Отверстия Припуск на протягивание

При протягивании отверстий в отливках и штамповках припуск на протягивание равен припуску на заготовку. [c.86]

Припуски на протягивание круглых отверстий (в мм) [c.267]

Максимальные припуски на протягивание отверстий [c.27]

Припуски на протягивание отверстий, полученных сверлением, зенкерованием или растачиванием, состав-ляют от 0,5 до 1,5 мм на диаметр. Отверстие под профильное протягивание изготовляют по 4—5-му классам точности. [c.214]

Припуски на протягивание отверстий [c.227]

Припуски на протягивание цилиндрических отверстий [c.336]

Условные обозначения ПТ - припуск технологический под шлифование dm - диаметр отверстия после протягивания с ПТ под шлифование А - полный припуск на протягивание <4 - наименьший диаметр отверстия до протягивания d, - номинальный диаметр отверстия d- номинальный диаметр инструмента. [c.468]

Размеры протяжки определяют, исходя из окончательного и исходного размеров отверстия, определяюш,их припуск на протягивание, длины протягиваемого отверстия и материала детали. [c.423]

Припуск на протягивание после сверления составляет 0,4— 0,85 мм в зависимости от диаметра отверстия. Для чугуна и бронзы величины припуска увеличивается на 30—50%. [c.143]

Режимы резания. Припуск на протягивание, оставляемый после сверления, составляет 0,15— 0,6 мм в зависимости от диаметра отверстия. Для чугуна и бронзы величина припуска увеличивается на 30—50%. Скорость резания зависит от качества обрабатываемого материала, материала протяжки, ее стойкости и величины подачи на зуб Фиг. 53. Самоустанавливающаяся опора. (табл. 22). [c.118]

Обработка базовой торцовой поверхности выполняется при той же установке детали, что и обработка отверстия. В этом случае достигается необходимая перпендикулярность оси обрабатываемого отверстия и базового торца, и припуск на протягивание по диаметру и длине отверстия распределяется равномерно. [c.180]

Припуск на протягивание принимают равным от 0,3 до 1,0 мм на диаметр — для отверстий диаметром до 50 мм и от 1,0 до 1,2 — свыше 50 мм. В расточенных отверстиях под протягивание припуски меньше — 0,25—0,5 мм на диаметр. [c.134]

Операционные припуски на протягивание круглых отверстий, лм [c.178]

Номинальный диа- Припуск на протягивание отверстия Номинальный Припуск на протягивание отверстия [c.150]

Припуск на протягивание отверстия [c.108]

Припуски на протягивание прямоугольных (квадратных) отверстий [c.49]

При протягивании шестигранного отверстия припуск под протягивание на две стороны может быть определен по формуле [c.512]

Рабочая часть II—IV) служит для срезания всего припуска на протягивание и обеспечения необходимых формы, размеров и шероховатости обработанного отверстия. [c.5]

Конструкции и исполнительные размеры патронов для быстросменного крепления протяжек с цилиндрическим хвостовиком диаметром 5—11 мм приводятся в нормали машиностроения МН 102-63, а протяжек с хвостовиками диаметром от 12 до 70 мм автоматического крепления — в нормалях МН 104-63 и МН 5 146-63, Для крепления шпоночных протяжек с хвостовиком по Г(ХТу 4043—70 применяют кулачковые патроны по нормали МН 105-63. Размеры элементов крепления (замковая часть) принимают в зависимости от типа протяжек, формы и размеров предварительно подготовленного отверстия. Основными параметрами, определяющими длину режущей части протяжек, являются припуск под протягивание на сторону, толщина срезаемого слоя или подача на зуб и шаг режущих зубьев. [c.393]

Точность и припуски по отдельным операциям обработки цилиндрических зубчатых колёс. Протягивание отверстий. Протягивание отверстий (гладких или шлицевых) обеспечивает получение 2-го класса точности. Калиброванием прошивкой достигается 1-й класс точности. Припуск под калибровку после термообработки даётся в пределах 0,05—0,01 мм на сторону. Часто можно обойтись без специального припуска на калибровку, так как отверстие уменьшается при термообработке. [c.174]

Зенкерование втулки и снятие фаски в отверстии с одной стороны (фиг. 18) Протягивание или прошивание отверстия с припуском на окончательную обработку после запрессовки (фиг, 19) Предварительное обтачивание наружной поверхности на оправке, снятие фасок и подрезание торпов в окончательный размер по длине (фиг. 20) [c.505]

