Магниты Обработка термомагнитная

Технология получения магнитов включает следующие этапы получение слитка, горячее деформирование с целью получения заготовок для проката листов и прутков, закалку от температуры 1000-1300 °С для механической обработки, термомагнитную обработку, отпуск и контурную механическую обработку. Последовательность термомагнитной обработки следующая гомогенизация в а-области с последующим охлаждением, предотвращающим выделение у- и а-фаз, изотермический отжиг или регулируемое охлаждение в магнитном поле с целью формирования оптимальной магнитной текстуры и дисперсности фаз и ступенчатый отпуск, обеспечивающий наи- [c.401]

В ряде ответственных случаев или же для отливок из специальных сплавов применение отжига или нормализации недостаточно. При более высоких требованиях к механическим свойствам литых деталей (формообразующие детали пресс-формы, литые штампы) применяют более сложную термическую обработку, например двойной отжиг улучшение - режим, состоящий из закалки в масле (реже в воде) с последующим отпуском при 500 - 600 С химикотермическую обработку - цементацию, азотирование, цианирование термомагнитную обработку литых магнитов и т.д. [c.364]

Магнитные свойства литых (после термомагнитной обработки) и металлокерамических постоянных магнитов [c.105]

Термическая обработка магнитов со столбчатой структурой состоит из термомагнитной закалки от 1300°С с охлаждением до 600 °С (с критическими скоростями охлаждения) и последующим двухступенчатым отпуском 30—48 ч при 590 °С и 30—48 ч при 560 Т. [c.107]

Исходными материалами для металлокерамических магнитов отечественного производства являются следующие порошки никеля (марка ПНЭ ГОСТ 9722—79), кобальта (марка КП-1 ГОСТ 9721—71), меди (марка ПМ-2 ГОСТ 4960—75), титана (марки ИМП-ТА или порошок лигатуры Ре—Т1), железа (карбонильный, вихревой или восстановленный), лигатуры алюминия Ре—А1 и лигатуры циркония Ре—2г—А1. Назначение присадки циркония — повышение коэрцитивной силы и остаточной индукции, что, в свою очередь, приводит к возрастанию магнитной энергии. Легирование цирконием полезно также и в технологическом отношении, так как позволяет понижать критическую температуру изделия при термомагнитной обработке. Назначение остальных легирующих присадок то же, что и у литых сплавов (см. табл. 24). [c.108]

Термомагнитная обработка магнитов [c.125]

Для создания магнитной текстуры сплавы типа алнико подвергают термомагнитной обработке нагреву до 1300 С и охлаждению со скоростью 0,5—5 °С/с (в зависимости от состава сплава) в магнитном поле, приложенном вдоль направления наиболее важного для магнита данной конфигурации. Затем магнит отпускают при 625 °С. При обработке в магнитном поле а-фаза выде- [c.368]

Технология получения феррита кобальта во многом аналогична технологии получения феррита бария. Основная особенность заключается в термомагнитной обработке, которая состоит в нагреве спеченных магнитов до 300 -ь 350° С, выдержке в течение 1,5 ч и охлаждении в магнитном поле напряженностью 240 кА/м в течение 2 ч. Недостатком кобальтовых ферритов по сравнению с бариевыми является высокая стоимость. [c.324]

Для создания магнитной текстуры сплавы типа АЛНИКО подвергают термомагнитной обработке нагреву до 1300°С и охлаждению со скоростью 0,5—5,0°С/с (в зависимости от состава сплава) в магнитном поле, приложенным вдоль направления, наиболее важного для магнита данной конфигурации. Затем магнит отпускают при 625°С. При обработке в магнитном поле а-фаза выделяется в виде частиц ориентированных вдоль поля параллельно направлению [100]. [c.344]

При термомагнитной обработке магниты нагревают до 1300° С и охлаждают в приложенном магнитном поле напряженностью более 1000 э со скоростью 5 град/сек в интервале температур 1000—700° С. [c.308]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиевого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу. В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Уровень магнитных характеристик у сплавов с содержанием кобальта от 15 % и выше можно повысить посредством термомагнитной обработки отлитых магнитов. Для этого магнит нагревают до 1300° С и охлаждают в сильном магнитном поле со скоростью 10—15° С в секунду. Вследствие ориентации магнитных доменов в направлении действия внешнего магнитного поля охлажденные магниты приобретают магнитную текстуру. В результате этого их магнитная энергия возрастает в среднем на 60—80% за счет резкого увеличения остаточной магнитной индукции. Магниты из этих сплавов значительно более стойки к старению, чем мартенситные стали. Недостатком этих сплавов является то, что они не поддаются обычным методам механической обработки вследствие большой твердости и хрупкости. Магниты из этих сплавов можно обрабатывать только шлифованием. [c.82]

