Штамповка Производительность—Зависимость

Типовые заготовки деталей, характерные для этого способа штамповки, изображены на фиг. 297. Производительность данного способа - от 150 до 300 шт. в час в зависимости от габаритов и веса заготовок. [c.390]

Штамповка на гидравлических прессах позволяет а) работать с высокой производительностью (150—300 шт/час — в зависимости от размера и веса заготовки) б) производить штамповку посредством глубокой прошивки [c.394]

В зависимости от требований, предъявляемых к обрабатываемым поверхностям, применяют обдирочное (после прокатки, литья, штамповки и сварки), предварительное, чистовое и тонкое шлифование. В зависимости от формы й расположения шлифуемой поверхности различают виды шлифования круглое наружное и внутреннее, бесцентровое, плоское и фасонное, резьбо-, шлице-, сферо- и зубошлифование. При этом обработка одной и той же поверхности может осуществляться несколькими способами, отличающимися по кинематике движений, форме рабочей поверхности круга, точности получаемых поверхностей и производительности. [c.617]

Профиль зуба обусловливает трудоемкость изготовления профилировочных инструментов и самих звездочек, себестоимость их изготовления и производительность формообразования зубьев. По ГОСТ 592—75 можно выбрать оптимальный профиль зуба и связанные с ним параметры с учетом принятого способа профилирования, а для формообразования зубьев с профилем по ГОСТ 591—69 способом радиальной штамповки или способом копирования дисковой фрезой требуется для каждого числа зубьев иметь свой профилирующий инструмент, так как угол впадины является переменным и определяется в зависимости от числа зубьев [c.159]

По производительности процесс литья под давлением превосходит существующие способы литья. По данным практики производительность при литье под давлением в среднем в 2—5 раза выше, чем при штамповке, что объясняется не только высокой производительностью машин, но и устранением дальнейшей механической обработки отливок. В среднем машины делают от 500 до 2000 операций в смену в зависимости от размеров и конструкции машины, конфигурации и размеров отливок. [c.128]

Штамповка на гидравлических прессах применяется преимущественно для получения пустотелых поковок цилиндрической формы, а также различных фасонных объемных поковок. Штамповка на гидравлических прессах характеризуется высокой производительностью (около 150—300 поковок в час в зависимости от веса и размера). Этот метод позволяет производить поковки посредством глубокой прошивки, путем протяжки прошитых заготовок через кольца или рамки для получения из них пустотелых поковок с одновременным увеличением их длины, посредством высадки сплошных и пустотелых заготовок позволяет производить штамповку пуансонами в цельных матрицах, т. е. в закрытых штампах и в разъемных матрицах. [c.173]

При определении размеров заготовки полезно просчитать несколько вариантов в зависимости от выбора переходов в штамповке, с тем чтобы окончательно принятый вариант был наиболее экономичен как по расходу металла, так и по производительности труда. [c.87]

При этом некоторое возможное увеличение трудозатрат в заготовительных цехах компенсируется повышением производительности при последующей обработке резанием более совершенных заготовок. В зависимости от габаритных размеров, формы сечения и серийности выпуска исходные кольцевые заготовки под раскатку могут быть рационально изготовлены одним из следующих способов штамповкой на ГКМ, штамповкой на мо-лотах или кривошипных горячештамповочных прессах, свободной ковкой на молотах или гидропрессах, а также, в отдельных случаях, центробежной отливкой. Для колец, форма которых имеет две плоскости симметрии (№ 1—5, см. табл. 67), исходными заготовками для профильной раскатки служат кольцевые поковки простейшей цилиндрической формы. Для колец с одной меридиональной плоскостью симметрии (№ 6—10, см. табл. 67) применяют исходные заготовки, форма сечения которых подобна форме раскатанной заготовки. [c.320]

Для снижения брака при штамповке, повышения стойкости штампов и производительности труда радиусы закруглений разделяют на внешние или наружные (обтекаемые металлом) Я и внутренние (заполняемые металлом) г (рис. 23, а). Значения радиусов закруглений в зависимости от глубины ручья и отношения глубины к ширине ручья приведены в табл. 58. [c.139]

