Шликер

В Советском Союзе разработай способ эмалирования на стайках-автоматах в электромагнитном поле, основанный па то.м, что для получения покрытия достаточно нагреть только поверхностный слой металла, лежащий непосредственно под слоем эмалевого шликера . Эмалирование индукционным током не требует громоздких печей-агрегатов н исключает влияние печных газов на качество эмали. [c.379]

Весовой состав шликера покрытия II, % [c.92]

Шликеры всех трех покрытий готовятся одинаково перемешиванием фарфоровыми шарами в фарфоровом барабане в течение 2—2,5 ч. Соотношение шаров и сыпучих равно 0,5к I. Нанесение покрытия в 150—200 мкм осуществляется послойно методом покраски с помощью воздушных пульверизаторов или кистью. Толщина наносимого слоя за один проход составляет 50—80 мкм. [c.92]

Иногда для приготовления связки раствор кипятят до полной прозрачности, поддерживая уровень добавлением воды. Для обеспечения требуемых оптических характеристик покрытия в состав связки вводят пигменты. Шликер, приготовленный подобным образом, наносят на металл. [c.93]

Шликер, в котором на 100 г наполнителя приходилось 70 мл [c.94]

Для получения качественного эмалевого покрытия шликер должен иметь определенные характеристики объемный вес, консистенцию и тонину помола. Доведение до принятых для данного типа покрываемого изделия объемного веса и консистенции шликера называется заправкой шликера. Цель заправки — уменьшение концентрации ОН. В качестве заправочных веществ используют растворы буры, поташ, хлористый аммоний и т. д. [c.102]

Изделие, покрытое шликером и высушенное, нагревают в печи до оплавления эмали. Температура и продолжительность обжига неодинаковы для различных эмалей. Так как эмаль представляет собой стекло, то изменение ее оптических свойств может быть достигнуто введением в состав частиц, имеющих - иной показатель преломления (глушитель). Падающий на эмаль свет из-за наличия посторонних частиц рассеивается в процессах отражения и дифракции. Таким образом, можно при меньшей толщине слоя покрытия исключить влияние подложки и сделать эмаль непрозрачной при достаточно малой толщине 30—40 мкм. [c.102]

Из пластичного порошка, в который для связки добавляют некоторые органические материалы (например, парафин), обычно изготовляют мелкие низковольтные детали сложной формы (втулки, воронки, колодки, розетки и пр.) путем прессования в металлических формах на быстродействующих прессах. Из жидкого водного шликера формуют обычно крупные тонкостенные высоковольтные изделия (покрышки) путем отливки в толстостенные гипсовые формы, на внутренней полости которых откладывается слой массы необходимой толщины, в то время как вода поглощается гипсом. При последующем разъеме формы сырое изделие вынимается. [c.232]

Низковольтные и высоковольтные детали сложного вида можно формовать методом литья под давлением из горячего парафинистого шликера в стальных разъемных охлаждаемых формах. В горячем состоянии парафинистый шликер имеет сметанообразную консистенцию, под давлением заполняет форму и, охлаждаясь в ней, образует довольно плотное сырое изделие. Отформованные изделия проходят предварительную сушку (за исключением отлитых из горячего шликера) и глазуруются. Для глазурования применяют жидкий водный глазурный шликер, отличающийся от со- [c.232]

Покрытия из мелкодисперсной силикатной связки и порошка металлического наполнителя наносились на никелевые сплавы в виде шликеров и формировались в вакууме при температурах 1300-1400° С. [c.143]

В последнее время для закрепления покрытий на изделиях из тугоплавких металлов применяют метод наплавления. Сущность метода сводится к нанесению порошкообразных смесей компонентов покрытия из шликера, последующему высушиванию нанесенной суспензии и кратковременной термообработке всего изделия, при которой нанесенные порошки оплавляются, образуя защитный слой. [c.148]

ВИЯ для перегруппировки час-тиц (неравномерное высыхание шликера, выгорание связки). [c.29]