Магниты очень малых размеров или сложной формы в массовом производстве стараются изготовлять из металлокерамических материалов. Эти материалы получают из металлических порошков, которые берут в соотношениях, обеспечивающих магнитную твердость магнитам после их прессования и последующего спекания при высоких температурах. Металлокерамические магниты изготовляют на основе порошков железо — никель — алюминий или железо — никель — алюминий — кобальт. Чистые металлы или их сплавы измельчают до частиц размером не менее 10 мкм. Из порошкообразной исходной массы магниты прессуют при давлениях (10 ч- 15)- 10 Н/м . Отпрессованные магниты спекают в защитной атмосфере или вакууме при 1100—1300° С. Спеченные магниты закаливают, а затем производят отпуск, охлаждая их с заданной скоростью. Магниты, в состав которых входит кобальт, подвергают термомагнитной обработке под действием внешнего магнитного поля. Это заметно улучшает магнитную твердость. [c.82]

Технология получения сплавов Ре-Со-Сг включает в себя выплавку и получение слитков, горячую деформацию слитков с целью получения заготовок для проката листов или прутков. Далее листы или прутки подвергаются смягчающей термообработке — закалке в воде или на воздухе от 1000—1300°С. На этом цикл деформации может быть завершен, и для получения заготовок магнитов проводится механическая обработка резанием с последующей термомагнитной и финишной контурной механической обработкой. Для изготовления мелких магнитов проводят операции холодной деформации прокатку, штамповку, волочение. Уровень магнитных свойств сплавов Ре-Со-Сг практически не зависит от вида деформации и степени обжатия заготовок до ТМО, Наряду с этой технологической схемой магниты изготовляются также методами литья. [c.203]

Эффективность термомагнитной обработки связана прежде всего с высоким положением точки Кюри сплава, так как только-в этом случае возможно образование магнитной текстуры, поскольку в этих условиях может происходить пластическая деформация доменов и могут идти диффузионные процессы. Поскольку кобальт — почти единственный элемент, повышающий точку Кюри, термомагнитная обработка оказывается особенно эффективной именно для сплавов с содержанием не менее 12—15% Со. Обязательное условие проведения термомагнитной обработки — гомогенность сплава в момент приложения магнитного поля [19, 38]. Поэтому магниты предварительно нагревают до 1250—1300°. При закалке с 1 00— 1200° свойства оказываются более низкими (рис. 55). Сплавы, содержащие >0,3% Т , можно подвергать термомагнитной обработке с 950°, так как титан, даже при охлаждении с температуры литья, предотвращает распад твердого раствора и потому магниты можно нагревать только до температуры, несколько превышающей точку Кюри [25]. Важное значение имеет выбор оптимальной (критической) скорости охлаждения при термомагнитной обработке. Если эта скорость будет превышена, то магнитная текстура не успеет образоваться. Замедленное охлаждение может привести к [c.1461]

Применение порошковой металлургии упрощает и удешевляет технологию массового изготовления магнитов малых размеров (весом менее 100 г). В этом случае можно уменьшить допуски и отказаться от механической обработки шлифованием. Кроме того, упрощается крепление к магниту различной арматуры (полюсные башмаки, детали из сплавов термомагнитной компенсации и т. д.), которая запрессовывается вместе с исходной порошкообразной шихтой. [c.810]

Плавка сплавов производится в высокочастотных индукционных печах. Литье магнитов производится в землю, по выплавляемым моделям или Б кокиль. Для получения хороших магнитных свойств отливки подвергают термомагнитной обработке (магнит, нагретый до температуры 1250—1300° С, остывает в магнитном поле необходимой конфигурации с напряженностью 160—200 кА/м и выше до 600° С). В ряде случаев используется литье в магнитном поле. Для получения магнитов с направленной вдоль оси кристаллической структурой заливку сплава производят в кварцевую трубу, дно которой является холодильником. Для увеличения Я<. магниты с магнитной текстурой отпускают. После этого производится размагничивание и механическая обработка. Готовая деталь намагничивается в соответствии с анизотропией. [c.218]

