Испытания на срез

Качество сцепления плакирующего слоя с основой определяется испытанием на срез сопротивление на срез вдоль поверхности раздела слой—основа должен быть не ниже сопротивления срезу более слабого слоя. [c.634]

Величину допускаемого напряжения назначают на основании испытаний на срез. Обычно принимают [т ,р 1 = (0,75- 0,80) [о]. [c.82]

При испытании на срез (двойное перерезывание) стального образца разрушающая нагрузка Р ч оказалась равной 47 кН. Определить предел прочности на срез материала образца. [c.281]

РАБОТА 4. ИСПЫТАНИЕ НА СРЕЗ 31 [c.31]

Работа 4. Испытание на срез [c.31]

Машина Р-5 предназначена для производства испытаний на растяжение, сжатие и изгиб. Испытание на срез возможно при наличии специального приспособления. На рисунке 5 пока-.заны конструктивная и кинематическая схемы машины. [c.19]

Машина УМ-5 предназначена для статических испытаний на растяжение, сжатие и изгиб силой до 50 кн. Испытание на срез возможно при наличии специального приспособления. [c.26]

Содержание настоящей работы включает в себя три опыта испытание на срез образца из пластичного материала (стали) и испытание древесины на перерезывание волокон и скалывание. [c.107]

К прочим видам технологических испытаний относятся испытания на срез, на смятие, на расплющивание, на гиб с перегибом, на прокатку клиновых об- [c.39]

Для некоторых видов композиционных материалов значения, вычисленные по формуле (2.23), приведены в табл. 2.3. Там же для сопоставления указаны значения характеристик прочности при сдвиге в плоскости армирующего материала, полученные при испытаниях на срез и кручение. [c.37]

Рис. I. Схема установки для испытаний на срез

Рис. 2. Приспособление для испытания на срез а — держатель б — нож

Автор. Образцы для испытания на срез и на разрыв отбирали из одних и тех же листов за исключением образцов из титанового сплава, разрывные образцы вырезали параллельно, а образцы для испытания на срез — перпендикулярно направлению прокатки. В обоих случаях вектор нагрузки оставался параллелен направлению прокатки. [c.99]

Механические свойства дюралевых заклепок проверяют в зависимости от марки материала. Заклепки из сплава Д18 поставляются в закаленном состоянии и подвергаются испытаниям на срез и осадку стержня после четырех суток естественного старения. Заклепки из сплавов Д17 и Д16 подвергаются испытаниям на срез в состаренном состоянии, а на осадку стержня — в свежезакаленном состоянии. [c.586]

На срез испытывают образцы постоянного цилиндрического и прямоугольного сечения из металлов, пластмасс, эбонита. Испытание проводят обычно на двойной срез (срез по двум плоскостям) в приспособлении типа соединения вилка—проушина, реже — на одинарный срез в приспособлении, имитирующем соединения пластин (листов) внахлестку. На рис. 16 и 17 представлены приспособления для испытания образцов из пластмасс п эбонита на срез по двум плоскостям. Сопротивление срезу заклепок и болтов определяют в образце-соединении (рис. 18). Приспособление для испытания на срез листа по круговому контуру показано на рис. 19. [c.323]

Рис. 16. Приспособление для испытания на срез образцов из пластмасс

Рис. 18. Приспособление для испытания на срез заклепочного соединения

Рис. 19. Приспособление для испытания на срез листа по круговому контуру

Ножи И опоры приспособлений для испытания на срез изготовляют из инструментальных сталей и закаливают до твердости не ниже HR 55 параметр шероховатости их рабочих поверхностей Ra 0,32 мкм. Кромки [c.323]

Прочность соединения основного и коррозионно-стойкого слоев определяют по отсутствию расслоения при холодном загибе полосы с плакирующим слоем на оправке диаметром, равным удвоенной толщине образца при угле загиба 180°. Прочность соединения можно контролировать испытанием на срез по плоскости соприкосновения основного и коррозионно-стойкого слоев (рис. 2). Испытание образцов на срез имеет целью количественно установить прочность связи плакирующего и основного слоев. [c.287]

Схемы испытания на срез представлены на фиг. 97 и 99. [c.44]

Для испытания на срез по схеме фиг. 97 образец укладывается между двумя ножами, которые перерезают его. [c.44]

Испытания на срез часто осуществляются по схеме, изображённой на фиг. 99 (двойной срез). Образец 1 вставляется в закалённые стальные кольца 2, 3 п 4, к которым он предварительно точно пригоняется. Зажимом 5 кольца плотно прижимаются друг к другу. Сопротивление срезу в этом случае подсчитывается по формуле [c.44]

Результаты испытаний на срез зависят также от диаметра образца и толщины применяемых колец (фиг.99). [c.44]

Поэтому испытания на срез имеют второстепенное значение и пригодны только для [c.44]

Форма излома при испытании на срез зависит от вида материала. [c.44]

Испытания на срез применяются для оценки качества заклёпок и заклёпочной проволоки, причём испытания на двойной срез производятся в специальных приспособлениях, а на [c.44]

Предел прочности при срезе. Вследствие сложности напряжений, возникающих при испытаниях на срез, и недостаточной [c.21]

На рис, 14 показаны результаты испытаний на срез соединений из сплава ОТ4, паянных в среде проточного аргона, в зависимости от температуры и времени пайки [1] кривая [c.296]

Существуют устройства для испытания на срез при растягивающем нагружении и устройства для испытания на срез при сжимающем нагружении. [c.113]

