Допуски — Определение зазора или натяга — Определение

Однако еще в первые десятилетия XIX в. на русских оружейных заводах массового производства начали практиковать изготовление деталей по предельным калибрам, т. е. с определенными допусками в размерах. Этот метод обеспечивал взаимозаменяемость деталей при сборке при серийном и массовом изготовлении деталей можно без слесарной пригонки соединить любую из готовых деталей с произвольно выбранной второй готовой деталью кинематической пары, причем получались зазоры или натяги в определенных заданных пределах, обусловливающих правильную работу деталей как в подвижных, так и в неподвижных посадках. [c.13]

Метод сборки с применением компенсаторов. При большом числе звеньев размерной цепи и малом допуске замыкающего звена (зазора или натяга) необходимая для полной взаимозаменяемости точность изготовления деталей может в значительной сте- пени усложнить производство и далеко выйти за пределы экономически целесообразной точности. В таких случаях приходится либо отказаться от полной взаимозаменяемости, допуская пригонку деталей по месту, либо вводить в конструкцию механизма тот или другой вид компенсатора, позволяющего регулировать в определенных пределах один из размеров. Такую регулировку называют компенсацией, а деталь, подбираемую в размер- [c.178]

При селективной сборке поступающие на сборку детали сортируют по действительным размерам или действительным отклонениям на размерные группы I, II и т. д. (рис. 13.6, б). В пределах допуска, установленного на данный размер (например, 60 мкм), границы групп сортировки (допустим, для группы I—о. .. 30 мкм, для группы II — 30. .. 60 мкм н т. д.) намечают с целью получения наиболее благоприятных действительных размеров сопрягаемых деталей. Например, такие размеры, при которых уменьшатся пределы колебания зазоров или натягов и повысится определенность характера соединения. В связи с этим узлы собирают только из деталей, относящихся к группам одинаковых номеров. Например, шпильки группы 1 ввинчивают в гнезда также группы I. [c.165]

Метод подбора (селективная сборка) заключается в том, что изготовленные детали сортируются на ряд групп и подгрупп с размерами, колеблющимися в пределах определенной части поля допуска внутри каждой такой группы сборка сопрягаемых деталей из соответствующих подгрупп обеспечивает требуемый для данного соединения зазор или натяг. [c.643]

В этом случае (т.е. при А , = At = At) пофешность А/= lAt(a - ot )-Для построения рядов допусков каждый из диапазонов размеров, в свою очередь, разделен на несколько интервалов. Для нормальных размеров от 1 до 500 мм установлено 13 интервалов до 3 мм, свыше 3 до 6, свыше 6 до 10 мм... свыше 400 до 500 мм. Для полей, образующих посадки с большими зазорами или натягами, введены дополнительные промежуточные интервалы, что уменьшает колебание зазоров и натягов и делает посадки более определенными. [c.353]

Из приведенных определений можно сделать вывод, что допуск посадки равен допуску зазора или натяга в свою очередь допуск зазора или натяга равен сумме допусков вала и отверстия. [c.591]

При расположении поля допуска вала под полем допуска отверстия (рис. 12, а и 13, а) или над ним (рис. 12, б и 13, б) гарантируется получение сопряжений соответственно с зазором или натягом. Следовательно, в рассмотренных случаях обеспечиваются определенные посадки, и степень их определенности будет зависеть только от величины допуска посадки. С увеличением допуска посадки степень ее определенности понижается. [c.32]

Предельные зазоры или натяги чертежами непосредственно не устанавливаются. Для того чтобы обеспечить независимое изготовление деталей соединения, а на сборке получить зазоры или натяги в требуемых пределах без дополнительной пригонки или регулировки деталей, конструктор должен назначить посадку в виде определенного сочетания Полей допусков отверстия и вала. При назначении посадок номинальный размер для отверстия и вала, составляющих соединение, является общим (одинаковым) и называется номинальным размером посадки или соединения ds. с = = ds). Предельные зазоры и натяги в посадке в этом случае могут быть рассчитаны как по разности предельных размеров отверстия и вала, так и по разности их предельных отклонений. [c.20]

Определение допусков на конструктивные элементы сборочного автомата по заданному допуску на суммарную погрешность Д , составляет задачу точностного расчета. При проектировании сборочного автомата необ ходимо установить определенное соотношение между допусками суммарной погрешности и конструктивных элементов. Должно быть также установлено соответствие между величиной суммарной погрешности Д , и значением характеризующим величину допускаемого смещения контуров сопрягаемых поверхностей. Значение 0 может быть определено величиной смещения контуров сопрягаемых поверхностей, при котором еще возможно беспрепятственное их сопряжение. Величина его зависит в первую очередь от наличия и величины гарантированного зазора или натяга между сопрягаемыми поверхностями, от размера и расположения фасок на кромках сопрягаемых поверхностей и от конструктивного выполнения устройств сборочного автомата, выполняющих функцию установки (координирование и ориентирование) деталей. [c.62]