Магнитные сплавы не только с магнитной, но и с кристаллической текстурой имеют более высокие свойства. Кристаллическая текстура создается направленной кристаллизацией вдоль внешнего магнитного поля при термомагнитной обработке. Магнит в основном состоит из параллельных кристаллов столбчатой формы, расположенных в виде колоннады. Кристаллическая текстура создается вдоль направления легкого намагничивания, внутри столбчатого кристалла магнитная линия пересекает небольшое число границ между зернами. Кристаллическую текстуру получают либо использованием нагреваемых форм для литья, либо применением зонной переплавки в том и другом случае нижняя часть формы или заготовки охлаждается при помощи холодильника, рост столбчатых кристаллов начинается от охлаждаемого основания магнита. По первому способу керамическую форму для отливки магнита ставят на холодильник и помещают в графитовый цилиндр, при помощи которого в индукционной печи форму нагревают до 1550° С. После залнвки металла форму медленно охлаждают. По второму способу определенная зона в отливке, находящейся в керамической форме, нагревается высокочастотным индуктором при его [c.266]

Существенное улучшение магнитных свойств сплавов на основе -Ni—Л1—Со связано с термомагнитной обработкой и созданием маг-тной текстуры. Если направление магнитного поля, прикладываемо-при термообработке, совпадает с одним из направлений <100> рас-цающегося твердого раствора, то в структуре наблюдается единствен-я ориентировка вьщелений фазы а, вдоль приложенного магнитного ля. Подобный эффект термомагнитной обработки реализуется в мо-кристаллических магнитах. В поликристаллическом материале, когда гнитное поле ориентировано произвольно относительно направлений 00> каждого кристаллита, сильномагнитные вьщеления фазы а, ори-тируются вдоль некоторых направлений, расположенных между на-авлениями магнитного поля и <100>, ближайшего к направлению гнитного поля. В этом случае во всем поликристаллическом матери-е вьщеления фазы своими длинными осями ориентированы внут-конуса, ось которого совпадает с магнитным полем. Такие матери-ы являются анизотропными, и их магнитные свойства вдоль направ- [c.513]

Дальнейшее улучшение магнитных свойств сплавов на основе Fe—Ni-Al- o связано с введением в сплавы до 5...8 % титана, увеличением содержания кобальта до 35...40 % и созданием кристаллической текстуры. Изменение состава сплавов способствовало увеличению коэрцитивной силы, а наличие кристаллической текстуры в сочетании с магнитной — увеличению магнитной энергии. Кристаллическая текстура бьша получена при отливке магнитов в результате направленного отвода тепла при кристаллизации. Длинные оси столбчатых кристаллов, образующиеся при направленной кристаллизации, совпадали с кристаллографическими направлениями <100>. В этих условиях термомагнитная обработка вдоль осей столбчатых кристаллов способствовала однонаправленной ориентировке вьщелений а фазы, что приводило к одноосной анизотропии с высоким уровнем магнитной энергии и остаточной индукции. [c.514]

Сплавы системы Fe - N1 - Al получают спеканием порошков металлов при 1300 °С в атмосфере аргона или иной защитной атмосфере. Для обеспечения высоких значений Вг и Шщах сплавы не должны быть пористыми. Порошки используют мелкодисперсные и желательно неравноосные. Магнитные свойства порошковых сплавов (после тех же видов термической и термомагнитной обработки, которые применяют и для литых сплавов) приведены в табл. 16.10. Такие сплавы используют для мелких и точных по размеру магнитов. По составу порошковые сплавы близки к литым, но по магнитным свойствам несколько уступают им. [c.555]

Магнитные свойства при контрольных испытаниях проверяются не менее чем на 3 % магнитов от каждой партии. Если форма и размеры магнитов не позволяют проводить проверку непосредственно на них, то магнитные свойства должны проверяться на образцах-свидетелях сечением не менее 50 мм и длиной не менее 40 мм. Магнитные свойства при контрольных испытаниях каждой партии магнитов определяются по коэрцитивной силе и остаточной индукции. Магнитные свойства магнитов из сплавов, подвергающихся магнитной текстуровкё, определяют в направлении магнитного поля, налагаемого при термомагнитной обработке. Магнитные свойства проверяются при температуре окружающего воздуха 10—35 °С. [c.328]

