Магниевые сплавы контактная

На рис. 3.24 показаны конструкции иммерсионного и контактного преобразователей [49]. В иммерсионном преобразователе в дно корпуса из латуни вставлены пьезоэлемент 7 с припаянным к нему латунным конусом 6. По контуру пьезоэлемент сплавом Вуда припаян к корпусу 4. К вершине конуса припаян проводник 3, соединенный с разъемом 2. Полость между корпусом и конусом залита эпоксидным компаундом 5. Особенность конструкции контактного преобразователя — наличие волновода 7 из магниевого сплава, через который осуществляется акустический контакт пьезоэлемента с контролируемым изделием. [c.164]

Несмотря на разность потенциалов цинк и кадмий являются равноценными по защитному действию от контактной коррозии даже в случае контакта с магниевыми сплавами. Коррозионная стойкость кадмиевых и цинковых покрытий приведена в табл, 8 [15]. [c.86]

При соединении деталей из магниевых сплавов с деталями из других материалов следует учитывать высокий коэффициент термического расширения сплавов, а также возможность возникновения контактной коррозии и агрессивности неметаллических материалов по отношению к магнию. [c.130]

Не допускаются непосредственные контакты детален из магниевых сплавов с деталями из алюминиевых сплавов (кроме сплавов системы А1—Mg), с деталями из меди и медных сплавов, никеля и никелевых сплавов, из стали и благородных металлов, а также с деревом и текстолитом вследствие появления контактной коррозии. [c.130]

Основными способами сварки дефор-.мируемых магниевых сплавов являются сварка плавлением и различные виды контактной сварки. Сварку плавлением выполняют на том же оборудовании, что и сварку алюминиевых сплавов. [c.139]

Контактно-реактивная пайка магниевых сплавов. Соединение деталей этим методом осуществляют с применением промежуточных прокладок металлов-припоев, образующих эвтектики с магнием. В качестве припоев [c.270]

Фретинг-эффект, Особое значение в усталостной прочности титановых сплавов имеет фретинг-эффект, или контактная коррозия, в местах сопряжения. Наличие контактного трения при циклическом нагружении у всех металлов приводит к заметному снижению усталостной прочности, особенно в коррозионных средах. Титановые сплавы в этом отношении мало отличаются от сталей, близких к ним по прочности [761. Возникающее контактное трение (в местах заделок, прессовых посадок, креплений и т. п.) резко снижает усталостную прочность, действуя подобно концентратору напряжений. Степень снижения усталостной прочности в основном зависит от сопряженного материала, вызывающего фретинг-эффект, удельного давления в месте сопряжения и окружающей среды. Удельное давление [761 оказывает сильное влияние только при его низких значениях. В прочных креплениях или плотных посадках при удельных давлениях более 3—5 кгс/мм усталостная прочность мало изменяется. Так, по данным работы [76], прессовая посадка втулки с удельным давлением 5 кгс/мм снижает усталостную прочность технически чистого титана с 32 до 11,2 кгс/мм . Дальнейшее увеличение удельного давления посадки до 20 кгс/мм снизило предел усталости до 10,3 кгс/мм . В среднем предел усталости при наличии фретинг-эффекта ((т /) у титановых сплавов на воздухе при контактировании с однородным сплавом составляет 20—40% от исходного предела усталости, т. е. (tI i = (0,2- -0,4)(Т 1. При контактировании с более мягкими материалами (медные, алюминиевые или магниевые сплавы) это соотношение повышается и достигает ali = 0,6(T i. Повышения значения до (O,5-hO,6)0 i можно добиться анодированием поверхности или покрытием пленкой полимеров, т. е. благодаря улучшению условий трения. [c.154]

На поверхности Магниевого сплава образуется светло-серая пленка контактно восстановленного никеля, которая обеспечивает прочное сцепление никелевого осадка, наносимого химическим или электрохимическим восстановлением. После нанесения покрытия проводят термообработку изделий при 150—200° С в течение 2 ч. Раствор готовят путем последовательного растворения всех его компонентов. Раствор устойчив в работе. [c.178]

