Азотирование твердость азотированного слоя

При азотировании твердость поверхностного слоя ниже, чем при диффузионном хромировании, но падение ее по глубине слоя не такое резкое, как при диффузионном хромировании. [c.281]

Нитриды образуют металлы переходных групп (железо, хром, марганец, ванадий, вольфрам, молибден, титан). Высокая твердость азотированного слоя объясняется большой дисперсностью образующихся нитридов, тем больше, чем больше их термическая устойчивость, последняя же тем сильнее, чем меньше электро- [c.332]

Рис. 70. Твердость азотированного слоя (поверхностная) в зависимости от температуры азотирования

Глубина и поверхностная твердость азотированного слоя зависят от ряда факторов, из которых основные температура азотирования, продолжительность азотирования и состав азотируемой стали. [c.333]

С повышением температуры азотирования понижается твердость азотированного слоя, однако быстрее протекает диффузия N3 в сталь. [c.144]

Твердость азотированного слоя в 1,5—2 раза выше цементирован-Hoi o слоя, что значительно увеличивает износоустойчивость детален. [c.146]

Эффективное действие оказывает алюминий на азотирование он образует стойкие нитриды и значительно повышает твердость поверхностного слоя. Однако глубина азотированного слоя с увеличением содержания алюминия уменьшается. [c.68]

Цементации подвергают шейки коленчатых валов, кулачки распределительных валиков, оси, шестерни. Высокая твердость азотированного слоя сохраняется вплоть до бОО С. Азотированию, впервые примененному около 50 лет назад, подвергают гильзы штоков, штоки клапанов, некоторые валы, работающие в жестких температурных режимах. К азотированию прибегают при обработке легированных конструкционных, инструментальных, нержавеющих, жаропрочных и немагнитных сталей, чугуна, титана и металлокерамических изделий. [c.35]

Необходимо также строго соблюдать все остальные условия и требования по улучшению процесса приработки, вытекающие из анализа и теории начального износа, а именно в процессе изготовления деталей двигателя нельзя допускать снижения твердости азотированного слоя зеркала цилиндра и хромового покрытия первого поршневого кольца. Необходимо обеспечить твердость этих поверхностей, соответствующую верхним регламентируемым пределам. [c.138]

Рис, 29. Влияние легирующих элементов на твердость азотированного слоя. Азотирование при 550 С в течение 24 ч (для сплава с алюминием 8 ч) [c.109]

Исследования показали, что наилучшее сочетание скорости процесса и твердости азотированного слоя при комнатной и повышенной температурах, а также механических свойств стали обеспечивается введением в нее ванадия и кремния в количестве 0,6i—1,0%. Химический состав стали исследованных плавок приведен в табл. 49. - [c.180]

Исследование влияния ванадия и кремния на твердость азотированного слоя хромомолибденовой стали при повышенных температурах (на установке ИМАШ 9) показало высокую теплостойкость азотированного слоя стали, дополнительно легиро-. ванной кр нием (табл. 51). [c.182]

Для получения стабильного и однородного но твердости азотированного слоя необходимо иметь сорбитообразное строение металлической основы чугуна. Феррит-ный чугун и чугун, имеющий отбел, должны перед азотированием подвергаться предварительной термической обработке — нормализации или закалке и высокому отпуску при 600° С. [c.53]

Азотирование, как и цементация, нашло широкое применение для упрочнения поверхностных слоев изделий. Азотированию подвергаются, как правило, легированные стали. Это объясняется тем, что высокая твердость азотированного слоя получается лишь при азотировании таких сталей. [c.31]

Твердость азотированного слоя стали последних трех марок получается несколько пониженной (до Н = 900) и они нашли применение для азотируемых деталей при основном требовании, заключающемся в повышении усталостной прочности. [c.686]

При проведении процесса азотирования повышение температуры азотирования приводит к увеличению глубины азотированного слоя, но поверхностная твердость при этом понижается с увеличением продолжительности азотирования увеличивается глубина азотированного слоя с увеличением степени диссоциации аммиака свыше 60% глубина азотированного слоя уменьшается и поверхностная твердость понижается (при степени диссоциации аммиака до 60% глубина и твердость азотированного слоя практически не изменяются). [c.686]

Азотирование при глубине слоя 0,1—0,4 лж, твердость слоя Яд - 730 ч- 970 Без концентрации напряжений 8-15 1,15-1,25 [c.469]

Стали, содержащие элементы, образующие термически стойкие, т. е. не склонные к коагуляции нитриды (алюминия, а также хрома и молибдена), так называемые нитраллои, отличаются наиболее высокой твердостью азотированного слоя. Обычные конструкционные стали после азотирования имеют меньшую твердость, а твердость азотированных углеродистых сталей совсем невысока, так как в них специальные нитриды не образуются, а нитриды железа при 500°С и выше оказываются скоагулированными. [c.334]

Азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом) обеспечивает не меньшую твердость, чем при цементации. Малая толщина твердого слоя (около 0,1.. . 0,6 мм) делает зубья чувствительными к перегрузкам и непригодными для работы в условиях повышенного абразивного износа (например, плохая защита от загрязнения). Степень коробления при азотировании мала. Поэтому этот вид термообработки особенно целесообразно применять в тех случаях, когда трудно выполнить шлифование зубьев (например, колеса с внутренними зубьями). Для азотируемых колес применяют молибденовую сталь 38ХМЮА или ее заменители 38ХВФЮА и 38ХЮА. Заготовку зубчатого колеса, предназначенного для азотирования, подвергают улучшению в целях повышения прочности сердцевины. [c.144]

Азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом) обеспечивает такую же твердость поверхностного слоя зубьев, как и цементация, и практически без коробления. Малая толщина твердого слоя (0,2...0,5 мм) делает зубья чувствительными к перекосам, перегрузкам и непригодными для работы в ус ювиях повышенного абразивного изнапшвания. Азотирование позволяет получить зубья 7-й степени без отделочт,1х операций. Для повышения проч1юсти сердцевины зуба заготовку колеса подвергают улучшению. Применяют в быстроходных точных передачах, работающих без ударов. [c.168]

Цементация поверхности, повышающая прочность и твердость поверхностного слоя и создающая там сжимающие внутренние напряжения 1-го рода, увеличивает сопротивление усталости. Сочетание цементащ1и понерхности с последующей термообработкой (высокий отпуск) существенно повышает предел усталости углеродистых и легированных сталей в атмосфере и слабо агрессивных средах. Анапогичный эффект получается и при азотировании поверхности углеродистых сталей. Установлено, что сульфидирование и сульфоцианирование деталей также зна чительно повышает их коррозионно-механическую стойкость В некоторых случаях коррозионно-механическая стойкость ста лей повышается борированием их поверхности. Коррозионно-ус талостная прочность стали возрастает й после силицирования 71] [c.122]

Упрочнение стальных деталей методами поверхностного пластического деформирования применяется сравнитёльпо давно. Сначала полагали, что упрочнению можно подвергать лишь стали невысокой твердости, поскольку они обладают наибольшей пластичностью. Возможность упрочнения сталей с твердостью выше HR 35—40 почти полностью исключалась. Отрицалась также возможность упрочнения деталей, подвергнутых цементации и азотированию из-за хрупкости и высокой твердости поверхностных слоев. Работами проф. И. В. Кудрявцева и других было установлено, что наибольшей упрочняемостью обладают мартенситные структуры, наименьшей — [c.98]

При поверхностном азотировании стали вследствие насыщения металла азотом с последующей закалкой и образования химических соединений твердость поверхностного слоя возрастает до HR (58-65). При этом, очевидно, особенно важное влияние на износ набивки может оказьшать геометрия микронеровностей. Результаты обработки профилограмм показывают, что шероховатость поверхности после азотирования снижается почти на два класса, что приводит к весьма интенсивному износу материала сальниковой набивки. С уменьшением высоты микронеровностей ресурс работы сальника увеличивается. [c.85]

Химпко-термическое упрочнение металлов и сплавов (науглерол иваппе, азотирование, алидирование и др.) позволяет существенно повысить прочность и твердость поверхностных слоев металлических изделий. Общие требования установлены ГОСТ 19905—74 и определение основных понятий — ГОСТ 20495-75. [c.11]

Исследована возможность повышен Я твердости азотированного слоя и скорости процесса азотирования дополнительным легированием стали ЗОХЗМ ванадием и кремнием 175]. [c.180]

Высокая твердость азотированного слоя стали ЗОХЗМФС может быть получена после азотирования при температуре 560° С. Повышение температуры азотирования от 500—520° С (для стали ЗОХЗВА) на 40—60° С существенно увеличило скорость азоти- [c.181]

Сочетание выссжого комплекса механических свойств и твердости азотированного слоя с его малой хрупкостью дало осяова-ния рекомендовать опытную сталь для изготовления прецизионных деталей топливной аппаратуры диэедей. [c.184]

Изображенная на рис. 3.40 конструкция была принята за основу при разработке УВГ для насосов реакторов БОР-60, БН-350 и БН-600, причем для насосов реакторов БН-350 и БН-600 она взаимозаменяема. Материал пар трения графит 2П-1000 (неподвижные кольца)—азотированная сталь 38ХМЮА (кольца, вращающиеся с валом). Сталь азотирована на глубину от 0,4 до 0,6 мм с твердостью верхнего слоя HR 56. Поверхность графитовых колец, кроме плоскости контакта, омеднена с последующим лужением в целях исключения утечки масла через поры графита. Удельная нагрузка на пару трения составляет 0,25 МПа. Промежуточная камера между парами трения заполняется маслом, образующим масляный затвор. Суммарные протечки масла через обе трущиеся поверхности не превышают 30 см /ч. Подпитка маслом обеспечивается бачком-питателем. Тепло в масляном уплотнении снимается водяным холодильником, встроенным в его корпус. Уплотнение выполнено в виде единого блока, устанавливаемого в сборе на вал насоса. [c.89]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Смотреть страницы где упоминается термин Азотирование твердость азотированного слоя : [c.333] [c.334] [c.132] [c.238] [c.242] [c.243] [c.243] [c.77] [c.124] [c.122] [c.146] [c.305] [c.109] [c.110] [c.110] [c.180] [c.184] [c.185] [c.192] [c.195] [c.334]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...