При расчете нормы времени по этой формуле величину Г ос берут по таблицам в зависимости от вида пресса, условий штамповки и возможной производительности пресса. [c.197]

Условия штамповки Размеры заготовок (ширины полосы), мм Производительность в зависимости от [c.285]

Штамповка непосредственно из листа (без предварительной) отрезки полос более эффективна, чем штамповка из ленты. Для штамповки круглых заготовок, расположенных в шахматном порядке непосредственно из листа, применяют автоматические подачи к кривошипным открытым прессам. Принцип работы этих установок заключается в том, что вращательное движение вала пресса преобразуется приводом ходовых винтов в зигзагообразное поступательное движение каретки, в зажимах которой закрепляется лист. Настройка привода ходовых винтов установки производится в зависимости от расположения заготовок в листе. Установка работает в автоматическом режиме, ее производительность до 35 тыс. шт. в смену, точность подачи 0,25—0,15 шага подачи. [c.78]

Необходимость совершать различные манипуляции с энергоносителями приводит к тому, что длительность цикла одного двойного хода у высокоскоростного газового молота довольно велика и доходит до 30...60 с в зависимости от размеров машины. Однако штамповка на таких молотах осуществляется за один удар, поэтому часовая производительность составляет 50... 120 поковок. [c.427]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Штампы ГКМ обычно бывают многоручьевыми. В зависимости от сложности поковок матрицы могут иметь до шести ручьев. Каждому ручью соответствует свой пуансон. Пример конструктивного выполнения штампа ГКМ приведен на рис. 16.36. В отличие от штампов для штамповки на молотах и КГШП матрица штампа ГКМ делается разъемной она состоит из двух половинок — 3 и 4. Пуансоны 2 крепятся в блоке 1 и, входя в ручьи 5 и б, придают заготовке требуемую форму. Точность поковок и производительность штамповки на ГКМ не ниже, чем в случае применения КГШП. Однако, несмотря на указанные преимущества, ГКМ менее универсальны по сравнению с молотами и прессами и имеют более высокую стоимость. [c.334]

В зависимости от марки стали, размеров и назначения поковки подвергают термической обработке с целью устранения неоднородности структуры металла, возникшей после ковки, штамповки и охлаждения, улучшения его механических свойств и обрабатываемости резанием, а также снятия опасных внутренних напряжений. С целью повышения производительности термической обработки в отдельных случаях ее выполняют с использованием ковочной теплоты, т. е. сразу после штамповки горячую поковку передают в термическую печь. Правка поковок необходима для устранения искривлений, возникающих при обрезке заусенца, термической обработке и т. п. Правку выполняют в штампах и приспособлениях на молотах и прессах. Горячую правку проводят после обрезки заусенца в окончательном ручье ковочного штампа, холодную правку выполняют в правочных штампах после термической обработки и очистки поковок от окалины. Очистку поковок от окалины выполняют в галтовочных барабанах (для мелких поковок), дробью, выбрасываемой на поковку лопатками быстровращающейся турбинки или струей сжатого воздуха, травлением в водных растворах кислот. Очистку от окалины выполняют для уменьшения износа режущего инструмента и облегчения контроля поверхности поковок очистка необходима перед холодной правкой и калибровкой во избежание вмятня окалины в поковку. [c.366]

Линии для изготовления крышек Эуро-Кап и Твист-Офф отличаются по составу оборудования от линий производства крышек СКО, однако оборудование для раскроя жести и прессы для штамповки крышек однотипные. Штамповка крышек осуществляется на двухрядных прессах, рассчитанных на переработку лакированных и с внешней стороны литографированных или лакированных полос белой жести (см. гл. V). Производительность такого пресса в линии составляет 250—300 крышек в минуту в зависимости от размеров изготовляемых крышек. [c.271]