В печах с контролируемой атмосферой азота, аргона или в вакууме паяют изделия из магния контактно-реактивным способом. Для этого поверхность под пайку покрывают слоем металла (меди, никеля), который образует с магнием легкоплавкую эвтектику при 450—600 °С. С целью повышения стойкости магниевых сплавов против коррозии поверхность их после пайки часто анодируют. При определении оптимальных режимов пайки магниевых сплавов необходимо иметь в виду, что при 300—400 С происходит разложение гидридов оксида магния, что приводит к образованию пористости. [c.542]

Магниевые сплавы хорошо обрабатываются резанием (лучше, чем стали, алюминиевые и медные сплавы), легко шлифуются и полируются. Высокие скорости резания и небольшой расход энергии способствуют снижению стоимости обработки резанием деталей из магниевых сплавов по сравнению с другими сплавами. Они удовлетворительно свариваются контактной роликовой и дуговой сваркой. Дуговую сварку рекомендуется проводить в защитной среде из инертных газов. Прочность сварных швов деформируемых сплавов составляет 90 % от прочности основного металла. [c.378]

Контактная коррозия магниевых сплавов 2—12 [c.506]

Анализ результатов лабораторных опытов позволяет в некоторой степени предсказать поведение контактных пар в естественных условиях. В связи с этим интересно отметить некоторые общие закономерности сплав АМц (как в состоянии поставки, так и травленый с последующей обработкой в 10%-ном растворе хромпика) при контактировании его со всеми другими металлами, как правило, является анодом. Лишь в контакте с дюралюминием э. д. с. очень мала и полярность электродов меняется. Сплав АМц является катодом лишь в контакте с оксидированным магниевым сплавом МЛ1 и оцинкованной с последующим пассивированием сталью. Сплав Д16 в состоянии поставки в большинстве пар является анодом, за исключением контактов со сплавом АМц, кадмированной латунью, оцинкованной сталью и магниевым сплавом [c.116]

Цинкование стали делает ее анодной по отношению ко всем изученным нами сплавам, за исключением магниевого сплава МЛ1. Хромирование обычной стали хотя и снижает заметно ток контактной коррозии и делает сталь более благородной, однако она еще продолжает работать в качестве анода в контакте с такими металлами, как анодированный с последующим наполнением водой и хромпиком сплав Д16,, латунь в состоянии поставки, а также посеребренная и никелированная сталь, бериллиевая и фосфористая бронзы. [c.117]

Изменение механических свойств листового материала из магниевого сплава МЛ1, находившегося в контакте с рядом металлов, после одного года пребывания в промышленной атмосфере г. Москвы показано на рис. 51. Наиболее сильное ухудшение свойств вследствие контактной коррозии вызывали медь и свинец, слабое влияние оказывали алюминий, магниевый сплав АМг и анодированный алюминиевый сплав В95, окисная пленка которого была наполнена хромпиком, а также анодированный алюминий с наполнением водой. [c.127]

Учитывая заметную разность потенциалов между различными сплавами, применяющимися в авиации, Симпсон [5] подчеркивает, что высокопрочный алюминиевый сплав, являющийся основным конструкционным материалом в авиации, должен быть особенно тщательно изолирован от магниевых сплавов, марганцовистых бронз, нержавеющих и малоуглеродистых сталей. Контакт алюминиевого сплава с нержавеющей сталью в эксплуатации не так уж опасен, как этого можно было ожидать, исходя из разности потенциалов. Это объясняется способностью алюминиевого сплава к сильной анодной поляризации. Однако этот эффект проявляется лишь в средах, не содержащих галоидных ионов. В их же присутствии контактная коррозия не подавляется и алюминиевый сплав подвергается коррозии. В этих условиях следует позаботиться о защите контакта. [c.138]

