Коэффициент времени резания

При работе одним суппортом и при параллельной работе суппортов станка, когда очевидно, что лимитирующие по стойкости инструменты закреплены на суппорте, работающем наиболее продолжительное время, коэффициент времени резания [c.142]

Коэффициент времени резания Я рассчитывается как отношение числа оборотов шпинделя за время резания для рассматриваемого инструмента к общему числу оборотов шпинделя за время рабочего цикла. [c.60]

Стойкость сверл, зенкеров и разверток определяется по формуле Гр = Г А., где Г - стойкость в минутах основного времени работы станка (табл. 17)Д - коэффициент времени резания, определяемый выражением Х= 1 /. В случаях, когда Х > 0,7, Гр = Г . [c.403]

Здесь Tf, T a и т. д. — периоды стойкости первой, второй и т. д. фрезы данного набора или комплекта X, — коэффициент времени резания каждого инструмента, равный отношению длины резания этого инструмента к длине рабочего хода стола == X -- (для станков с круг- [c.403]

Коэффициент времени резания инструмента 403 вытяжки 78 [c.742]

Расчет коэффициентов времени резания к (графа 18) производят по формуле [c.190]

Аналогично производится расчет и для остальных переходов-Расчет коэффициента времени резания производится по формуле [c.195]

Определение периода стойкости в мин лимитирующих инструментов производится по формуле Г = Т Х, где Т — период стойкости инструментов в минутах машинной работы К — коэффициент времени резания. В нашем случае для наладки 2-й группы Т = 150 мин (там же, стр. 30, таблица) и , = 1, так как все резцы в продольном суппорте работают относительно одинаковое время Г = 150 мин. [c.151]

Определяем периоды стойкости лимитирующих инструментов (карта Т-3, с. 26). Период стойкости в минутах резания для каждого предположительно лимитирующего инструмента наладки, по которому ведется расчет скорости резания, Гр — ТК, где Т — период стойкости в минутах машинной работы станка к — коэффициент времени резания. [c.255]

Определяем периоды стойкости инструментов (карта С-3, с. 114). Период стойкости в минутах резания для отдельных инструментов Гр = Т%, где Г — стойкость инструментов наладки в минутах машинной работы станка А, — коэффициент времени резания. [c.260]

Коэффициент времен/ резания X. [c.246]

X — коэффициент времени резания каждого инструмента. Он равен отношению длины резания этого инструмента к длине рабочего хода [c.255]

X — коэффициент времени резания инструмента, равный отношению длины резания 1 рез к длине рабочего хода стола [c.220]

Для обтачивания ступеней валика в один суппорт устанавливается несколько проходных резцов. Длина рабочего хода суппорта, по которому производится расчет времени обработки, определяется по тому резцу, у которого путь резания Ьр з будет наибольшим (у резцов 3, 4, 5). Очевидно, что все остальные резцы часть рабочего хода суппорта пройдут не работая. Для каждого из резцов наладки можно определить коэффициент времени резания [c.111]

Лимитирующим будет первый резец (наибольший диаметр обработки) и для пего коэффициент времени резания [c.116]

Адаптивное устройство представляет собой нелинейную обратную связь, в которую входит нелинейный блок / (ф) = ф - , блок умножения и передаточная функция силы резания в виде апериодического звена с постоянной времени резания [59]. Коэффициент усиления адаптивного контура К . Анализ качества адаптивной системы управления предлагается оценивать при скачке силы резания, который задается ступенчатым изменением коэффициента силы резания на величину А/С. [c.104]

Непрерывность процесса обработки. Коэффициент непрерывности процесса обработки на отдельных операциях (отношение времени резания к штучному времени обработки) следующий [c.89]

Значения коэффициента 2. табл. 27), учитывающего марку обрабатываемой стали о , соотношение времени резания [c.246]

Исследование кинематики процесса резания при обработке отверстий с наложением ультразвуковых колебаний на инструмент показало, что коэффициент времени контакта а зависит от комбинации пяти факторов а, /, й, п, 0. По четырем заданным из них можно определить граничные условия для пятого. [c.405]

