Прочность при испытании на срез

Рис. 3.9. Предел прочности при испытании на срез

Если же Ту. цЛ , то вершины соприкасающихся микронеровностей деформируются в отсутствии скольжения, и процессы, характерные для сухого трения скольжения, не имеют места. Под действием напряжений и Ту. происходит лишь пластич. растекание вершин контактирующих микронеровностей, сближение соединяемых поверхностей и затем диффузионное сращивание зёрен металла обеих деталей. Структура зоны соединения в этом случае (напр., при С. одинаковых материалов) практически не отличается от исходного металла. Прочность при испытаниях на срез и отрыв у соединений, полученных в режиме Т > составляет соот- [c.311]

При испытании на срез (двойное перерезывание) стального образца разрушающая нагрузка Р ч оказалась равной 47 кН. Определить предел прочности на срез материала образца. [c.281]

Для некоторых видов композиционных материалов значения, вычисленные по формуле (2.23), приведены в табл. 2.3. Там же для сопоставления указаны значения характеристик прочности при сдвиге в плоскости армирующего материала, полученные при испытаниях на срез и кручение. [c.37]

Предел прочности при срезе. Вследствие сложности напряжений, возникающих при испытаниях на срез, и недостаточной [c.21]

Сварка ультразвуком позволяет соединять различные металлы хорошо свариваются ультразвуком алюминий, медь, никель, удовлетворительно свариваются нержавеющие стали. При этом прочность сварных точечных соединений достаточно высока, разрушение соединений происходит обычно с вырывом точки по контуру как при испытаниях на срез, так и при испытаниях на отрыв. [c.24]

Испытания на точечную сварку листов опытной стали толщиной 1,1 мм показали, что прочность точки при испытании на срез возрастает с увеличением толщины, но не пропорционально ей. Отношение усилия отрыву к усилию срезу, характеризующее пластичность точек, наивысшее у стали с минимальным содержанием углерода. Разрушающая нагрузка на срез (лист 1,1—1,4 мм) находится в пределах 600—860 кГ и на отрыв 146—291 кГ. [c.124]

Были сделаны попытки получить неразъемные соединения из анодированных материалов. Установлено, что анодирование с толщиной пленки 5 мкм резко снижает возможность соединения. Однако анодирование не всегда является препятствием для получения сварного соединения. Так, например, была получена сварка анодированной танталовой фольги толщиной 14 мкм и толщиной пленки 1,5 — 2 мкм. Режим сварки = 7 мкм, Рсв = 85 кР и tee = 0,2 сек. Прочность одноточечного соединения диаметром 2—3 мм при испытании на срез Рср = 0,54ч-0,7 кР. Разрушение во всех случаях (20 образцов) происходило по основному металлу. [c.52]

В работах [49, 61 и др.] приведены данные, касающиеся стабильности прочности сварных соединений. Установлено, что посредством УЗС можно получать соединения, удовлетворяющие самым высоким требованиям. В частности, в работе [61 ] автор, исследуя этот вопрос, пришел к выводу, что по статической и динамической прочности сварные соединения удовлетворяют требованиям стандарта в авиастроении. Более 90% образцов при испытании на срез показали более высокие прочностные данные, чем это требуется по существующим нормам. [c.65]

Гистограмма прочности сварных соединений при испытании на срез наглядно характеризует устойчивость процесса сварки (рис. 37). Подавляющее большинство образцов (более 95%) имеет разброс в прочности 5—10% от среднего значения разрушающей нагрузки Рср. [c.66]

Прочность сцепления слоев биметалла является одной из основных характеристик его качества. Количественно прочность сцепления оценивают средней величиной нормальных (при испытании на отрыв) или касательных (при испытаниях на срез) напряжений, действующих в момент разрушения образца по плоскости соприкосновения слоев. [c.70]

Рис. 172. Зависимость прочности соединения основного слоя с плакирующим от температуры при испытаниях на срез (а) и на отрыв (б)

