Азотирование стали — Свойства

Режимы предшествующей азотированию термической обработки стали, механические свойства и прокаливаемость приведены в гл. 7—9. Данные об азотировании стали различных марок приведены в табл. 30. [c.105]

Свойства азотированной легированной стали. Азотированный слой обладает высокой твердостью (фиг. 35 и 37) и износостойкостью последняя у азотированной стали в 1,5—4 раза выше износостойкости закаленных высокоуглеродистых, цементованных, а также цианированных и нитроцементованных сталей. [c.174]

Свойства азотированной стали [c.348]

Азотирование стали — Свойства азотированных изделий 348—352 — Строение азотированного слоя 338, 339 --в тлеющем разряде (ионное) 347, 348 [c.702]

Адаптивные системы — см. Системы самоприспосабливающиеся Азотирование стали — Свойства азотированных изделий 2.348— 352 — Строение азотированного слоя 2.338, 339 [c.623]

В литературе описаны отдельные наблюдения повышения коррозионной стойкости азотированных нержавеющих сталей, например, при воронении, пассивировании в бихромате натрия, лапин-говании. Однако отдельные замечания об опытах, проведенных с целью повышения стойкости азотированных сталей, встречающиеся в литературе, не могут рассматриваться как конкретные рекомендации по защите этих материалов. Более того, указания литературных источников о снижении коррозионной стойкости нержавеющих сталей являются часто противоречивыми и носят случайный характер. Это обстоятельство вызвано тем, что незнание закономерности распределения стойкой и нестойкой зон не позволяло изготовить образцы с определенными коррозионными свойствами. [c.128]

По антикоррозионным свойствам в воздушной атмосфере и в воде азотированная сталь близка к никелированной или оцинкованной стали. [c.280]

Агрегаты для газовой цементации зубчатых колес 257, 260 Азот — Свойства 1 — Физические константы 31 Азот-закись — Физические константы 32 Азотизация — см. Азотирование Азотирование стали 278—289 [c.539]

Механические свойства углеродистой азотированной стали [c.628]

Азотированная сталь структура и свойства 635, 636 Алитирование 379 [c.1192]

Высокая коррозионно-усталостная прочность азотированной стали объясняется следующими обстоятельствами в процессе азотирования, как и при других видах поверхностной обработки, в периферийном слое металла возникают благоприятные остаточные напряжения сжатия, которые значительно понижают чувствительность стали к концентраторам напряжения. Кроме этого, в результате азотирования сталь приобретает высокие защитные свойства в таких средах, как вода и промышленная атмосфера. В связи с последним обстоятельством метод азотирования находит себе применение во многих областях промышленности в целях защиты стали от коррозии. [c.19]

Азотирование стали. Стали для азотирования. Свойства азотированных деталей. [c.8]

Химико - термическая обработка металлических деталей применяется с целью улучшить физико- химические и механические свойства деталей — повысить их жаропрочность, износоустойчивость и т. д. путем изменения химического состава поверхностного слоя металла, который искусственно насыщается азотом (процесс носит название азотирования), алюминием (алитирование), углеродом и азотом одновременно с последующей закалкой (цианирование) и некоторыми другими элементами. Сюда же иногда относят широко распространенный процесс термической обработки — насыщение низкоуглеродистой стали углеродом с последующей закалкой (цементация). [c.27]

Улучшение свойств стали при азотировании является результатом образования в поверхностном слое нитридов — устойчивых химичес-,, ких соединений N с другими элементами (Ре, А1, Сг, Мо, V и т. д.). [c.143]

Низкотемпературное цианирование (550— 600° С) применяют для повышения режущих свойств инструмента из быстрорежущей стали. Продолжительность процесса составляет 60—80 мин, глубина слоя —0,03—0,05 мм при этом азотирование преобладает над цементацией. [c.148]

Исследованиями И. А. Одинга и П. В. Зубарева [59] установлено, что азотирование малоуглеродистой стали после МТО способствует дальнейшему повышению жаропрочных свойств механико-химико-термическая обработка). Это повышение, по-видимому, вызывается упрочнением полигональных границ в результате насыщения их чужеродными атомами в процессе азотирования [59]. [c.33]

