Протягивание Припуски

При центрировании по наружному диаметру зубчатое отверстие протягивают как перед, так и после термической обработки. Для этого твердость поверхности зубьев, подлежащих протягиванию, после термической обработки не должна превышать HR 36, что достигается нанесением при цементации на соответствующих поверхностях защитных покрытий (обмазок из жидкого стекла с различными примесями, омеднения и т. п.). При протягивании после термической обработки одновременно с исправлением дна зубчатых пазов, на которых центрируется деталь, калибруют и боковые стороны зубьев. Под второе протягивание припуска обычно не оставляют, так как оно предназначено для устранения деформации, возникающей при термической обработке. [c.425]

Припуск на протягивание принимают равным от 0,3 до 1,0 мм на диаметр — для отверстий диаметром до 50 мм и от 1,0 до 1,2 — свыше 50 мм. В расточенных отверстиях под протягивание припуски меньше — 0,25—0,5 мм на диаметр. [c.134]

Припуски под протягивание цилиндрических отверстий зависят от диаметра О, длины /о и исходной точности отверстия. Для отверстий, полученных сверлением, припуск на диаметр подсчитывают по эмпирической формуле 0,6lg (Вк) к= 1 при 1 1 а к = 1,15 при 1 0 > 2. При протягивании отверстий, полученных развертыванием, припуск А уменьшают в 2 раза. При наружном протягивании припуски на размеры кованых и литых заготовок составляют 3 — 6 мм, припуски на размеры предварительно обработанных заготовок (например, фрезерованных) равны 0,25—4 мм. [c.482]

При более точной обработке отверстия под протягивание припуск определяется по формуле [c.397]

Под второе протягивание припуска обычно не оставляют. Его назначение — устранить деформации, возникающие прп термообработке. [c.170]

Протягивание отверстия на горизонтально-протяжном станке со сферической самоустанавливающейся шайбой, которая применяется в связи с тем, что торец втулки необработан протягиванием остаточный увод оси отверстия не исправляется, а погрешность установки не имеет места, поэтому припуск под протягивание определяют по формуле (138) с исключением подкоренных значений и, следовательно, с учетом только высоты поверхностных неровностей и глубины дефектного поверхностного слоя. Обычно у втулок, которые запрессовывают в корпус, оставляют после протягивания припуск на окончательную обработку отверстия после запрессовки. [c.415]

При обработке протягиванием наружных черных (предварительно не обработанных) поверхностей за один ход протяжки достигаются высокая точность и чистота поверхности. В процессе обработки каждый режущий зуб протяжки снимает слой металла, составляющий часть припуска, а калибрующие зубья зачищают поверхность, при этом они долго не теряют своей режущей способности и формы. [c.267]

Операционные припуски при протягивании отверстий, мм [c.85]

При протягивании отверстий в отливках и штамповках припуск на протягивание равен припуску на заготовку. [c.86]

Припуски на протягивание круглых отверстий (в мм) [c.267]

Производительность и себестоимость операции протягивания зависит от схемы срезания припуска, геометрических параметров зубьев протяжки и от конструкции протяжки. Различают две схемы резания [c.386]

Конструкции и исполнительные размеры патронов для быстросменного крепления протяжек с цилиндрическим хвостовиком диаметром 5—11 мм приводятся в нормали машиностроения МН 102-63, а протяжек с хвостовиками диаметром от 12 до 70 мм автоматического крепления — в нормалях МН 104-63 и МН 5 146-63, Для крепления шпоночных протяжек с хвостовиком по Г(ХТу 4043—70 применяют кулачковые патроны по нормали МН 105-63. Размеры элементов крепления (замковая часть) принимают в зависимости от типа протяжек, формы и размеров предварительно подготовленного отверстия. Основными параметрами, определяющими длину режущей части протяжек, являются припуск под протягивание на сторону, толщина срезаемого слоя или подача на зуб и шаг режущих зубьев. [c.393]

Выглаживающие и деформирующие зубья имеют симметричный профиль с углами заборного и обратного конусов 5 и ленточкой шириной 0,3—0,5 мм. Припуски под протягивание приведены в табл. 3—5. [c.394]

Припуски (в мм) под протягивание цилиндрических отверстий [c.394]

А. Припуски (в мм) на протягивание прямоугольных (квадратных) отверстий [c.395]

Припуск (в мм) на чистовое протягивание прямоугольных канавок [c.395]

При сопоставимых условиях для хонингования отверстий, обработанных развертыванием и протягиванием, оставляют припуск 0,03— 0,05 мм, чистовым растачиванием 0,04—0,08 мм, прецизионным растачиванием 0,02—0,04 мм, а шлифованием 0,01—0,03 мм. [c.309]