Указанные выше режимы не гарантируют получения прочных медно-вольфрамовых и медно-молибденовых сборочных единиц, выдерживающих многочисленные (до 20 ООО) термоциклы. Для снижения внутренних напряжений, вызванных разностью коэффициентов линейного расширения соединяемых материалов, приводящих к появлению трещин в вольфраме и молибдене, диффузионную сварку проводят при температурах для вольфрама 1073 К, для молибдена 973 К при давлении 15 МПа в течение 15 мин. На свариваемые поверхности вольфрама и молибдена наносят никель толщиной 10... 15 мкм. Прочность соединения при испытании на срез 100 МПа, соединения вьщерживают 27 ООО термоциклов без разрушения. [c.200]

Проведенные исследования показали, что прочность соединения при испытании на срез и на отрыв образцов алюминия, сваренных при углублении пуансонов до 70% толщины металла, определяется, главным образом, прочностью внутренней зоны сварной точки. Удаление металла из этой зоны значительно ослабляет прочность соединения и часто ведет даже к его полному разрушению. По мере же увеличения глубины деформации, прочность все больше начинает зависеть от периферийной зоны. Так, при углублении рабочих выступов пуансонов в металл на 90% его толщины прочность образцов с вырезанной внутренней зоной составляет 97—100% от прочности целых образцов, т. е. прочность Сварки в этом случае определяется только прочностью периферийной зоны. [c.28]

Интересное явление наблюдается при испытаниях сварных точек на отрыв при повышенных температурах (табл. 25). С повышением температуры прочность точек на отрыв в большинстве случаев не уменьшается, как при испытаниях на срез, а увеличивается, что особенно заметно в интервале температур 200—250 °С. Это может быть объяснено повышением пластичности металла с повышением температуры, о чем говорит различный характер разрушения сварных точек. Так, в диапазоне температур 20—100 °С разрушение наступает от хрупкого вырыва ядра точки по околошовной зоне около границы литого металла. При более высоких температурах имеет место сильная пластическая деформация ядра металла вокруг сварной точки, что снижает влияние изгиба образцов (см. фиг. 132), повышая прочность точки на отрыв. [c.197]

При испытаниях на срез сварные точки разрушаются как со срезом литого металла, так и с вырывом ядра (сквозным и несквозным) из основного металла. Со сквозным вырывом преимущественно разрушаются сварные точки на образцах пластичных металлов и металла малой толщины (0,3—0,8 мм). Однако четкого разграничения по характеру разрушения одноточечных образцов нет. Разрушение одноточечного образца по основному металлу свидетельствует о недостаточной ширине образца и не позволяет судить о прочности точки. Образцы швов при испытаниях на срез разрушаются только с разрывом по границе шва или по основному металлу. Срез шва свидетельствует о его малой ширине. [c.145]

Покрытие отслаивается при условии а > Сер, где Сер — прочность сцепления покрытия с рабочей стенкой при испытании на срез. Вероятность растрескивания и отслаивания покрытия от рабочей стенки тем выше, чем больше коэффициент и модуль 2- Способность покрытия выдерживать термомеханическое воздействие оценивают по параметру Пх. [c.95]

Для примера укажем, что Элементы соединения двух хромомолибденовых трубок диаметра 17 —18 мм на одной сварной точке контактным способом (при испытании прочности соединения на срез) разрушались при нагрузке 600 — 700 кг. Те же элементы двух хромомолибденовых трубок,, соединенных на длине 100 мм холодной пайкой стальным припоем, при испытании на срез пайки дали величину разрушающей нагрузки в 1010 лгг, т. е. примерно на 50% выше сварного соединения. [c.78]

По виду испытания различают приспособления для установки образцов при испытаниях на одноосное растяжение, сжатие, изгиб, срез, кручение, ползучесть и длительную прочность, ударную вязкость и усталость. [c.314]

