Азотирование стали — Режимы

Азотирование стали 974 — Режимы 974 [c.1043]

Режимы предшествующей азотированию термической обработки стали, механические свойства и прокаливаемость приведены в гл. 7—9. Данные об азотировании стали различных марок приведены в табл. 30. [c.105]

Режимы азотирования стали (прочностного) [c.687]

Режимы антикоррозионного азотирования стали [11] [c.687]

Режимы азотирования стали 687 - бронзирования 723 [c.783]

Режимы азотирования стали [c.135]

Азотирование повышает износостойкость деталей машин в 5—10 раз, предел выносливости при изгибе на 30—60 % и сопротивление коррозии. Твердость колеблется в широких пределах 650— 1200 НУ Б зависимости от состава стали и режима обработки. [c.344]

В механизмах передачи и распределения энергии зубчатые колеса, кулачки и другие детали подвергаются многократному циклическому воздействию переменных нагрузок. Рабочие участки деталей, находящиеся в контакте с другими деталями, воспринимают и передают значительные силы и поэтому должны иметь высокую прочность при контактном нагружении и стойкость по отношению к контактной усталости. Кроме того, эти участки должны быть износостойкими. Сердцевина деталей, кроме высоких прочности и вязкости, для того чтобы противостоять динамическим нагрузкам, должна иметь высокое сопротивление усталости. Надежная работа таких деталей обеспечивается рациональным выбором сталей и режимов обработки деталей. Для упрочнения поверхности стальных деталей используют химикотермическую обработку (цементацию, нитроцементацию, азотирование), а также поверхностную закалку. Цементация и нитроцементация обеспечивают максимальную несущую способность деталей. [c.99]

Мо)кпо считать, что для хромистой стали выбранные режимы азотирования не являются оптимальными. [c.161]

Выбранные режимы азотирования стали 45 позволяют проследить за влиянием на коррозионно-усталостную прочность продолжительности выдержки при наиболее распространенной температуре антикоррозионного азотирования (600°). [c.164]

Режимы антикоррозионного азотирования стали [П] [c.976]

Стали для зубчатых колёс, подвергающихся термообработке после нарезания зубьев. Сплошная закалка с низким отпуском является самым дешёвым видом термообработки, но не обеспечивает сочетания высокой твёрдости рабочих поверхностей зубьев и высокой вязкости их сердцевины. При поверхностной закалке токами высокой частоты могут возникать значительные остаточные напряжения, и необходима тщательная экспериментальная отработка режима закалки для каждого частного случая. Цианированные и азотированные стали не уступают цементированным в сопротивляемости контактным напряжениям при постоянной нагрузке, но не выдерживают значительных перегрузок вследствие малой толщины твёрдого поверхностного слоя. Азотирование зубчатых колёс применяется в случаях, когда неосуществимо шлифование зубьев (например, внутренних), и поэтому необходимо уменьшать до минимума коробление зубчатых колёс. [c.669]

В табл. 136 приведены три режима прочностного азотирования сталей и чугунов. [c.320]

При сварке азотированной стали не требуется производить зачистку кромок металла. Шовная сварка такой стали на сварочной машине АШ-40 выполняется без каких-либо затруднений, причем азотированная сталь сваривается также хорошо, как и листовая нержавеющая. Режимы сварки такие же, как для сварки листовой малоуглеродистой стали. [c.76]

Реечные передачи 1 — 497 Режимы азотирования стали 5 — 687 —— бронзирования 5 — 723 [c.464]

Режимы антикоррозионного азотирования стали, обеспечивающие получение коррозионноустойчивого слоя [c.281]

Примеры применяемых режимов азотирования стали [c.289]

Сталинит — Химический состав 193 Сталь — Азотирование 278, 279 --Режимы 287, 289 [c.552]

Цементации подвергают шейки коленчатых валов, кулачки распределительных валиков, оси, шестерни. Высокая твердость азотированного слоя сохраняется вплоть до бОО С. Азотированию, впервые примененному около 50 лет назад, подвергают гильзы штоков, штоки клапанов, некоторые валы, работающие в жестких температурных режимах. К азотированию прибегают при обработке легированных конструкционных, инструментальных, нержавеющих, жаропрочных и немагнитных сталей, чугуна, титана и металлокерамических изделий. [c.35]

Режимы и результаты азотирования типовых деталей из различных марок стали [c.106]

Nil. После азотирования по двухступенчатому режиму с максимальной температурой второй ступени 540° С и общей продолжительностью выдержки 50—55 ч сталь 30Х2Н2ВА обеспечивает поверхностную твердость HV >700 при глубине слоя -О.б мм, в то время как сталь 25Х2Н2МФ обеспечивает при температуре 575° С за 25 ч твердость HV > 750 и глубину слоя 0,5—0,55 мм. [c.197]

Алитирование, силицировааие н антикоррозийное азотирование проводятся по режимам и в средах, аналогичных со сталью (см. стр. 520-522 и 526—530). [c.544]