Особую заботу о контактной коррозии надо проявлять в тех случаях, когда конструкция содержит детали из магниевых сплавов. Обладая наиболее отрицательным потенциалом среди применяемых в технике материалов, магниевые сплавы в сочленениях являются, как правило, анодами и подвергаются разрушению. По данным работы [55], наблюдалась сильная коррозия магниевых сплавов в туманных камерах при контактировании их с углеродистыми и нержавеющими сталями, а также с оцинкованным железом и бронзой. [c.138]

Не менее важно для уменьшения контактной коррозии найти правильный метод сборки изделий. На рис. 66 представлены удачные и неудачные методы сочленения обшивки из алюминиевого сплава с кронштейнами из магниевого сплава, описанные в работе [55]. В первом варианте имеется непосредственный контакт алюминиевого сплава с магниевым через скапливающийся электролит. Во втором варианте металлы разъединены с помощью виниловой ленты. Дополнительные дренажные отверстия способствуют высушиванию поверхности. [c.193]

По данным И. Е. Петрунина и И. Ю. Марковой, сокращение времени процесса диффузионной пайки может быть достигнуто ври термоциклировании, что обнаружено при пайке образцов магниевого сплава Ml эвтектикой Ag—Mg, образующейся при контактно-реактивном плавлении паяемого металла с серебряной фольгой (б = 20 мкм) при температуре 620° С. Время диффузионной пайки при изотермической выдержке составляет 6 ч, а при термоциклировании по режиму трехкратный нагрев до 520° С и охлаждение до 200° С (33° ниже температуры плавления эвтектики) 3 ч. Действие термоциклирования связывают с интенсификацией диффузионных процессов. [c.175]

Контактно-реактивная пайка алюминиевых сплавов, обладающих значительной химической активностью, успешно обеспечивается при термовакуумном напылении, допускается плакирование поверхности [16, с. 51—59]. Надежным способом нанесения равномерных тонких (10 мкм) покрытий на магниевые сплавы является ионное напыление в тлеющем разряде. [c.150]

Во всех случаях уменьшение прослойки металла, обеспечивающего контактное плавление, способствует повышению прочности. Так, при пайке магниевого сплава МА8 уменьшение прослойки никеля с 0,1 до 0,02 мм повысило прочность в три раза. Минимальная толщина прослойки зависит от способности контактирующих металлов образовывать жидкость, от температуры пайки, свойств окисной пленки, имеющейся на поверхности металлов. [c.150]

Аноды изготавливают из магниевого сплава марки МПУ и МПУ-вч (магниевый протекторный универсальный и магниевый протекторный высокой чистоты). Внутрь анода помещен контактный стальной сердечник для подключения кабеля к протектору. При небольших токах для подключения к сердечнику обычно применяют провод с изоляцией, пригодной для подземных условий, с площадью сечения по меди 2,5 мм . [c.243]

Протяженные прутковые протекторы ПМП представляют собой биметаллический пруток с оболочкой из магниевого сплава и стальным оцинкованным контактным стержнем диаметром 4 мм, проходящим по центру прутка. Протекторы изготавливают длиной до 1000 м и поставляют смотанными на барабаны или в бухты, Форму сечения (круга, эллипса) протекторов ПМП определяет технология их изготовления. [c.245]

В машиностроении распространены следующие методы сварки контактная — точечная и шовная дуговая — полуавтоматическая и автоматическая под слоем флюса, в среде защитных газов (аргон, гелий, углекислый газ) электрошлаковая ультразвуковая. Аргонодуговая сварка применяется для сварки алюминиевых и магниевых сплавов, для сварки нержавеющей стали. Электрошлаковая сварка (принципиально новый способ сварки металла неограниченных толщин) внедрена в тяжелом машиностроении для сварки крупных станин различных машин. [c.304]