Прочность соединения основного и коррозионно-стойкого слоев определяют по отсутствию расслоения при холодном загибе полосы с плакирующим слоем на оправке диаметром, равным удвоенной толщине образца при угле загиба 180°. Прочность соединения можно контролировать испытанием на срез по плоскости соприкосновения основного и коррозионно-стойкого слоев (рис. 2). Испытание образцов на срез имеет целью количественно установить прочность связи плакирующего и основного слоев. [c.287]

Кратковременная прочность характеризует сопротивление материала разрушению при достаточно больших скоростях деформирования. Для определения кратковременной прочности обычно используют испытательные машины со скоростью перемещения нагружающего устройства 10 — —100 мм/мин. Наиболее распространенными методами определения кратковременной прочности являются испытания на статический разрыв, изгиб, сжатие и срез. [c.254]

Для перечисленных материалов критерием свариваемости считают высокую прочность при испытании на срез. Но этого критерия не всегда достаточно. В ряде случаев необходимо обеспечить высокую прочность соединения на отрыв иногда наиболее важны определенные физические и металлофизические свойства соединения. Например, может возникнуть необходимость в соединениях диффузионного типа [52] (см. гл. 2), не имеющих в зоне соединения значительных пластических деформаций типа ir ulation of metal (циркуляция металла, или пластические течения металла с завихрениями) [34]. Таким образом, видно, что вопрос [c.134]

Хорошая свариваемость стали и молибдена наблюдается в тех случаях, когда общая толщина биметаллического листа составляет 20 мм при толщине молибдена 1-2 мм (прокатка при 950 и 1200°С) и 3,5-6 мм (прокатка при 950° С) при толщине молибденового покрытия 10 мм листы не свариваются. Другими словами, при небольшой толщине молибден хорошо сваривается со сталью и в случае прокатки при 1200° С. Это можно объяснить тем, что условия прокатки недостаточно изотермичны. При контакте с холодными валками тоньсий теплопроводный молибденовый слой охлаждается и фактически температура на границе молибден-сталь ниже, чем температура в камере. Использование в качестве подложки различных сталей (0,03—0,16% С) не оказывает заметного влияния на прочность на срез биметаллического композита, гак как при испытаниях на срез, как правило, наблюдается разрушение по молибдену. [c.94]

Прочностные испытания припоев и спаев проводили на срез и разрыв. Пайку образцов выполняли по режиму, соответствующему экспериментам по определению смачивания. При отсутствии титана в припое к шлифованным образцам свинец вообще не адгезировал. Это, очевидно, связано с тем, что при 0> 90° расплав не затекает на всю глубину микроканавок, а покоится лишь на вершинах микровыступов. Термические напряжения, возникающие при охлаждении, приводят к нарушению такого несплошного контакта. На полированной поверхности стекла капля свинца в большинстве случаев удерживается достаточно прочно. Предел прочности на срез составляет десятые доли кгс/мм , но воспроизводимость результатов колеблется от нуля до прочности свинца. В случае использования титансодержащих сплавов независимо от марки стекла и чистоты обработки его поверхности разрушение при срезе при 20° С происходит только по припою и составляет 1,3 0,3 кгс/мм . Диаметр капли при испытаниях на срез составлял 5—6 мм, методика испытаний аналогична работе [3]. [c.49]

Для оценки чувствительности материалов резьбовых деталей к скорости нагружения проведен ряд экспериментальных исследований. В статье Р. Элая [29] представлены результаты исследования прочности при испытаниях на растяжение и срез болтовых соединений в условиях высокоскоростного нагружения. Скорость нагружения при растяжении изменяли в пределах от 68 до 15 х X 10 Н/с, а при испытаниях на срез —до 27-10 Н/с. Испытывали болты 3/16" длиной 32 мм, изготовленные из латуни (а = = 570 МПа) и стали (Ов = 680 МПа). Гайки высотой Я = 3,2 мм были изготовлены также из стали и латуни. Расстояние между головкой болта и гайкой составляло 25,4 мм. Испыта ия на срез проводили для двухсрезных соединений. Показания при малых скоростях нагружения регистрировали с помощью самописца, при высоких скоростях — катодного осциллографа. [c.176]