Характер посадок зависит от величины зазоров или натягов в соединении. Чем меньше колебания этих величин, тем определеннее будет посадка и тем меньше колебания функциональных параметров механизма или машины. Выше показывалось, что допуск посадки ра- вен сумме допусков сопрягаемых отверстия и вала. Поэтому повышение точности изготовления деталей делает [c.234]

Формулы (1.21)—(1.29) соответствуют методу расчета посадки на максим м — минимум. Более точное представление о посадке дают вероятностные значения предельных и средних зазоров или натягов и допуска посадки, определенные с учетом характеристик рассеяния размеров деталей. [c.19]

Для образования видов сопряжений или посадок с различными зазорами и натягами вводят варианты основных отклонений валов и отверстий. Основное отклонение — это одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии. Таким является отклонение, ближайшее к нулевой линии, и для деталей применяется [c.67]

Основные отклонения для образования посадок. Для образования посадок с различными зазорами и натягами предусмотрено по 27 вариантов основных отклонений валов и отверстий. Основное отклонение — это одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии. В системе ИСО таким отклонением является отклонение, ближайшее к нулевой линии (рис. 5.4). Основные отклонения отверстий обозначаются прописными буквами латинского алфавита, валов — строчными буквами. Основное отверстие обозначается буквой Н, а основной вал — буквой И. Отклонения A H a-h) предназначены для образования полей допусков в посадках с зазорами отклонения J- N(j -п) — в переходных посадках отклонения Р -Z (p-z ) — в посадках с натягом. [c.166]

При свинчивании винта и гайки, выполненных по основным размерам с определенным допуском, получают определенную посадку т. е. соединение с известной величиной зазора или натяга. [c.23]

Основные отклонения, принятые в системах 180 и СЭВ. Для образования посадок с различными зазорами и натягами в системах 180 и СЭВ для размеров до 500 мм предусмотрено по 27 вариантов основных отклонений валов и отверстий. Основное отклонение — это одно из двух отклонений (верхнее или нижнее), используемое для определения положения поля допуска относительно нулевой линии. В системах 180 и СЭВ таким отклонением является отклонение, ближайшее к нулевой линии (рис. 8.1). Основные отклонения отверстий обозначают прописными буквами латинского алфавита, валов — строчными. Основное отверстие обозначают буквой Я, а основной вал — буквой к В системе ГОСТ аналогичные поля обозначали буквами А (основные отверстия) и В (основные валы). [c.152]

Число п групп, на которое нужно рассортировать изготовленные детали, определяется исходя из заданных допусков сопрягаемых деталей 6а и бв и предельных значений зазоров и натягов в группах, определенных на основании эксплуатационных требований. При этом, если заданы наименьший зазор или наибольший натяг, то п будет равно (из вышеприведенных формул) при 6а > бв [c.77]

Крутящего моментов подвижный шарнир равных угловых скоростей, осуществляющий связь с главной передачей, крепится к показанному в правой части рисунка незаштрихованному фланцу. Болт с шестигранной головкой, проходящий через шейку ступицы, стягивает детали, передающие крутящий момент, и прижимает внутренние кольца конических роликовых подшипников к дистанционной втулке. Регулировка зазора в подшипниках такой конструкции невозможна. Раньше из втулок с различными полями допусков с помощью измерительного приспособления отбиралась втулка, соответствующая по длине данной паре подшипников. Однако расчетом, выполненным с использованием законов теории вероятности, можно доказать, что при выдерживании определенных допусков натяг подшипников качения или возникающий зазор остаются в допустимых границах, поэтому от подбора подходящих втулок можно отказаться. Такой вид монтажа используют для сборки опоры переднего колеса автомобиля Форд-фиеста (рис. 3.1.57, а), только в опоре при отсутствии дистанционной втулки внутренние кольца прижаты один к другому и поэтому наружные кольца обоих подшипников контактируют с перемычкой, имеющей малый допуск на ширину. [c.130]

При назначении допусков часто исходят из табличных значений возможных зазоров или натягов в соединении, которые могут получиться при сочетании предельных размеров сопрягаемых компонентов. В этих случаях об--наруживаются противоречия, одним из разительных примеров которых может явиться тугая посадка, превращающаяся в подвижную посадку при сочетании наибольшего предельного размера отверстия с наименьшим предельным размером вала. Практическая оценка таких противоречий возможна только путём применения основных принципов теории вероятностей в области взаимозаменяемости. Этот метод, базирующийся на определении параметров рассеивания размеров сопрягаемых компонентов и на учёте вероятности различных значений зазоров и натягов, щироко применяется при разрешении всех вопросов, относящихся к взаимозаменяемости. С помощью этого же метода разрешается вопрос о допустимой погрешности отдельных звеньев механизма в зависимости от заданной, предельной погрешности всего механизма, о вероятностях различных значений зазоров и натягов в соединении, о вероятностях случаев нарушения взаимозаменяемости в зависимости от увеличения допусков отдельных компонентов, о вероятностях получения брака при выбранном технологическом процессе, о влиянии погрешностей измерений на отклонения размеров контролируемых объектов и т. д. [c.2]