В дальнейших исследованиях были изучены покрытия, в которых в качестве наполнителей были использованы порошки титана, кремния, алюминия и нитрида титана. Для получения шликера эмаль размалывали в лабораторных барабанных мельницах в течение 90— 120 мин по следующей раскладке, мае. % фритта — 100 глина часов-ярская — 5—8 наполнитель — 5—40 электролит — 0.1—0.2 вода— 45—60. Тонина помола составляла 10—12 ед. (по сосуду Лысенко). Шликер после предварительного старения в течение 24 ч наносили на подготовленные обычным способом секции теплообменника. После сушки покрытие обжигали в муфельной печи при температуре 1053— 1173 К. [c.127]

Проведенные исследования позволяют сделать выводы о тех изменениях, которые наблюдаются при введении ниобия в шликер для алитирования среднеуглеродистой стали. [c.193]

Прочностные свойства композиции покрытие—металл после длительного температурного воздействия практически такие же, как при алитировании из шликера, не содержащего ниобий, и из порошковой смеси. [c.193]

Показано, что диффузионный слой по своему строению отличается от слоя, полученного иа шликера, не содержащего ниобий. Жаростойкость этого слоя при 700 G более чем в два раза выше, а при 800 G соизмерима с жаростойкостью слоя, полученного при порошковом алитировании. Прочностные свойства композиции покрытие—металл после длительного температурного воздействия практически такие же, как при алитировании из шликера, не содержащего ниобий, и из порошковой смеси. [c.245]

Гюльшое влияние па кнслотостойкость эмали оказывает способ нанесения эмалевого слоя. Так, по исследованиям В. В. Вар-гина, кнслотостойкость эмали, нанесенной мокрым способом в виде шликера, оказывается значительно ниже кислотостойкости той же эмали, нанесенной сухим пудровым способом. Это в значительной мере связано с введением в шликер глины, так как известно, что глина и каолии после их прокаливания при температуре 600—700° С легко разлагаются кислотами. [c.375]

Покрытия на самотвердеющих неорганических связующих. Для получения высокой излучательной способности широко используются пркрытия, в качестве связок которых применяется жидкое стекло — Годный раствор силикатов натрия (ЫзаО-яЗЮг) или калия (КгО-щЗЮг), а наполнителями являются неорганические соединения в виде окислов н солей металлов или различных шпинелей. Иногда в состав шликера покрытия вводят ускоритель отвердения — кремнефторид натрия. [c.91]

Получение эмалевого покрытия включает в себя следующий ряд последовательных технологических операций смешивание, варка, фриттование сырьевых -материалов, гранулирование, и по.мол сплавленной смеси, заправка эмалевого шликера. Все дальнейшие работы направлены на непосредственное наплавление эмали на металл, в частности нанесение и сушка эмалевого шликера, а затем обжиг. Здесь нет необходимости останавливаться на каждом переходе подробно, так как вопросы технологии эмалирования разбираются досконально в целом ряде монографий [62, 63]. Поэтому мы приведем типовую технологию и отметим важнейшие моменты, специфичные для получения эмалевых покрытий на металлах с целью увеличения излучательной способности последних. [c.101]

После подготовки шликера его можно наносить на металлическую поверхность и оплавлять. Здесь особое внимание следует обратить на сушку шликера перед обжиго.м. [c.102]

Сушка эмали состоит из ряда процессов. Прежде всего удаляется свободная влага. Большая часть воды, содержащаяся в шликере, адсорбирована глиной, поэтому при удалении влаги происходит усадка глины, которая может составить 22— 25%. Кроме того, часть свободной воды удерживается капиллярными и поверхностными силами, и ее полное удаление происходит лишь на последнем этапе сушки. Поэтому нанесенный на металл эмалевый шликер необходимо сушить с определенной скоростью, обеспечивающей равномерный отвод влаги, так как в противном случае во время обжига возможно образование пузырей, трещин и других дбф1ектов. Наилучшая температура сушки заключена в интервале 310—330 К, наилучшее время — от 15 до 20 мин. [c.102]