Начальные, исчезающие и остаточные напряжения обычно приводят к уменьшению прочности деталей. Однако умелое их использование, наоборот, дает возможность повысить прочность деталей следующими путями 1) предварительным напряжением в системе соединения тел (предварительно напряженный железобетон) 2) поверхностным наклепом (дробеструйной обработкой), при котором на поверхности детали создаются значительные напряжения сжатия, что приводит к повышению выносливости деталей 3) химико-термической обработкой (цементация, азотирование и др.), которая изменяет в верхних слоях поверхности химический состав и свойства материала 4) закалкой, при нагреве токами высокой частоты, с помощью которой в верхних слоях деталей создаются большие напряжения сжатия (для стали 700—900 Н/мм ). Все эти виды термического упрочнения дают возможность не только повысить усталостную прочность деталей, но и их износостойкость в два-три раза. [c.245]

Антикоррозийное азотирование стали 7 — 521 Антипараллелограм шарнирный 2 — 75 Антисептики для древесины 4 — 278 Антифрикционная кривая — см. Трактрисса Антифрикционные материалы металлокерамические — Физико-механические свойства 4 — 257 [c.13]

Наличие в азотированных конструкционных сталях N1, а также небольших количеств Сг, Мо, объясняется необходимостьаэ увеличения прокаливаемости стали и ее механических свойств. Специально для азотирования выпускается лишь несколько марок стали. Основное же количество подвергаемых азотированию сталей — это обычные стали, широко применяемые для различных назначений. [c.167]

М о и с е е в А. Д., Влияние азотирования на эрозионные свойства малолегированной стали, применяемой для рабочих органов паросилового оборудования, Вестник машиностроения , 1954, № 4, стр. 61—65. [c.91]

Низколегированные стали также можно паять всеми известными способами. Затруднения в процессе пайки встречаются только в тех случаях, когда легирующие элементы, например алюминий или хром, образуют на поверхности стали хи.мически устойчивые окислы. В этом случае применяют более активные флюсы, а магнитные стали, содержащие алюминий, перед пайкой предварительно обрабатывают в растворе NaOH для удаления плотной пленки окислов алюминия, В качестве газовой среды при пайке используют азот или аргон в смеси с трехфтористым бором. При этом следует иметь в виду возможность поверхностного азотирования стали в процессе пайки, что при небольших толщинах (менее 1 мм) может привести к повышению прочности и снижению пластичности стали. При пайке закаленных низколегированных сталей следует иметь в виду возможность огжнга в процессе пайки и, следовательно, снижения их механических свойств. Во избежание этого пайку ведут при температуре высо- [c.234]

При ремонтной сварке жаростойких сталей аустенитизация может оказаться не всегда эффективной. Если охрупчивание обусловлено сильным науглероживанием или азотированием стали или сплава, аустенитизация не приведет к заметному повышению пластичности основного металла. На рис. 69 приведены макро-и микрофотографии, относящиеся к ремонтной сварке аустенитной стали, сильно науглероженной в процессе эксплуатации. Из стали ЗХ18Н25С2 были изготовлены цементационные ящики. После 10 ООО ч эксплуатации при 800° С содержание углерода в стали достигло 1,48% при 0,12% N и она приобрела большую хрупкость. При заварке сквозных трещин рядом со швом образовались новые трещины. В подобного рода случаях следует применять электроды, дающие металл шва повышенной пластичности, например типа 18-8 или 25-12. При ремонтной сварке жаростойких сталей и сплавов нет нужды особенно заботиться о жаропрочности металла шва. Важно, чтобы сварка не вызвала новых трещин, а шов обладал приемлемой жаростойкостью. Итак, главные условия ремонтной сварки аустенитных сталей и сплавов, утративших пластические свойства в процессе высокотемпературной эксплуатации, сводятся к предварительной аустенитизации и использованию электродов, дающих податливый наплавленный металл. [c.357]

Сопоставление величины электродных потенциалов и коррозионных свойств азотированной стали 4Х14Н14В2М при различной глубине [c.125]