В конце XIX — начале XX столетия принцип взаимозаменяемости распространился на многие виды военной и гражданской машиностроительной продукции. В этот период на некоторых крупных заводах Петербурга и Москвы, а также на оружейных заводах Тулы, Ижевска и Сестрорецка появились заводские нормы на допуски и посадки. Эти нормы регламентировали точность изготовления ответственных деталей машин и других изделий и характер их соединения, т. е. посадки с определенными предельными величинами зазоров или натягов. Таких посадок на разных заводах было от трех до шести. Характерны наименования посадок того времени свободная пригонка , вращающаяся пригонка , пригонка втугую , мертвая посадка или пригонка вгорячую и т. п. [c.7]

В последнее время самоподналаживаюшиеся измерительные устройства находят распространение для сопряженного (комплектного) шлифования. При изготовлении и сборке некоторых деталей (колец шарикоподшипников, калибров с контркалибрами, плунжеров топливных насосов, деталей ракет и т. п.) требуется, чтобы между сопрягаемыми деталями (вал и втулка) был обеспечен зазор или натяг, ограниченный очень жестким допуском (порядка 2— 4 мк). При массовом производстве таких деталей получение сопряжений с указанной точностью достигается с помощью селективной сборки, когда валы и втулки изготовляются со сравнительно большими допусками, а затем сортируются по фактическим размерам на несколько групп. Валы, отнесенные к определенной группе, [c.133]

В условиях монтажных площадок, когда приходится растачивать отверстие (полумуфт, ступиц и пр.) по существующему валу или протачивать вал под существующее отверстие (для подшипников качения), можно соблюдать требования ГОСТ иа посадки, растачивая деталь не по допускам, указываемым стандартом на вал или отверстие, а исходя из предельных зазоров или натягов, задаваемых стандартом на соединение определенной посадки. При этом допуски на обработку одной детали при существуюп[ей другой будут несколько шире, вследствие чего зиачнтольно легче обработать деталь. [c.137]

При установлении допусков и посадок для деталей из пластмасс [14] учитывались специфические физико-механические свойства пластмасс (в 5—10 раз больший, чем у стали коэффициент линейного расширения, в 10—100 раз меньший модуль упругости, способность к водо- и маслопогло-щению и изменению размеров при эксплуатации в зависимости от среды и времени и другие факторы). Поэтому для соединения пластмассовых деталей, кроме полей допусков и посадок по ГОСТу 7713—62, установлены дополнительные поля допусков, обеспечивающие посадки с большей величиной зазоров и натягов (на рис. 1.40 эти поля имеют перекрестную штриховку). Получающиеся в деталях из пластмасс уклоны должны располагаться в поле допуска. Точность размеров деталей из пластмасс зависит от колебания усадки материала при формообразовании, от конструкции деталей и положения отдельных ее поверхностей при изготовлении в прессформе, от технологических условий изготовления деталей и может соответствовать классам За—5 и грубее. Методика определения точности деталей и расчет посадок для деталей из пластмасс приведены в работах [14, 70]. Для получения точности размеров и надежных посадок классов точности 2а и За необходимы тщательный отбор исходных пластмассовых материалов по наименьшему колебанию усадки, стабильный технологический процесс прессования или литья и определенные условия эксплуатации узлов машин с деталями из пластмасс. Обработкой резанием деталей из пластмасс можно получить точность в пределах 2а — 5 классов, в зависимости от методов и режимов обработки. [c.110]

Для образования посадок с различными зазорами и натягами в ЕСДП предусмотрено по 27 вариантов основных отклонений валов и отверстий (табл. 14). Основное отклонение — это ближайшее к нулю (т. е. наименьшее по абсолютной величине из двух предельных отклонений) верхнее es для валов и ES для отверстий) или нижнее ei для валов и EI для отверстий) отклонение, используемое для определения положения поля допуска относительно номинального размера, соответствующего нулевому отклонению. Значения основных отклонений отверстий (обозначены А, В, С...) и валов (обозначены [c.84]

Для определения числа групп п сортирования обычно задают требуемые величины минимального зазора или максимального натяга Л тах (исходя ИЗ условий обеспечсния оптимальной надежности соединения) или допустимые значения групповых допусков бДр и б р (исходя из экономической точности сборки и сортировки деталей). [c.279]

Шероховатость и волнистость поверхности взаимосвязаны с точностью размеров [53], так как точность сопряжения, устанавливаемая и определяемая размером аазора в соединении, в значительной степени зависит от соагношения высоты неровностей и поля допуска (гочности обработки) каждой из сопрягаемых деталей. Если учесть, что в период начального изнашивания высота неровностей может уменьшиться на 65—75 % (при большей высоте, чем при оптимальной шероховатости), то в соединении появится дополнительный зазор, который может достигнуть значения допуска на изготовление детали, и точность соединения будет полностью нарушена (например, вместо требуемого чертежом соединения б-го квалитета точности фактически возникает соединение 7-го или 8-го квалитетов, вместо посадки с натягом появятся переходные посадки и т. д.). Для предотвращения этого во всех случаях ответственных сопряжений, аг которых требуется длительное сохранение установленной конструктором точности, необходимо обработку деталей вести при достижении определенной оптимальной шероховатости трущихся поверхностей. [c.164]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...