Покрытие наносится на металл из водного шликера окунание.м. Шликер для нанесения готовится следующим образом. Фритта I и плавленая двуокись кремния, взятые в указанно.м выше соотношении, подвергаются помолу в фарфоровом барабане шарами совместно с небольшим количеством хлорида бария, предназначенным для улучшения смешивания компонентов эмали. Температура обжцгд (рмери 1000—1050 К, время обягига 20 мин. Однако в зави- [c.103]

Шликер эмалн наносится как пульверизацией, так и окунанием. В зависимости от этого время помола шликера эмали различно, Контроль пригодности шликера для нанесения осуществляется по его плотности для окунания 1,80—1,94 (г/см ), для пульверизации 1,66— 1,70 (г/см ). Температура обжига 1025 К, время обжига от 3 до 10 мин. Толщина покрытия, обеспечивающая высо-кук степень черноты, не более 300 мкм. [c.104]

Затем на поверхность металла наносят эмалевый шликер методом распыления или окунания в шликерную ванну. Сушат и обжигают шликер индукционным способом на роторном стане. Сушка происходит при температуре 95— ПО С. Температура обжига зависит от состава эмали. Для грунтовых эмалей 2015 и 3112 она составляет 800—900 °С. Покровная эмаль 105Т облагается при температуре 800—850 °С. Толщина одного слоя эмали не превышает 150 мкм. [c.72]

Первая стадия измельчение сырья, смешивание и получение однородной уплотненной, дегазированной пластичной массы, пластичного порошка, жидкого водного шликера или парафинистого шликера. 13 зависимости от вида массы и формы изделия в дальнейшем применяют тот или иной метод формования. Изделия в виде тел вращения (тарельчатые — подвесные изоляторы, конусообразные и чашеобразные — штыревые и опорные изоляторы крупные пустотелые конусообразные — покрышки, цилиндрические монолитные — опорные и подвесные изоляторы и цилиндрические пустотелые — проходные изоляторы) формуют в гипсовых или стальных формах на формовочных станках или оправкой на станках типа токарных соответствующих заготовок, полученных выдавливанием через мундштук на особых прессах. Цилиндры и трубки обычно формуют также выдавле-нием через мундштук экструзионной машины. [c.232]

Изготавливают керамические элементы в определенной носледова-тельности. Можно указать три основных схемы технологических процессов (табл. 10.1). Наиболее простая, первая о ема предусматривает совместный помол с добавкой воды и одновременное смешивание всех сырьевых материалов в шаровых мельницах. Из полученной густой жидкой смеси — шликера Приготовляют жидкую, пластичную-или порошкообразную сухую массы для оформления заготовок, а также, изделий различными методами. К ним относятся литье водного шликера в гипсовые формы, горячее литье безводного шликера с органи- [c.141]

Примечание. Грунтовую эмаль 2015/3132 для приготовления шликера размалывали со следующими добавками (г) эмаль 2015 — 70, эмаль 3132 — 30, глина часовъярская — б, аммоний молибденовокислый — 0.4, калий углекислый — 0.2, вода — 40. [c.207]

Металпоподобное и стеклометаллическое покрытия получены методом эмалирования [4, 5]. Из тонкодисперсных порошков исходных компонентов готовили шликер, который наносили на предварительно очищенную поверхность стальных образцов, сушили и закрепляли обжигом в печи в среде аргона или в ва- [c.264]

Приведенные результаты послужили основой для последующих исследований, целью которых явилась количественная оценка испаряющейся доли трехслойного покрытия в процессе последовательного наплавления первого, второго и третьего слоя на подложку из сплава ниобия. Для этого на предварительно обезжиренную поверхность взвешенного образца размером 10x12x2 мм наносился слой шликера и определялся вес покрытия до наплавления и после. На основании полученных результатов проводился расчет уносимой доли покрытия от его общего веса. Опыт проводился на четырех партиях образцов, каждая из которых наплавлялась в диапазоне температур 1400—1800° С с интервалом 50° С и временем наплавления 0.5, 1, 1.5, 3 мин. Таким образом были получены четыре группы кривых, характеризующих послойно процент уносимой доли трехслойного покрытия. [c.149]