Указав на положительные стороны книги Шаумяна (своевременность тезиса о борьбе за сокращение потерь времени, способствующей эффективному использованию оборудования и являющейся одной из задач социалистического хозяйства постановка вопроса о необходимости пересмотра теоретических основ управления стойкостью режущего инструмента и скорости резания и пр.), Ученый совет остановился и на ее недостатках. Например, Шаумян не разработал в ней методику технологических нормативов и экономических обоснований целесообразности варианта конструкций автоматических машин с учетом всех условий их эксплуатации. Книга не исчерпывает всех вопросов теории проектирования автоматов. В книге недостаточно полно раскрыта прогрессивная роль электро-и гидроавтоматики и т. д. В то же время Ученый совет МВТУ не согласился с оценкой книги Шаумяна, данной специалистами ЭНИМСа. В частности, совет подчеркнул, что принцип оценки производительности рабочих машин, положенный Шаумяном в основу рассматриваемых в книге вопросов, является в своей основе общепринятым. Что касается материала, посвященного влиянию угла давления на коэффициент полезного действия кулачкового механизма, то, по мнению совета, он является новым и впервые освещается Шаумяном. [c.59]

При этом следует учитывать, что основными путями, способствующими внедрению поточных методов в серийное производство, является развитие стандартизации и унификации деталей, машин, а также типизация и стандартизация технологических процессов. При внедрении поточных методов исходными данными для организации производственного процесса механической обработки является программа выпуска N, класс точности и сложности согласно принятой в технологии машиностроения классификации предназначенных к обработке деталей. Основой производственного процесса является технологический процесс. Прежде чем решить вопрос, каким образом организовать производственный процесс, решается задача, как изготовить деталь, определяется технологический маршрут, число операций т, предварительное количество оборудования Н, производится расчет режимов резания, выбор инструмента и приспособлений, расчет основного 4 и вспомогательного 4 времени, определяется трудоемкость деталей /щ, а также рассчитывается коэффициент загрузки оборудования /(, при выбранной сменности работы. [c.232]

В условиях мелкосерийного и единичного производства высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы малоэффективны, поскольку требуют больших затрат времени и средств на наладку. Создание станков с ЧПУ открыло период автоматизации металлообработки в мелкосерийном производстве. Необходимость автоматизации металлообработки с технологической и организационной точки зрения на основе применения оборудования с программным управлением можно обосновать следующими факто-pa И. высокой производительностью при обработке деталей сложной формы в результате автоматизации цикла обработки возможностью быстрой переналадки станков в условиях частой смены обрабатываемых деталей возможностью обработки деталей без изготовления дорогостоящей оснастки с обеспечением высокой точности формы и размеров повышением качества обрабатываемых деталей и сокращением брака примерно до 1% применением при обработке деталей оптимальных режимов резания сокращением сроков подготовки и освоения выпуска новых изделий в 5—10 раз повышением стабильности и точности обработки в 2—3 раза при одновременном сокращении числа и стоимости слесарно-доводочных и сборочных операций возможностью организации многостаночного обслуживания высвобождением высококвалифицированных рабочих-станочников возможностью повышения коэффициента технического использования и лучшего использования по времени возможностью автоматизации металлообработки в единичном и мелкосерийном производстве возможностью создания автоматизированных участков группового управления с помощью ЭВМ и интегральных автоматических систем управления технологическими процессами. [c.306]

Определяем коэффициент времени резания к (карта Т-3, с. 27). Для резца 1. Коэффициент X равен отношению количества оборотов шпинделя за время резания к количеству своротов шпинделя за время рабочего хода суппортов на рабочей пода че. Количество оборотов шпиндедя за время резания равно отношению длины [c.255]

Резцы 3 и 4 расположены на суппорте, имeющйvf наиболее продолжительное время работы (при параллельной работе суппортов станка). В таком случае коэффициент времени резания [c.256]

Здесь у соответствует /р, ах — времени резания I, числу изготовленных деталей N или, лучше всего, длине пути резания Ь. Причем показатель степени п и коэффициент к являются величинами переменными, зависящими, по-видимому, от основных факторов, определяющих условия резания. Обработка некоторых из этих экспериментальных данных приводит, в частности, к предположению, что при более легких условиях резания (например, при малых скоростях и подачах) или при более высоких качествах инструментального материала значения показателя п приближаются к единице, т. е. линия а 1) приближается к прямой, а значения коэффициента к относительно малы, т. е. интенсивность износа невелика. Наоборот, более тяжелые условия резания и худщие качества инструментального материала приводят к малым значениям показателя степени я, т. е. к большей крутизне начального участка линии а () и к большим значениям коэффициента к, т. е. к большей интенсивности из-носа. [c.46]