Анализ соединений, титаиа через покрытие с мед1,ю и никелем, образующих эвтектику с титаном, показал, что при диффузионной найке предел прочности соединения при испытании на срез в 3—4 раза выше, чем при использовании серебра. В процессе пайки в шве образуются твердые растворы на основе титана. Ширина зон, структура и их свойства зависят от режима пайки [7 ,В случае использования медного покрытия (0,015 мм) при 1000 °С после 40 мии выдержки прослойка эвтектики исчезает. Шов состоит из твердого раствора меди в а = Ti и включений Ti u Прочность стыковых соединений достигает 392—588 МПа, температура распайки 1190°С. При пайке коррозионно-стойкой стали СН-2А с бронзой Бр.Х08 на сталь наносили никелевое покрытие (6—8 мкм), на бронзу слой серебра (толщина 5— [c.53]

Даже в случае минимального времени пропускания ультразвука образующееся соединение имеет высокий предел прочности, который не изменяется с увеличением времени пропускания ультразвука и площади узлов схватывания (рис. И, в). Аналогичные результаты получены при испытании на срез соединений из алюминия. Средняя величина предела прочности 5,8 кПмм 22 [c.22]

Добавка циркония в самофлюсующий припой ПСр72ЛМН при пайке в печи способствует также повышению прочности соединения при испытании на срез по сравнению с прочностью соединения, паянного припоем ПСр72ЛМН (табл. 77). Прочность [c.244]

Г[рименение режима, обеспечивающего интенсификацию трения, приводит к характерному для сухого трения значительному износу контактирующих поверхностей и образованию соединения с низкой прочностью [35, 49]. Применение режима малых lee и больших Рев (по имеющимся данным) позволило получить соединения, в микроструктуре которых не обнаруживались следы износа и большие пластические течения металлов. Такие соединения обладают и лучшими прочностными свойствами. Разрушение этих соединений при испытаниях на срез происходит в большинстве случаев путем вырыва сварной точки. Прочность соединений при испытаниях на отрыв составляет около 50% от прочности на срез. Перечисленные факторы свидетельствуют о более равновесном состоянии структуры полученных соединений. Таким образом, меняя соотношение между колебательной амплитудой сварочного наконечника и контактным давлением при сварке одних и тех же материалов, можно получить сварные соединения, существенно отличающиеся друг от друга как структурой, так и прочностью и пластичностью. [c.34]

Таким образом было установлено, что при мощности системы Рэл = 4,0 кет и амплитуде сварочного наконечника = = 16 мкм возможна сварка металлов, имеющих достаточно толстые пленки естественных окислов. Снижение прочности сварных соединений меди М3 при испытаниях на срез по сравнению с образцами, протравленными перед сваркой в 50-процентном растворе HNOg, составляет 15—20% получены удовлетворительные соединения и при сварке металлов с жировыми покрытиями. Прочность соединений при этом снизилась на 10—15%. [c.52]

Одноточечные соединения, выполненные при постоянных значениях параметров режима сварки, показали среднее значение разрушающего усилия при испытании на срез Рср = 460 кР (площадь соединения меди 140 мм , сплава — 220 мм ). При шаге 20 мм усилие на срез составило соответственно 440 и 445 кР, при шаге 15 мм — 410 и 420 кР, при шаге 10 мм — 330 и 320 кР. Таким образом было показано, что уменьшение шага между точками снижает прочность соединений. По мнению В. Байера, при сварке многоточечных соединений колебание детали, находящейся под сварочным наконечником, зависит от выбранного шага между точками. Смещение свариваемых деталей относительно друг друга в этом случае возможно только за счет пластической деформации металла между точками. Поэтому при уменьшении расстояния между сварными точками возможность взаимного смещения свариваемых деталей уменьшается. Таким образом, шаг между точками зависит от свойств свариваемого металла и его толщины. [c.58]