Покрытие наносили на образцы размером 40x30x15 мм по порошковообжиговой технологии. Шликер с влажностью 50 — 60 % готовили из порошкообразной смеси (3 мае. ч. кремиия-Ь1 мае. ч. графита) II 2 %-го водного раствора карбоксиметилцеллюлозы. Шликер дважды наносили па поверхность, после каждого нанесения образцы высушивали при 80—90 С. Затем проводили термообработку образцов при 1350 °С в течение 15 мин в воздушной среде. При этом происходило выжигание графитовой составляющей, окисление зерен кремния с поверхности,. закрепление покрытия на поверхности образцов. После термообработки получалось пористое (до 40 об.%) покрытие черного цвета толщиной 0.15—0.20 мм. Образцы с покрытием выдерживали без повреждения 10 воздушных теплосмен по режиму 20 Д 1350 °С. [c.57]

Исходньши компонентами покрытия служили электролитический никель, кристаллический кремний, аморфный бор, активированный уголь. Для введения хрома использовали чистый хром, нихром и карбид хрома. Элементный состав во всех случаях сохраняли постоянным. Покрытие наносили на образцы из нержавеющей стали 1Х18Н9Т. Дисперсионной средой в шликере служил спиртово-водный раствор 1 1. Для обеспечения седиментационной устойчивости суспензии вводили 2 мае. % бентонита. Покрытие формировали в вакууме при температуре 1100 °С. Для исследования структуры покрытия из образцов готовили полированные шлифы. [c.114]

С целью выбора покрытий для различных условий работы кислородного оборудования были исследованы покрытия из эмалей марок 117 — грунтовая, 155Т — покровная и 13/111 — покровная, нанесенная на грунтовую 117. Стеклоэмалевые покрытия наносились на образцы из стали Св-08МХ цилиндрической формы диаметром 5 и длиной 90 мм. Эмалирование производилось шликерным способом, т. е. для нанесения покрытия из эмалевых фритт 117, 13/111 и 155Т были приготовлены шликеры определенного состава. Шликер наносили окунанием, затем высушивали при температуре 100 °С и оплавляли в муфельной печи при температуре 800—900 °С [c.118]

При использовании шликеров эмалей с вышеуказанными добавками были изготовлены образцы для определения теи-лопроводности. Образцы представляют собой цилиндрики высотой 5 II диаметром 15 мм. Изготовленные образцы обжигали в муфельной печи при температуре 1153 К. Плоские поверхности образцов тщательно шлифовали и полировали. [c.128]

Способ насыщения 1,5 — из порошковой смеси 2, в — из шликера, оодержащего алюминий 3,4 — из шликера, содержащего алюминий и ниобий. [c.193]

Похмурский в. И., Далисов В. Б., Бродяк Д. Д. Особенности формирования и строения диффузионных слоев при алитировании сталей па шликера и их физико-механические свойства. — В кп. Защитные покрытия на металлах. Киев, 1980, вып. 14, с. 33—35. [c.194]

Бродяк Д. Д. Строение и свойства диффузионных слоев, полученных из шликера, содержащего алюминий и ниобий, на углеродистой стали. — В кн. Защитные покрытия на металлах. Киев, 1985, вып. 19, с. 82—84. [c.194]

Приготовление эмалевого шликера заключается в помоле грунтовочной и покровной эмали на шаровой мельнице или дезинтеграторе в присутствии воды и мельничных добавок. Старение шликера проводят в емкостях из нержавеющей стали при 15—25 С 30—36 ч для грунтовочного шликера и 40—48 ч для высококремнеземистого покровного шликера. [c.155]

Справочник по электротехническим материалам Т2 (1987) -- [ c.205 ]

Электротехнические материалы Издание 6 (1958) -- [ c.171 ]

Общая технология силикатов Издание 4 (1987) -- [ c.242 , c.361 ]

Справочник по электротехническим материалам Том 2 (1974) -- [ c.310 ]

Электротехнические материалы (1952) -- [ c.190 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...