Максимальные припуски на протягивание отверстий [c.27]

Точность и припуски по отдельным операциям обработки цилиндрических зубчатых колёс. Протягивание отверстий. Протягивание отверстий (гладких или шлицевых) обеспечивает получение 2-го класса точности. Калиброванием прошивкой достигается 1-й класс точности. Припуск под калибровку после термообработки даётся в пределах 0,05—0,01 мм на сторону. Часто можно обойтись без специального припуска на калибровку, так как отверстие уменьшается при термообработке. [c.174]

Расположение резцов в плоской протяжке соответствовало профильной схеме протягивания. Резцы выставляли на небольшую глубину — десятые доли миллиметра и снимали припуск сразу по всей ширине. Особого преимущества в усилиях резания попутное протягивание по такой схеме не давало, вместе с тем [c.183]

Конструкция резцовой головки с цанговым механическим креплением резцов показана на рис. 9. Резцы укреплялись в цилиндрических державках круглого сечения, что позволило менять угол X, глубину врезания и тем самым создавать условия отвода стружки, как при обычном точении. Впервые удалось свободно отводить стружку из зоны резания, а не помещать ее во впадинах, тем самым были получены неограниченные возможности увеличения глубины припуска, снимаемого каждым резцом. Вместо схемы протягивания с глубиной съема на зуб [c.187]

Припуски и допуски под протягивание круглых отверстий [c.42]

Припуски на протягивание отверстий, полученных сверлением, зенкерованием или растачиванием, состав-ляют от 0,5 до 1,5 мм на диаметр. Отверстие под профильное протягивание изготовляют по 4—5-му классам точности. [c.214]

Особенностью прогрессивного протягивания является то, что режущие зубья 1 протяжки (см. рис. 144, 6 и в) последовательно срезают не тонкие стружки в направлении величины припуска, как при профильной схеме, а сравнительно толстые в направлении ширины В обрабатываемой плоскости. В этом случае режущие зубья протяжки имеют подъем (подача на зуб) в поперечном направлении и одинаковую высоту в направлении припуска на обработку. При протягивании черных плоскостей корка разрезается в поперечном направлении, что не может повредить режущие кромки протяжки. [c.260]

При прогрессивном протягивании плоскостей стальных деталей подъем на зуб должен составлять 0,15— 0,80 мм, а чугунных — 0,2—1,2 мм, при этом снимается припуск от 2 до 6 мм. Шероховатость поверхностей со-, ответствует, 7-му классу чистоты. [c.260]

Схема горизонтально-протяжного станка непрерывного действия показана на рис. 146, б. Здесь заготовки 3 устанавливаются и закрепляются в приспособлениях /, которые размещены на непрерывно движущейся цепи 4. На станине 2 расположен суппорт 7 с протяжками 5. В зоне резания под цепью установлены жесткие направляющие 6, которые обеспечивают параллельное перемещение цепи и снятие заданного припуска. Заготовку устанавливают и закрепляют на позиции А. После протягивания детали поступают с разгрузочной позиции Б в бункер 8 станка. [c.261]

Зенкерование втулки и снятие фаски в отверстии с одной стороны (фиг. 18) Протягивание или прошивание отверстия с припуском на окончательную обработку после запрессовки (фиг, 19) Предварительное обтачивание наружной поверхности на оправке, снятие фасок и подрезание торпов в окончательный размер по длине (фиг. 20) [c.505]

Схема резания при протягивании определяет последовательность срезания в поперечном сечении заданного на. обработку припуска, конструкцию протяжки, форму и размеры ее рабочих зубьев. Различают при протягивании следующие схемы резания [c.85]

Режущая часть протяжки состоит из режущих и калибрующих зубьев. Число режущих зубьев протяжки Zp определяется величиной припуска под протягивание А и подачей (подъемом) на зуб протяжки Д. [c.194]

Припуски на протягивание отверстий [c.227]

Полуавтоматные резцы — см. Резцы полуавтоматные Протягивание, припуски 489 — схемы резания 484 — удельная сила резания 505 Протяжки 484 [c.604]

Для обработки прямых зубьев небольших конических зубчатых колес применяют производительный метод — круговое протягивание зубьев (рис. 170, а) на специальных зубопротяжных станках. Режущим инструментом служит круговая протяжка ] (рис. 170, б), состоящая из нескольких секций фасонных резцов (15 секций по пяти резцов в каждой секции). Резцы с изменяющимся профилем расположены в протяжке в последовательном порядке для чернового, получистового и чистового нарезания зубьев. Каждый резец при вращении круговой протяжки снимает определенный слой металла с заготовки 2 в соответствии с величиной припуска. Протяжка вращается с постоянной угловой скоростью и в то же время совершает поступательное движение, скорость которого различна на отдельных [c.313]