Работа стружкообразования пропорциональна касательной составляющей Р, силы резания, а работа трения - радиальной Рг. Коэффициент абразивного резания/1 Р Рг позволяет определить долю работы стружкообразования и трения. Чем он выше, тем ниже удельные энергозатраты. Для сравнения коэффициент абразивного резания в среднем равен /а = 0,5 (см. табл. 5.1), а коэффициент лезвийного резания /ц = 1,5. .. 2,0. Для оценки эффективности макролезвийной и абразивной обработки необходимо также определить удельную интенсивность обработки Qyц и удельную работу резания Ау . Под удельной интенсивностью Qyц, ммV(мин И), обработки принято отношение объема материала, снятого за единицу времени (производительность обработки), к силе Р, в зоне контакта [25] [c.122]

По времени резания. Режушая способность шлифовального круга, характеризующаяся коэффициентом К, связьшает между собой основные параметры процесса шлифования [c.249]

Одним из путей снижения износа инструмента в процессе резания является создание в зоне контакта пары инструмент—заготовка условий для проявления эффекта ИП, выражающегося в образовании на рабочих поверхностях тонкой пленки меди, имеющей значительную механическую прочность на сжатие и низкое сопротивление тангенциальному сдвигу. Такая твердая смазывающая пленка может быть получена в результате хемо-сорбционного взаимодействия некоторых медьсодержащих химических веществ, введенных в зону трения, с поверхностно-активными веществами и с поверхностями трения [23]. Если во время работы инструмента в зону контакта его с заготовкой подавать компоненты, из которых образуется такая хемосорбционная пленка, то она будет сохраняться на рабочих поверхностях инструмента непрерывно в течение всего процесса резания. Наличие пленки уменьшает коэффициент трения за счет уменьшения времени непосредственного контакта поверхностей инструмента и заготовки, понижает температуру резания и, следовательно, уменьшает износ инструмента. [c.197]

Холодная штамповка из листового металла и высадка из прутка с последующей накаткой — эффективные процессы по мипималъностп затрат времени, высокому коэффициенту технологического использования металла и высокой точности изделий без последующей обработки резанием. [c.37]

Требования к конструкции детали. За счет отработки технологичности и повышения приемственности конструкции технологи совместно с конструкторами должны находить наиболее простые пути обработки и сборки крупных изделий, переносить процессы основного формообразования деталей в заготовительные цехи, внедрять узловую и цепную сборку, а также повышать партион-ность обрабатываемых изделий. Для сокращения затрат труда при механической обработке надо обеспечивать рациональное назначение посадок и производительное резание, снижение площади обрабатываемой поверхности, повышение коэффициента использования оборудования по мощности, сокращение вспомогательного времени и использования специальной оснастки, внедрение механизации и автоматизации производства. Особенно способствуют снижению затрат труда уменьшение веса машин, внедрение рациональных видов заготовок и конструктивных решений. [c.63]

Характерные черты теплофизическо й обстановки системы инструмент— СОЖ представлены на рис. 66. Работающий режуидий клин (сечение А—А) большинства инструментов можно представить в виде стержня сложной формы. Для качественного рассмотрения задачи стержень может быть трансформирован путем поворота на некоторый угол с целью спрямления координат. На некоторой поверхности вершины стержня непрерывно действует поверхностный источник теплоты постоянной мощности. Между боковыми поверхностями стержня и СОЖ происходит теплообмен, интенсивность которого определяется коэффициентами теплообмена а. В общем виде их распределение зависит от координат и времени, т. е. а = а(Х, Y, Z, х). Зависимость коэффициентов теплообмена от времени связана с изменением относительного положения обрабатываемых деталей и инструментов в процессе резания, наличием сходящей стружки, расположением источников теплоты и т. п. Однако для ряда процессов резания, например для точения, учитывая статистическую стабильность схода стружки, можно принять а = а(Х, Y,Z). [c.151]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...