Для серого и ковкого чугунов, а также цветных металлов и сплавов после первого технологического перехода и для стали после термической обработки при расчете припуска слагаемое к из формулы исключают. В конкретных случаях те или иные слагаемые, входящие в расчетные формулы для определения припусков на обработку, также исключаю Так, исключают те погрешности, которые не могут быть устранены при выполняемом переходе например, при развертывании плавающей разверткой и протягивании отверстий смещение и увод оси не устраняются. Следовательно, минимальный припуск в этом случае [c.176]

Черновины могут быть результатом недостаточного припуска под протягивание, а также следствием увода протяжки под действием боковых сил. При неравномерной остроте зубьев протяжка будет отжиматься в сторону острых зубьев, а на стороне, обрабатываемой тупыми зубьями, останется черновина в виде полосы вдоль образующей отверстия. Различная острота режущих зубьев протяжек, вызывающая черновину, может быть следствием неравномерной твердости протяжки по окружности. всех зубьев или неравномерной заточки всех зубьев по окружности. Черновины могут быть также связаны с перекосом или несовпадением осей детали и протяжки вследствие неправильной подрезки торца детали, перекоса опорного фланца станка, несовпадения осей движения тяговой головки и люнета, поддерживающего протяжку. [c.340]

Припуск под протягивание при обработке цилиндрических отверстий составляет 0,5...1,5 мм на диаметр отверстий. [c.79]

Деформирующее протягивание в десятки раз Гот 1—5 до 0,05—0,1 мм) снижает исходную некруглость и нецилиндричность отверстия черной заготовки, что позволяет значительно уменьшить припуск на дальнейшую обработку отверстия режущим инструментом. Кроме того, осуществляя большие деформации, можно увеличить не только внутренний, но и наружный диаметры детали до требуемого размера. В этом случае применение деформирующего протягивания в качестве черновой операции позволяет подобрать заготовку такого сечения, чтобы трудоемкость ее обработки резанием была минимальной. Это позволяет понизить расход металла на изготовление детали на 10—30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки отверстия резанием, которая в этом случае необходима для удаления дефектного слоя металла, полученного в результате металлургического цикла изготовления заготовки и включающего в себя обезуглероженный металл, раковины и загрязнения обработанной поверхности (окалину, ржавчину, песок, металлическую стружку, отслоения металла и пр.). Толщина дефектного слоя в зависимости от способа получения заготовки и ее размеров может колебаться от 0,05— [c.70]

Общий припуск следует распределять между группами зубьев таким образом, чтобы стойкость черновой части была равна или несколько превышала стойкость чистовой части. Подъемы на чистовые зубья при этом принимаются равными 0,01—0,02 мм на диаметр, а подъемы на черновые и получистовые зубья определяются по [68]. Диаметры первой секции режущих зубьев и последнего деформирующего элемента должны быть равны между собой. В этом случае первыми зубьями удаляется слой металла, равный величине усадки отверстия после деформирующего протягивания. [c.138]

Производственные испытания показали, что при сравнении технологического процесса, включающего деформирующее протягивание, с другими технологическими процессами в первую очередь следует рассматривать первые три элемента технологической себестоимости. За счет уменьшения припуска на обработку отверстия резанием или полного исключения этой обработки значительно сокращается расход металла на изготовление детали (на 10—30%). При этом отпадает необходимость в отдельных операциях старой технологии, вследствие чего уменьшаются расходы на зарплату станочников и инструмент. Удельный вес снижения затрат по остальным элементам себестоимости при внедрении деформирующего протягивания обычно невелик в общем снижении затрат и учитывается при уточненных экономических расчетах. [c.166]

При протягивании прогрессивным методом снимается припуск на диаметр отверстия в пределах до 3 мм за один проход. Особенно удобными в этом случае оказываются вертикально-протяжные полуавтоматы мод. МА-1. [c.314]

Величины припусков под протягивание при обработке цилиндрических отверстий колеблются от 0,5 до 1,5 мм на диаметр в зависимости от диаметра отверстий. Точность обработки по 2...3-му классам. Для глубоких отверстий (/>4) припуск увеличивается на 25...50%. Такие же припуски принимают при протягивании шлицевых, эвольвентных и других аналогичных отверстий, если впадины обрабатывают одновременно с отверстием комбинированной протяжкой. Достигаемый класс шероховатости поверхности 7...8-й. [c.240]