В работе [54] сообщено о применении УЗС для получения непрерывных герметичных кольцевых, овальных, прямоугольных и другой формы швов нахлесточных соединениях элементов малогабаритных корпусов полупроводниковых устройств, монтажных узлов электрических микроцепей и контейнеров с двухкомпонентным ракетным топливом. Обеспечиваются минимальные деформации и нагрев соединяемых деталей без повреждения или воспламенения материалов внутри корпуса. При этом металл нагревается лишь до температуры, составляющей 40% температуры плавления свариваемых металлов. При УЗС изделие зажимается между опорой и рабочим наконечником вертикального цилиндрического стержня. Прочность сварных соединений разнородных металлов при испытаниях на срез растяжением достигает 90—95% от прочности менее прочного из свариваемых металлов. Отношение длины к ширине при выполнении швов овальной формы равно 2,5 1 и более. Герметичные швы по замкнутому периметру в указанных изделиях выполняют на машинах для кольцевой УЗС мощностью [c.142]

Чтобы установить величину допускаемого напряжения [т], нам нужно было бы найти, руководствуясь опытом, величину предела прочности и предела текучести для стержня, в сечешях которого возникали бы только касательные напряжения, и, задавшись затем коэффициентом запаса, назначить величину допускаемого касательного напряжения [х]. Однако такой опыт поставить нельзя, так как при испытании на срез соединительного элемента (болт, заклёпка и т. п.) в поперечных его сечениях будут возникать не только [c.178]

Полученный из такого пакета биметаллический лист имеет прочность соединения слоев при испытании на срез 343 Мн1м -(35 кгс1мм ), что значительно выше стандартов всех стран, предусматривающих обязательную прочность не ниже 137—147 Мн1м (14—15 кгс/мм ). [c.171]

Рис. 173. Изменение прочности основного (20К) и плакирующего (Х17Н13М2Т) слоев в зависимости от количества нагревов при испытаниях на срез (а) и на отрыв (б)

Данные табл. 8 показывают также, что при увеличении диаметра рабочего выступа пуансона удельная прочность соединения, вычисленная на единицу площади торца выступа пуансона, резко падает. Следует ли из этого, что всегда рациональнее применять пуансоны с меньшим диаметром рабочего выступа, обеспечивая требуемую прочность соединения за счет увеличения числа точек в нем Такой вывод нельзя считать правильным. Пользуясь данными табл. 8 и кривой, представленной на фиг. 5, можно выбрать диаметр и высоту рабочих выступов пуансонов для того или иного конкретного случая, сообразуясь с конструкцией свар-асго узла и с предъявляемыми к нему требованиями. При этом должно быть учтено, что разрушение точек при испытании на срез и на отрыв происходит, как правило, по периметру. Данные же, приведенные в табл. 8, показывают, что удельная прочность точки, рассчитанная на единицу длины периметра торца рабочего выступа пуансона, изменяется весьма незначительно с изменением его диаметра. [c.32]

Из рассмотрения результатов испытаний видно, что длительность импульса тока оказывает незначительное влияние на прочность соединений. Так,статическая прочность на срез практически одинакова, при отрыве наблюдается некоторое повышение прочности у образцов, выполненных с большей длительностью тока. Прочность рабочих соединений образцов, выполненных на всех режимах, при динамических нагрузках практически одинакова у связующих соединений наблюдается снижение усталостной прочности при чрез.мерно мягком режиме (0,4 сек). Такие результаты можно объяснить следующим. Точечная сварка даже при мягких режимах характеризуется весьма кратковременным тепловым воздействиелМ на металл. В связи с этим наиболее резкое изменение механических свойств металла наблюдается лишь в литом ядре и значительно меньшее в околошовной зоне. Кристаллизация литого ядра происходит под действием усилия сжатия электродов как в случае жесткого, так и мягкого режимов, следовательно, имеем дело с метал-ло.м, имеющим практически одни и те же механические свойства. Этим можно объяснить одинаковые результаты при испытаниях на срез точек. [c.192]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...