Газовая сварка и резка в начале развития сварочной техники применялась чаще, чем дуговая, так как обеспечивала более высокое качество сварного шва по сравнению с дуговой сваркой голыми электродами. По мере внедрения новых методов дуговой сварки и развития контактной газовая сварка начала постепенно вытесняться. Однако до сих пор она еще широко распространена и сохраняет свое промышленное значение. Газовую сварку применяют для соединения металлов малых толщин, всех видов проката цветных металлов, ремонта литых деталей из чугуна, бронзы, алюминиевых и магниевых сплавов, тонкостенных труб, неметаллических материалов (пластмасс, стекла) и др. [c.21]

Контактная коррозия в атмосферных условиях в сильной степени зависит от состава атмосферы. Так, например, коррозия магниевого сплава МЛ5 в контакте с алюминиевым сплавов В95 при переходе от промышленной атмосферы к морской увеличивается в несколько раз. Аналогичное явление наблюдается для многих пар. В атмосферных условиях не возникает контактной коррозии между медью, серебром и золотом, между железом, углеродистыми сталями, свинцом и оловом, между алюминием цинком и кадмием. [c.107]

Сварка магниевых сплавов осуществляется газовым пламенем, электродуговая—угольным электродом, аргоно-дуговая, диффузионная в вакууме, контактная и др. Сварка газовым пламенем и электродуговая производится с применением - специальных флюсов, понижающих температуру плавления тугоплавкой окиси магния. Хорошее качество достигается при аргоно-дуговой сварке, которая производится без флюса, при сварке ультразвуком и электронным лучом. [c.292]

При соединении деталей из магниевых сплавов с деталями из других материалов необходимо учитывать возможность контактной коррозии, а при соединении с неметаллическими материалами — агрессивность последних. [c.22]

КОНТАКТНАЯ СВАРКА АЛЮМИНИЕВЫХ И МАГНИЕВЫХ СПЛАВОВ 1 [c.303]

Сварка алюминиевых и магниевых сплавов плавлением в среде защитных газов достаточно подробно рассмотрена во II томе Справочника по сварке . Поэтому в данной главе приводятся данные по их контактной сварке. [c.303]

Контактная сварка алюминиевых и магниевых сплавов [c.305]

Точечная и роликовая С. м. с. выполняется на таких же машинах, как и сварка алюминиевых сплавов. Перед контактной сваркой поверхность обезжиривается, затем очищается от окислов и плен механически или химически, напр. в ваннах из водного раствора GrOj (200 г/л) и a(NO)j (30 г/л) при 20—30° в течение 10—15 мин. После мехаиич. очистки на поверхности остаются частички металла и окислов, загрязняющие контактную поверхность электродов, что ухудшает качество сварки. Перепое частичек меди с электродов на свариваемую поверхность ухудшает коррозионную стойкость соединения поэтому ири контактной сварке поверхность швов особенно тщательно зачищают. Соединения магниевых сплавов, выполненные точечной сваркой, защищают, покрывая грунтом АЛГ-1 или АЛГ-12. [c.148]

Проблема контактной коррозии не потеряла своей актуальности и сегодня, несмотря на то что наши знания в этой области значительно расширились. В этом можно убедиться по многочисленным публикациям и, в частности, появившимся в печати сообщениям о коррозии самолетов, ракет Бомарк, Минетмен и других [3, 4]. Значительная коррозия, появившаяся в самолете, возникла вследствие контакта магниевых сплавов со стальными подшипниками. В другом случае при испытании отдельных узлов ракет была обнаружена сильная коррозия узла, ставящего ракету на боевой взвод. Коррозия появилась в месте контакта латунных лопаток, армированного корпуса и пружин из нержавеющих сталей. [c.18]