Припуск под протягивание определяется профилем отверстия или поверхности и зависит от их размеров. Для протяжек одинарного и переменного резания припуск одинаковый, Для круглых отверстий, предварительно обработанных сверлом, припуск на диаметр [c.130]

При протягивании отлитых и горячештампованных отверстий припуск на протягивание равен припуску на заготовку и определяется по соответствующим таблицам (см. гл. 9). [c.512]

Обозначения d — номинальный диаметр отверстия dfl найм — наименьший диаметр отверстия до протягивания ипстр номинальный диаметр инструмента А — полны припуск на протягивание — наименьший диаметр [c.234]

Обработка шлицевого отверстия комбинированной протяжкой повышает точность обработанной детали и снижает трудоемкость операции протягивания. При больших припусках на протягивание внутреннего ци.тиндрического отверстия, большой глубине шлицев [c.488]

Многошлицевые протяжки для прямобочных (см. рис. 158), эвольвентных и других многошлицевых профилей в отверстиях конструируют по генераторной схеме с дуговыми главными режущими кромками Ьх- Припуск на протягивание Л = где D [c.266]

Для получения цилиндрической центрирующей цоверхпо- сти щлицевого отверстия ступицы необходимо, чтобы тыутьиая часть ее была достаточно жесткой и не имела бы существенной упругой деформации при протягивании. Нами был получен устойчивый положительный результат при увеличении литейного припуска на наружный диаметр тыльной части ступицы с О на Оь где 01—0= 30 мм. [c.44]

Обработка деталей, имеющих (внутренние шлицы, начинается с предваригельной обработки отверстия и торца. В зависимости от вида заготовки обработка отверстия под протягивание выполняется сверлением, зенкерованием или растачива1ниам резцом. Величина. припуска под протягивание зависит от диаметра отверстия, его длины и способа обработки и может быть в пределах 0,3—1,2 мм на диаметр. [c.180]

Необходимость проведения исследования обрабатывае-люсти резанием металла, упрочненного деформирующим протягиванием, была вызвана следующим. Установлено, что в тех случаях, когда для изготовления деталей из пластичных металлов используются трубные, литые, штампованные и другие заготовки обычной точности, деформирующее протягивание целесообразно применять в виде не только финишной, но и черновой (формообразующей) операции. Это позволяет в десятки раз (от 1—5 до 0,05—0,15 мм) снизить исходную некруглость и нецилиндричность отверстия черной заготовки, за счет чего припуск на его последующую обработку резанием значительно уменьшается. Такое уменьшение припуска позволяет снизить расход металла на изготовление детали на 10—30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки резанием, необходимой для удаления поверхностного дефектного слоя металла за- готовки, образовавшегося в ходе металлургического цикла ее изготовления. Этот слой, имеющий толщину до 0,8 лл и включающий обезуглероженный металл, раковины и загрязнения поверхности отверстия, не может быть удален деформирующим протягиванием. [c.4]

Обработка отверстий по схеме деформирующее протягивание — резание включает две отдельные операции, при выполнении которых на универсальном оборудовании обычным инструментом требуется переустановка детали, при этом возникают погрешности базирования последней, что требует увеличения припуска на чистовую обработку. Поэтому следует считать перспективным создание комбинированных деформирующе-режущих инструментов, позволяющих производить обработку отверстий с одной установки, за счет чего снижается расход обрабатываемого металла и повышается производительность обработки отверстий. [c.119]

Как уже отмечалось выше, деформирующее протягивание кроме окончательной и промежуточной операций может являться подготовительной, предшествующей дальнейшей обработке отверстия резанием. В этом случае его целесообразно применять для снижения исходной некруглости отверстий черных заготовок от 1—5 до 0,05—0,15 мм, за счет чего припуск на последующую обработку отверстия резанием может быть значительно уменьшен. Это позволяет уменьшить расход металла на изготовление детали на 10 — 30% и значительно сократить трудоемкость чистовой обработки резанием, необходидюй для удаления поверхностного дефектного слоя металла заготовки, образовавшегося в ходе металлургического цикла ее изготовления. Этот слой, имеющий толщину до 0,8—1,0 мм и включающий в себя обезуглероженный металл, раковины и загрязнения поверхности отверстия, не может быть удален в процессе деформирующего протягивания. Такая технология особенно эффективна при обработке деталей из дорогостоящих материалов, но и в применении к обычным материалам дает значительный экономический эффект. [c.160]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...