Высадка шаровой головки может быть произведена при отсутствии холодновысадочного пресса-автомата для повторной высадки достаточной мощности на кривошипном прессе путем нагрева части заготовки, идущей на образование шара в высокочастотном индукторе или в свинцовой ванне с последующей штамповкой за два удара (или за три удара в зависимости от длины высаживаемой части). Экономия металла при изготовлении этого изделия методом холодной высадки составляет до 60% (562 г) от веса заготовки по сравнению с обработкой на металлорежущих станках. Производительность изготовления шарового пальца методом холодной высадки превосходит в 6 раз (принимая во внимание суммарное время по всем операциям, равное 0,14 мин.) производительности на четырехшпиндельном автомате, время обработки на котором равно 0,8 мин. При холодной высадке необходимо стремиться к тому, чтобы количество высаживаемого объема металла было возможно меньшим, т. е. чтобы диаметр заготовкн был бы возможно более близким к диаметру высаживаемой голов- [c.112]

Материалом для электродов служат латунь, медь, графит или медно-графитовая композиция, алюминий и его сплавы, чугун. При изготовлении прецизионных штампов находит применение вольфрам. По размерам профилированные электроды изготовляются с точностью не меньшей, чем само отверстие. Для чистовой обработки электроды рекомендуется изготовлять по точности на класс выше, чем точность обрабатываемой детали. При электроискровой обработке профилированным электродом-инструментом необходимо учитывать вымывания продуктов эрозии из р 1ежэлектродного промежутка, для чего электроды-инструменты изготовляют полыми с подачей жидкой диэлектрической среды (керосина-бензина) через полость. Для вымывания продуктов эрозии Б ряде случае в обрабатываемой детали изготовляют технологическое отверстие. Конструкция электродов-инструментов в зависимости от конфигурации и размеров рабочих полостей, числа изготовляемых деталей и других конкретных условий бывает различная. Электроды могут быть получены резанием, штамповкой, прессованием, электроэрозионной обработкой. Шероховатость поверхности и производительность процесса зависят от режимов обработки, которые разделяются на жесткие, средние, мягкие и характеризуются съемом металла, шероховатостью поверхности и точностью обработки (табл. 14). [c.211]

Таким образом, в зависимости от характера работы, для которой предназначены прессы, они при равных мощностях электродвигателей могут быть быстроходными или тихоходными и, следовательно, дающими различную производительность. Величина затрачиваемой при штамповке работы на деформацию металла выражается произведением действующего усилия на путь, на протяжении которого действует это усилие. Прессы, предназначенные для выполнения операций, у которых этот путь относительно мал (вырубка, пробивка, обрезка и т. п.), при одинаковой мощности электродвигателей и величине усилий деформации могут быть более быстроходными, чем прессы для глубокой вытяжки, где путь рабочего инструмента (пуансона штампа) во много раз больше. У прессов для вытяжных работ число ходов ползуна в минуту, кроме того, лимитируется оптимальной скоростью деформации, которая зависит от способности, применяемой при вытяжке технологической смазки, сохранять свои смазочные свойства при нагреве, связанным как с внешним, так и внутренним трением при деформировании металла. Так как этот нагрев растет с ростом скорости вытяжки, то последняя не должна превосходить определенных пределов (для мягкой стали 200н-300 мм1сек). В последнее время для повышения числа ходов пресса при глубокой вытяжке с сохранением оптимальной линейнойс корости деформации, стали применять специальные системы приводов. Они имеют электродвигатели с переменными скоростями, двухскоростные муфты включения, а также другие способы получения разных скоростей [c.7]

Выбор температурно-скоростных режимов деформирования является весьма ответственным этапом проектирования технологического процесса изготовления детали, так как от него зависят производительность, качество детали, стойкость штампа и др. Для алюминиевых сплавов повышение температуры до 150.... .. 300°С незначительно изменяет прочностные и пластические характеристики. При нагреве от 400... 450Х вплоть до температуры фазовых преврашений резко повышается пластичность и снижаются прочностные показатели. Максимальная температура нагрева при штамповке заготовок из титановых сплавов в зависимости от марки сплава и требуемой степени деформации составляет от 400 до 750...800°С и ограничивается возможным газонасыщением материала поверхности. [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...