Высокое сопротивлеШ Ю коррозионно-усталостном разрушению кратковременно азотированной стали объясняется двумя причинами 1) боль-пшми (30 /сг/лл ) остаточными напряжениями сжатия в азотированном слое и 2) высокими антикоррозионными свойствами (отсутствие пор, высокий электродный потенциал) азотированной поверхности, особенно в водопроводной воде. [c.173]

V/ Азотирование. Азотированием называется насыщение поверхности стали азотом. Основоположником азотирования стали является русский ученый проф. Н. П. Чижевский, который впервые исследовал и применил этот процесс. Для азотирования используют аммиак ЫНз. Сущность азотирования заключается в том, что аммиак при температуре 500—750° С разлагается на азот и водород, и активные атомы азота (атомарный азот), диффундируя в поверхностный слой, сообщают поверхности стали большую твердость, не влияя на механические свойства сердцевины деталей. В промышленности для изготовления деталей, подлежащих азотированию, в настоящее время широко применяют сталь марки 35ХМЮА или ее заменитель 35ХВФЮА. После окончательной механической обработки детали закаливают от температуры 960° С с охлаждением в воде или в масле и подвергают отпуску при 600° С также с охлаждением в воде или в масле. Затем детали азотируют. Продолжительность азотирования от 12 до 60 и даже до 90 часов в зависимости от требуемой толщины азотированного слоя и характера процесса. [c.135]

Одним из наиболее ценных эксплуатационных свойств азотированного слоя является высокая сопротивляемость износу. Сопротивление износу азотированной стали значительно превышает износоустойчивость цементированной и закаленной поверхности. Даже после кратковременного азотирования с целью защиты от коррозии сопротивление механическому износу возрастает в 3—4 раза по сравнению с неазотированной сталью. [c.225]

Легированными сталями называются стали, содержащие в своем составе, кроме обычных элементов, еще и специальные примеси хром, вольфрам, кобальт, никель, ванадий, молибден, титан, алюминий и медь — или же имеющие увеличенное содержание марганца и кремния. Каждый из легирующих элементов в отдельности сообщает стали особые свойства. Например, хром способствует уменьшению зерна, увеличивает прочность, твердость, износостойкость, жаростойкость, стойкость, против коррозии и прокаливаемость стали. Никель повышает прочность, вязкость, жаростойкость и сопротивляемость коррозии. Вольфрам придает стали красностойкость и увеличивает прокаливаемость стали. Молибден повышает прочность, твердость и жароустойчивость, но снижает пластичность и вязкость. Кобальт повышает прочность и пластичность. Кремний при содержании его свыше 0,8% повышает упругость, прочность и твердость, но снижает ударную вязкость. Л1арганец при содержании свыше 1 % повышает прочность и твердость, увеличивает прокаливаемость и несколько снижает ударную вязкость. Титан придает сталям твердость и способствует образованию мелкозернистой структуры. Алюминий повышает жароустойчивость и способствует созданию хороших условий для азотирования стали. Медь повышает устойчивость против коррозии и против действия кислот. [c.15]

В настояш.ей работе студенты знакомятся с процессом азотиза-аки и свойствами азотированной стали. [c.134]

Для придания стали требуемых свойств необходимо провести термообработку. При этом температура отпуска после закалки является одним из основных методов получения определенных свойств стали. Особенно большое влияние имеет температура отпуска для легированных сталей. Если требуется высокая поверхностная твердость с вязкой сердцевиной, применяют малоуглеродистые стали, с последующей цементацией и закалкой или средне-углеродистыестали, закаленные токами высокой частоты. Для снятия концентрации напряжений и придания стали высоких прочностных свойств применяют азотирование. [c.35]

К числу лучших водных СОЖ относятся широкоуниверсальные жидкости Укринол-1м, Аквол-6, Аквол-2, Техмол-1, Велс-1 и Велс-1м. Несмотря на большую номенклатуру, масляные СОЖ используются главным образом только на операциях зубошлифования заготовок из цементированных и азотированных сталей, а также при резьбошлифовании. При этом отдают предпочтение маловязким жидкостям с небольшим содержанием активных присадок. При шлифовании на станках с магнитными столами и патронами (на жестких опорах) предпочтительны водные СОЖ с хорошими моющими свойствами для предотвращения сдвига заготовок под действием силы резания. [c.305]