В основу расчета протяжек кладется величина припуска. Задний угол а. зуба протяжки, так же как и задний угол резца, обеспечивает условия резания. Однако значительное увеличение этого угла нежелательно, так как с его увел1шением уменьшается при перетачипаниях наружный диаметр протяжки. Значение заднего угла а для протяжек, предназначенных для внутреннего протягивания, составляет для режущих зубьев 2°—4 36, а для калибрующих 30 -4-1°, [c.382]

Применение при протягивании крупных шпоночных пазов калибровочных протяжек также сокращает работы на сборке. Раньше был принят метод протягивания шпоночных пазов путем снятия по всей ширине паза слоя металла за несколько проходов, вследствие чего на боковых стенках шпоночного паза не всегда получалась нужная чистота обработки и наблюдались задиры на боковых, поверхностях. Работа калибровочными протяжками предусматривает такой же способ снятия металла при предварительных проходах, но с оставлением припусков по ширине паза для калибровочной протяжки. Снятие оставшегося припуска калибровочной протяжки дает хорошую чистоту поверхности боковых стенок шпоночного паза и сокращает слесарно-пригоночные работы на сборке. С целью сокращения этих работ технологией систематически предусматривается повышение качества обрабатываемых поверхностей деталей. В связи с этим для. обработки мелких и средних деталей на заводах тяжелого машиностроения увеличилось чксло шлифовальных станков в 3—4 раза по сравнению с довоенным периодом. [c.27]

Для получения цилиндрической центрирующей цоверхпо- сти щлицевого отверстия ступицы необходимо, чтобы тыутьиая часть ее была достаточно жесткой и не имела бы существенной упругой деформации при протягивании. Нами был получен устойчивый положительный результат при увеличении литейного припуска на наружный диаметр тыльной части ступицы с О на Оь где 01—0= 30 мм. [c.44]

При протягивании сложных профилей (фасонные пазы), у которых снимается припуск по глубине и по ширине про4 Нля одновременно (прогрессивное протягивание), величина подачи лимитируется прочностью протяжки, поэтому величины подач следует брать меньшие. [c.114]

Проф. Г. А. Шаумяном был дан критический анализ процесса протягивания тел вращения и предложена конструкция экспериментальной резцовой головки с установкой резцов нормальной ширины, обеспечивающих свободный отвод стружки из зоны резания, а не размещение ее во впадинах зубьев при сохранении принципа попутной подачи. Им доказано, что попутное протягивание так же как и встречное, несмотря на различие в схемах резания малоперспективны. Основной недостаток процесса протягивания заключается в том, что каждый резец снимает ограниченный припуск, расчитанный исходя из условия размещения стружки во впадинах зубьев протяжки. Дробление 186 [c.186]

Для небольших глубин резания (0,1—0,2 жж), типичных для протягивания, величины углов м ит незначительны. Например, при обработке муфты синхронизатора припуск для чистового прохода по наружной поверхности составляет 0,2 мм на сторону. Радиус окончательно обработанной поверхности равен 47,5 мм. Двухсуппортной полуавтомат, предназначенный для обработки этой детали методом попутного точения, имеет межцентровое расстояние Л = 240 мм. Тогда наибольшие значения углов соо и т,, равны Тц = 442 Юд = 1°10, а их сумма Тд + (Од = 5°52. [c.189]

Схемы резания. Под схемой резания понимается принятый порядок последовательного срезания всего поперечного сечения металла, оставленного на детали как припуск пол операцию протягивания. Схема резания связарга с конструкцией протяжки и выражает последовательное изменение формы и размеров ее рабочих зубьев. G современной технологии машиностроения применяют [c.365]

При прогрессивной схеме резаиия, или схеме переменного (группового) резания, каждый зуб протяжки срезает слой в пределах принятой толщины среза не по всему протягиваемому контуру, а на определенной его части. Примеры прогрессивной схемы резания, получившей наибольшее применение при внутреннем и наружном протягивании заготовок с литейнсй или ковочной коркой на обрабатываемой поверхности, а также при больших припусках на обработку, приведены на фиг. 79, а, б. [c.197]

Типовой расчет протяжек. Основными исходными данными для расчета протяжек являются окончательные размеры отверстия, размеры исходного отверстия, обусловлигающие припуск под протягивание, длина протягиваемого отверстия, материал дегали. [c.195]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...