Хорошая свариваемость стали и молибдена наблюдается в тех случаях, когда общая толщина биметаллического листа составляет 20 мм при толщине молибдена 1-2 мм (прокатка при 950 и 1200°С) и 3,5-6 мм (прокатка при 950° С) при толщине молибденового покрытия 10 мм листы не свариваются. Другими словами, при небольшой толщине молибден хорошо сваривается со сталью и в случае прокатки при 1200° С. Это можно объяснить тем, что условия прокатки недостаточно изотермичны. При контакте с холодными валками тоньсий теплопроводный молибденовый слой охлаждается и фактически температура на границе молибден-сталь ниже, чем температура в камере. Использование в качестве подложки различных сталей (0,03—0,16% С) не оказывает заметного влияния на прочность на срез биметаллического композита, гак как при испытаниях на срез, как правило, наблюдается разрушение по молибдену. [c.94]

При испытаниях на срез, как правило, наблюдалось разрушение по молибдену, за исключением тех случаев, когда прокатку проводили при высокой тгмпературе, т.е. когда промежуточная карбидная хрупкая зона достигает большой толщины (см. рис. 91,а и 6) и разрушение происходит по сварному шву. Это еще одна причина нежелательности повышения температуры прокатки сверх оптимальной (950° С). [c.94]

Результаты испытаний на срез в зависимости от температуры прокатки при различных степенях обжатия показаны на рис. 92. Увеличение степеж [c.95]

Прочностные испытания припоев и спаев проводили на срез и разрыв. Пайку образцов выполняли по режиму, соответствующему экспериментам по определению смачивания. При отсутствии титана в припое к шлифованным образцам свинец вообще не адгезировал. Это, очевидно, связано с тем, что при 0> 90° расплав не затекает на всю глубину микроканавок, а покоится лишь на вершинах микровыступов. Термические напряжения, возникающие при охлаждении, приводят к нарушению такого несплошного контакта. На полированной поверхности стекла капля свинца в большинстве случаев удерживается достаточно прочно. Предел прочности на срез составляет десятые доли кгс/мм , но воспроизводимость результатов колеблется от нуля до прочности свинца. В случае использования титансодержащих сплавов независимо от марки стекла и чистоты обработки его поверхности разрушение при срезе при 20° С происходит только по припою и составляет 1,3 0,3 кгс/мм . Диаметр капли при испытаниях на срез составлял 5—6 мм, методика испытаний аналогична работе [3]. [c.49]

Эксперименты проводили на фирме General Dynami s . На рис 1 показано устройство для испытания, состоящее из четырех обойм. В каждую обойму устанавливается по пять образцов, которые испытываются последовательно, каждый отдельно. Держатель и нож приспособления для испытания на срез приведены на рис. 2. Растягивающее усилие передается на четыре обоймы через две тяги. [c.93]

На ранних стадиях разработки водоохлаждаемых энергетических реакторов в исследовательских петлях и реакторных системах применялись фильтры из спеченной нержавеющей стали. Коэн и Томпсон [1] исследовали фильтр из спеченной нержавеющей стали с номинальным размером пор 20 мкм, который они использовали в нержавеющих водяных реакторных системах при 225°С при удельных расходах (нагрузках) 2 M j м -ч). На фильтрах был обнаружен тонкий слой грязи. Испытания на срезы показали проникновение частиц максимально до 0,4 мм в середину фильтра. Средний диаметр частиц осадка был от 0,3 до 0,5 мкм. Обратной промывкой фильтра водой достига- [c.198]

В том случае, если заклепки из сплава В94 по сравнению с требованиями ТУ имеют запас но сопротивлению срезу, а раскленываемость их неудовлетворительная, то для улучшения расклепываемости разрешается производить без повторной закалки дополнительное старение при температуре 2-ой ступени 168 + 5 в течение 1 — 1,5 ч с повторным испытанием на срез и раскленываемость. [c.69]

Для оценки чувствительности материалов резьбовых деталей к скорости нагружения проведен ряд экспериментальных исследований. В статье Р. Элая [29] представлены результаты исследования прочности при испытаниях на растяжение и срез болтовых соединений в условиях высокоскоростного нагружения. Скорость нагружения при растяжении изменяли в пределах от 68 до 15 х X 10 Н/с, а при испытаниях на срез —до 27-10 Н/с. Испытывали болты 3/16" длиной 32 мм, изготовленные из латуни (а = = 570 МПа) и стали (Ов = 680 МПа). Гайки высотой Я = 3,2 мм были изготовлены также из стали и латуни. Расстояние между головкой болта и гайкой составляло 25,4 мм. Испыта ия на срез проводили для двухсрезных соединений. Показания при малых скоростях нагружения регистрировали с помощью самописца, при высоких скоростях — катодного осциллографа. [c.176]

Анализ соединений, титаиа через покрытие с мед1,ю и никелем, образующих эвтектику с титаном, показал, что при диффузионной найке предел прочности соединения при испытании на срез в 3—4 раза выше, чем при использовании серебра. В процессе пайки в шве образуются твердые растворы на основе титана. Ширина зон, структура и их свойства зависят от режима пайки [7 ,В случае использования медного покрытия (0,015 мм) при 1000 °С после 40 мии выдержки прослойка эвтектики исчезает. Шов состоит из твердого раствора меди в а = Ti и включений Ti u Прочность стыковых соединений достигает 392—588 МПа, температура распайки 1190°С. При пайке коррозионно-стойкой стали СН-2А с бронзой Бр.Х08 на сталь наносили никелевое покрытие (6—8 мкм), на бронзу слой серебра (толщина 5— [c.53]

После установки образца в устройство для испытания на срез (рис. 1.272) в разрывной машине (ножи 6] и Ь ) следует после установки нуля проводить испытания со скоростью среза 10 мм-мин- определяют Ртаж и рассчитывают Тз. [c.113]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...