Твёрдость азотированной стали, содержащей алюминий, достигает 1 100—1 200 единиц по Виккерсу. Твёрдость азотированного слоя лтали, не содержащей алюминия, несколько ниже и находится в пределах 700—900 единиц по Виккерсу. Перед азотированием для улучшения механических свойств детали подвергают закалке и отпуску. Процесс азотирования весьма длителен для получения слоя глубиной 0,3 мм требуется выдержка при температуре азотирования в течение 30 час. [c.315]

Азотирование повышает немного твердость (например, с Яр.—160 до Ну-=2Щ, предел прочности, текучести и Г1редел выносливости, но понижает пластичность и вязкость углеродистой стали. Степень влияния азотирования на механические свойства стали зависит от размера детали чем она толще, тем влияние азотирования сказывается меньше (за исключением влияния на поверхностную твердость). [c.280]

Свойства стали после азотирования Сталь марки 15, азотированная при 6 50° в течение 1 ч. 30 м. с последующим охлаящением вместе с печью Сталь марки 40, азотированная при 650° в течение 1 часа с последующим охлаждением вместе, 0 печьюг [c.628]

Рассмотрим результаты некоторых испытаний. Испытание противо-задирных свойств цементированной стали 12Х2Н4А и азотированной стали 38ХМЮА при трении одноименных образцов производилось после двухчасового прокаливания в вакууме при температурах 700 и 450°. Последняя температура вполне достижима в местах контакта тяжело нагруженных быстроходных зубчатых передач. Проведенные испытания показали, что азотированные образцы имеют значительно более высокие противозадирные свойства, чем цементированные. Это определяется как более низким коэффициентом трения при обеих схемах испытания, так и характером повреждения поверхностей трения. На рис. 2 приведены дорожки трения на длинных образцах. В отличие от чрезвычайно больших повреждений на поверхностях трения цементированных образцов, на поверхностях трения азотированных образцов задиров не наблюдалось. Более того, дорожка трения на азотированных образцах получалась блестящей и качество поверхности даже улучшалось по сравнению с исходным. [c.186]

Химико-термическая обработка обеспечивает высокие механические свойства поверхности легированных сталей. Так, Т1 ускоряет цементацию и позволяет при этом формировать температурные режимы Сг, Мо и А1 содействуют эффективному азотированию Сг повышает также эффе7<тивпость борировапия. [c.171]

Эффективными методами 1юв1.ииения износостойкости и механических свойств сталей и чугунов являются термическая и химикотермическая обработка(цементация, азотирование, нитроцементация, цианирование, сульфидирование, борирование), легирование хромом, никелем, марганцем, вольфрамом, молибденом, ванадием. Применение названных методов позволяет существенно изменять структуру, а следовательно, и свойства сплавов, особенно свойства (юверхностных слове, в желаемом направлении. [c.14]

Для повышения механических и других свойств стали ujiipoKO применяют термическую (отжиг, нормализация, улучшение, закалка и отпуск), химико-термическую обработку (цементацию, азотирование, цианирование и др.), механическое упрочнение и др. [c.38]

Рассмотрены результаты проведенных исследований по созданию жаропрочных покрытий на основе титана, получаемых селективным осаждением на стали ОХ18Н10Т из транспортного эвтектического расплава РЬ—В1 с последующим азотированием в тлеющем разряде. Дана оценка коррозионных свойств титаноазотированных покрытий при испытании в расплавленном цинке при температуре 450° С. Лит. — 2 назв. [c.260]

Влияние химической обработки на прочностные свойства зависит от марки стали. Так, химико-термическая обработка деталей из стали 18Х2Н4ВА (азотирование, нитродементация и цементация) существенно не изменяет предела выносливости при симметричном цикле растяжения—сжатия и пульсирующем растяжении. [c.131]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...