При необходимости контакта магниевых сплавов с алюминиевыми вредное влияние контакта устраняется посредством анодирования алюминиевых сплавов в серной кислоте и покрытия их цинкхроматным грунтом, например АЛГ-1. Магниевые детали при этом оксидируют химическим или электрохимическим способом и покрывают цинкхроматным грунтом. Для уменьшения контактной коррозии можно алюминиевые детали также оцинковать, поскольку контакт магния с цинком является наименее опасным. Встречаются, однако, указания, что названные выше предосторожности надо применять лишь тогда, когда магниевые сплавы контактируют с алюминиевыми сплавами, содержащими медь. Во всех остальных случаях достаточно наружные поверхности покрыть двумя слоями цинкхроматного грунта и слоем эмали, т. е. применить такие же средства защиты, какие приняты для защиты при контакте магниевых сплавов. [c.139]

При применении клепаных конструкций очень важен правильный выбор материала для заклепок, их постановка, а также надежная защита соединений. В принципе нельзя допускать, чтобы заклепки имели более отрицательный потенциал пЬ сравнению с листовым материалом. В таких случаях наиболее ответственная часть конструкции, обеспечивающая прочность и занимающая малую площадь, оказывается под воздействием большого катода и начинает сильно разрушаться. С другой стороны, нельзя также допустить, чтобы разность потенциалов между заклепкой и листовым материалом была чрезмерно большой. Выбирая для заклепок более благородный материал, следует заботиться о том, чтобы он не слишком усиливал коррозию листового материала. Эту мысль можно проиллюстрировать на примере магниевых сплавов. Из алюминиевых сплавов наименьшую контактную коррозию магниевых сплавов вызывает алюминиевомагниевый сплав АМг5. Поэтому клепку листового материала из магниевых сплавов рекомендуется производить заклепками из сплава АМг5. [c.191]

Соединения из деформируемых магниевых сплавов, паянные внахлестку припоями П380МГ и П430МГ, разрушаются по основному металлу рядом со швом. Сплав МА1 в паяных соединениях, выполненных магниевыми припоями, имеет прочность примерно иа 50%, а остальные деформируемые сплавы на 10—30% меньше, чем в исходном состоянии. Испытания паяных швов в атмосфере в течение 2 лет и в камере влажности в течение 40 суток дали положительные результаты. При этом изменение переходного электросопротивления соединений не превышало 2—7 мкОм. По данным И. Ю. Марковой, бесфлюсовая контактно-реактивная пайка магниевых сплавов возможна с тонкими прослойками меди, никеля, серебра или алюминия, нанесенными ионным способом. Толщина прослоек до 20 мкм. Процесс возможен в чистом аргоне. Температура пайки 450—600° С, прочность нахлесточных соединений Tjp = 7 кгс/мм. [c.264]

Неодим — металл серебристо-белого цвета, но на воздухе окисляется — желтеет. Плотность 6,9, температура плавления 840°. Применяется для повышения качества алюминиевых и магниевых сплавов, износостойкости алектро-контактных материалов. [c.163]

Для радиаторов применяют материалы, обладающие хорошей теплопроводностью и малым удельным весом. Целесообразно использовать алюминий и его сплавы (АД, АМц, Д16, АЛ-2 и др.). Для снижения веса применяют магниевые сплавы МА-1, МА-8 [1]. Ребристые и штырьевые радиаторы изготавливают литьем или фрезерованием из сплошной заготовки. Чтобы увеличить теплоотдачу излучением поверхность радиатора окрашивают темной матовой краской или подвергают травлению и оксидированию с добавкой черного красителя Для снижения тепловогосопротивления контакта Rn рекомендуется обрабатывать поверхность радиатора, контактирующую с полупроводниковым прибором, с чистотой не ниже у 6 на контактную поверхность следует наносить вязкие вещества с хорошей теплопроводностью. Например, полиметилсилоксановые жидкости с вязкостью от 200 до 1000 сСт (ПМС-200, 300, 500, 1000) снижают величину / к до 50%. [c.847]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...