по их газовым проявлениям. [c.188]

Для сложных деталей, имеющих большое количество изнашивающихся поверхностей, число возможных состояний (сочетаний дефектов) достигает значительных величин. Например, промежуточный вал коробки передач автомобиля ЗИЛ-130, проверяемый согласно техническим условиям на контроль— сортировку по десяти пара- [c.168]

Способ определения износа деталей по степени загрязнения масла продуктами изнашивания сводится к тому, что от смазочного масла через определенные промежутки отбирают пробы. Каждая проба сжигается и в оставшейся золе химическим, полярографическим или спектральным анализом определяют содержание различных, металлов (железа, меди, свинца и т. п.). Этим способом можно дать лишь общую оценку скорости изнашивания различных трущихся пар машины, но нельзя установить линейную величину и характер износа отдельных деталей или сопряжений. При этом возможны погрешности из-за того, что крупные частицы продуктов изнашивания оседают на дне резервуаров и в трубопроводах и могут не попасть в отбираемые для анализа пробы масла. Поэтому данный способ применяют в основном для контроля состояния деталей в нормальной эксплуатации, для о пределения ненормального (аварийного) изнашивания деталей как один из методов технической диагностики и в тех случаях, когда необходима сравни-56 [c.56]

Рельсовой цепью называется электрическая цепь, проводниками которой служат рельсовые нити пути. Рельсовая цепь — основной элемент всех устройств железнодорожной автоматики и телемеханики автоблокировки, автоматической локомотивной сигнализации, электрической централизации стрелок и сигналов, диспетчерского контроля движения поездов, автоматической переездной сигнализации и др. В этих устройствах рельсовые цепи выполняют разнообразные и ответственные функции. Они автоматически непрерывно контролируют свободность и целость рельсовых нитей путевых участков на перегонах и станциях, с их помощью передаются кодовые сигналы на локомотив при автоматической локомотивной сигнализации, увязывают показания светофоров в автоблокировке в системах переездной сигнализации они обеспечивают автоматический контроль приближения к переездам и проследования поездов. Рельсовые цепи — основа и всех вновь разрабатываемых систем автоматического управления и контроля движения поездов на железнодорожном транспорте. Многочисленные попытки заменить их более совершенными средствами пока не дали ожидаемых результатов. Такие устройства нашли лишь ограниченное применение или находятся в стадии разработки и эксплуатационных испытаний. Трудно разработать приборы, которые бы так же, как рельсовые цепи, надежно и практически безошибочно фиксировали свободность и занятость путевых участков подвижным составом, автоматически контролировали целость рельсовых нитей, восстанавливали нормальную работу устройств после отключения и последующего включения источника питания или замены аппаратуры, обеспечивали непрерывную связь между поездом и состоянием пути и др. Вместе с тем рельсовые цепи имеют ряд недостатков, таких как зависимость их работы от состояния верхнего строения пути (балласта, шпал, рельсов, соединителей и др.), климатических условий, напряжения источников электропитания, чистоты поверхности головок рельсов и колесных пар значительны затраты труда и средств на их техническое содержание и др., поэтому продолжаются научные исследования и разработки по созданию новых и совершенствованию существующих типов рельсовых цепей. [c.151]

Часто на подходах к парку прибытия устанавливают приборы автоматического бесконтактного обнаружения перегретых букс (ПОНАБ) или приборы автоматической системы комплексного контроля технического состояния подвижного состава на ходу поезда (ДИСК-БКВ-Ц), которые помогают осмотрщикам вагонов обнаруживать пфвгретые буксовые узлы и неисправные поверхности катания и износы колесных пар, а также оборванные и волочащиеся узлы и детали вагонов. [c.22]

Колесные пары с редукторами на средней части оси или от торца оси, а также с ведущими шкивами клиноременной передачи выкатывают для контроля технического состояния на соответствующих производственных участках. При этом датчики контроля нагрева букс демонтируют после отключения их проводов в разветвительных коробках. [c.90]

Колесные пары подвергают техническому осмотру, освидетельствованию, ремонту и переформированию. Проверки состояния и своевременное изъятие из эксплуатации колесных пар, угрожающих безопасности движения поездов, а также контроль за качеством подкатываемых и отремонтированных кольсных пар выполняют в процессе их осмотра под вагонами, обыкновенного и полного освидетельствования. [c.109]

Современные условия эксплуатации оборудования ТЭС с параметрами пара 9—14 МПа (сжигание не проектного топлива, предьщущая длительная эксплуатация блоков при температурах пара 565—570 °С, работа в регулировочном режиме, снижение кратковременных и длительных свойств металла из-за его старения) все острее вьщвигают вопросы повышения надежности работы оборудования, совершенствования системы контроля и диагностики металла. Решение задачи повышения эксплуатационной надежности энергоустановок в большой степени зависит от создания и внедрения методов и средств технического диагностирования. Диагностирование состояния металла оборудования на ТЭС развивается по двумя основным направлениям — оперативная диагностика, осуществляемая на работающем оборудовании по данным текущего контроля, и ремонтная диагностика, осуществляемая на остановленном оборудовании и вклю-чивщая в себя главным образом методы неразрущающего контроля состояния металла. [c.173]

За соблюдением законов о труде, постановлений по охране труда и промышленной санитарии и за состоянием техники безопасности на предприятии наблюдают Государственная санитарная инспекция, техническая инспекция профсоюзной организации и инспекция Госгортехнадзора СССР. Госсанинспекция контролирует выполнение всех правил санитарии, состояние вентиляции, содержание бытовых помещений и столовых. Техническая инспекция профессионального союза осуществляет надзор за безопасностью работы, за выполнением правил н норм по технике безопасности, соблюдением законов об охране труда подростков, женщин и др. Инспекция Госгортехнадзора осуществляет контроль и надзор за изготовлением и эксплуатацией паровых котлов, баллонов, трубопроводов для пара и горячей воды, сосудов, работающих под давлением, и подъемных сооружений (кранов, эскалаторов, лифтов и др.). [c.521]

Тормоза. Надежность работы тормозной системьг является одним из важнейших условий безопасности работы скреперного агрегата, поэтому поддержание исправного состояния тормозной системы — основная задача технического обслуживания, которое заключается в контроле крепления механизмов и деталей тормоза, очистке от грязи и масла поверхностей трения, смазке втулок разжимных кулаков, осей колодок, червячных пар регулировочных рычагов и своевременном проведении регулировки зазоров между барабаном и тормозными накладками по мере их износа. [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...