Наиболее высокие показатели эрозионной стойкости образцов стали 40ХН были получены после азотирования и последующей индукционной закалки (рис. 148). Азотирование выполняли по режиму, указанному выше, на глубину 0,25—0,30 мм. После азотирования образцы подвергали индукционной закалке на глубину 2—3 мм благодаря этому азотированный слой делается менее хрупким, что способствует по вышению его стойкости к микро-ударному разрушению. [c.262]

Как было показано выше, в азотированном слое всех нержавеющих сталей имеется коррозионнонестойкая в воде зона. Проведение азотирования по оптимальному режиму приводит к сокращению протяженности нестойкой зоны, однако не позволяет исключить ее полностью. Между тем ряд деталей после азотирования сошлифовывается на глубины, самые разнообразные но величине. Трущиеся части деталей сошлифовываются или доводятся притиркой на глубину не более 0,03—0,05 мм. Нетрущиеся части деталей, например торцы, иногда сошлифовывают на глубину, превосходящую общую протяженность слоя. В этом случае открывается весь слой и в том числе нестойкая зона (см. фиг. 1). В худшем случае при сошлифовке на глубину больше протяженности стой кой зо ы, но меньше общей толщины слоя вся поверхность может находиться в зоне низкой коррозионной стойкости. [c.128]

Промышленные испытания сверл диаметром 5—6 мм из сталей Р6М5 и Р9 после азотирования по указанным режимам показали увеличение износостойкости в 1,5—2 раза. [c.167]

Прп поверхностной закалке т. в. ч. могут возникать значительные остаточные напряжения растяжения в поверхностном слое во избежание этого необходима тщательная экспериментальная отработка режима закалки для каждого частного случая. Цианированные и азотированные стали не уступают цементованным в от-ношенитг сопротивляемости контактным напряжениям при постоянной нагрузке, но ие выдерживают значительных перегрузок вследствие малой толщины поверхностного слоя. [c.150]

Фиг. 50. Приращение диаметра сплошных цилиндрических образцов из стали 35а МЮА после азотирования по разным режимам (И. Е. Конторович и Р. И. Мочалкин).

Химико-термическая обработка обеспечивает высокие механические свойства поверхности легированных сталей. Так, Т1 ускоряет цементацию и позволяет при этом формировать температурные режимы Сг, Мо и А1 содействуют эффективному азотированию Сг повышает также эффе7<тивпость борировапия. [c.171]

На износ поверхности трения тормозного шкива значительно влияет высокий градиент температуры слоев металла, отстоящих на разных расстояниях от поверхности трения. Вследствие разно сти температур этих слоев возникают многократно повторяемые температурные напряжения, приводящие к отслаиванию тонких слоев металла тормозных шкивов в машинах тяжелого режима работы и к появлению на поверхности грения микроскопических трепшн, которые со временем увеличиваются и образуют сетку , снижающую прочность поверхностного слоя. Исследование трения асбофрикционных материалов по стальному шкиву с поверхностью трения, закаленной или цементированной на глубину 1,2 мм, показало, что износоустойчивость стальных поверхностей в значительной мере зависит от содержания углерода в стали цементированная сталь оказалась более износостойкой, чем закаленная сталь, и менее чувствительной к изменению условий трения. Однако при твердости НВ > 550 износ поверхности шкива был ничтожен для обоих методов обработки. Таким образом, испытания показали, что поверхностная закалка тормозного шкива токами высокой частоты, азотированием, цианированием или цементированием более способствует повышению износостойкости шкива, чем объемная закалка. В случае применения вальцованной ленты металлический элемент должен быть выполнен из чугуна или стали с твердостью поверхности трения не менее НВ 250. Более низкая твердость стального элемента приводит к задирам на рабочих поверхностях, быстро выводящим металлические элементы пары из строя. [c.580]

Рис. 40. Влияние режима азотирования на кавитационную стойкость стали / — сталь марки 38ХМЮА, азотирование по режиму

Методы диффузионного насышения поверхностных слоев стальных изделий азотом, бором, кремнием, углеродом используют давно, главным образом, для повышения их контактной прочности и износостойкости, сопротивления усталости и реже для повышения коррозионной стойкости. Например, антикоррозионному азотированию можно подвергать любые стали, в том числе простые углеродистые. Процесс насыщения ведут при 600-700°С в течение 0,5-1,0 ч. При таком режиме насыщения из газообразного аммиака на поверхности изделия образуется сплошной слой, состоящий из коррозионностойкой е -фазы, защищающий металл от атмосферной коррозии, агрессивного воздействия воды и других коррозионных сред. [c.171]

Нами изучалась эффективность применения кратковременного азотирования для повышения сопротивления коррозионно-усталостному разрушению среднеуглеродистой стали [113]. Исследования проводили на гладких и надрезанных образцах диаметром рабочей части 8 мм при циклическом нагружении чисть1М изгибом при вращении. Азотирование вели в обезвоженном и очищенном аммиаке в течение 7 ч при 550°С и степени диссоциации аммиака около 30 %. При принятых режимах азотирования глубина слоя составляла 45—55 мкм, а микротвердость около 6100 МПа. [c.171]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...