После такой обработки магнитные свойства сплавов становятся анизотропными, их магнитные характеристики Вг, Не Вг Х.Нс) сильно возрастают в направлении приложенного магнитного поля (магнитная текстура). Термомагнитной обработке чаще подвергают сплав ЮНДК24 и другие сплавы, содержащие >187о кобальта. Кристаллическая текстура образуется в случае направленной кристаллизации отливки магнита. При этом образуются столбчатые кристаллы, растущие в направлении [100]. Это сильно повышает магнитные свойства, поскольку они зависят от кристаллографической ориентации ферромагнитных фаз. [c.344]

Для магнитов из сплавов АНКоЗ и АНКо4 указанные магнитные свойства относятся к направлению приложенного магнитного поля при термомагнитной обработке. [c.345]

В качестве магнитно-твердых материалов применяют оксидные магниты — ферриты кобальта и бария, изготовляемые аналогично магнитно-мягким ферритам методами металлокерамической технологии. Кобальт-оксид-ные магниты, получающиеся при спекании смеси магнетита Рез04 и феррита кобальта СоО-РегОз, имеют коэрцитивную силу 900 э, остаточную индукцию 1 600 гс, максимальную удельную энергию (0,5—0,6) 10 дж1см . Путем термомагнитной обработки — намагничивания при 300° С и охлаждения в магнитном поле — можно поднять удельную энергию до 1,3- 10- дж[см . [c.366]

Различают два вида термической обработки магнитотвердых сплавов ЮНДК и ЮНДКТ термическую обработку на 7-фазу с целью облегчения контурной обработки магнитов (отжиг второго рода) и термомагнитную обработку, одна из стадий которой осуществляется в магнитном поле с целью придания сплаву оптимальных магнитных свойств. [c.174]

Влияние металлургических факторов и условий термомагнитной обработки на магнитные свойства монокристальных магнитов/ Ларичкина Р. Я., Сергеев В. В., Рабинович Ю. М. и др. — Электротехническая промышленность. Электротехнические материалы, 1973, вып 5(34), с. 17—20. [c.219]

Значительное повышение магнитных свойств сплавов типа алнико, проходящих термомагнитиую обработку, достигается в том случае, если при затвердевании отливок [26] столбчатые кристаллы растут параллельно направлению окончательного намагничивания [100]. Наиболее высокие свойства получаются, если магнитное поле во время термической обработки также приложено в этом направлении. На рис. 57 показана кривая размагничивания для монокристалла сплава типа магнико (алнико) с 24% Со, прошедшего термомагнитную обработку при направлении поля вдоль [100]. Обращают на себя внимание не только очень высокие магнитные свойства, но и прямоугольный характер кривой размагничивания, Магнитная энергия у сплавов со столбчатой кристаллизацией обычно составляет (BH)usK =7,0—7,5-10 гс-эрст. В ряде случаев было получено (5Я)макс Д° 8,5- 10 гс-эрст (при Вг = 14500 гс и Нс = = 720 эрст [28]. Так как трудно получить благоприятно расположенные столбчатые кристаллы во всем объеме отливки, часто ограничиваются отливками с частичной столбчатой кристаллизацией. У таких магнитов с полустолбчатой кристаллизацией магнитные свойства несколько более низкие [27]. [c.1463]

Высокое содержание кобальта в сплавах алнико, подвергаемых термомагнитной обработке, при относительно низком количестве меди сильно замедляет распад твердого раствора, обусловливающий получение выгококоэрцитивного состояния. Поэтому после термомагнитной обработки коэрцитивная сила сравнительно низка. Отпуск примерно в два раза повышает эту характеристику остаточная индукция остается почти без изменения. Обычно отпуск проводят прн 600° п течение 2 часов. По некоторым данным, более эффективен ступенчатый отпуск магнитов нагрев до 650—700°, выдержка 2—4 часа перенос в печь с тем- [c.1463]

Металлокерамические магниты из окислов железа и кобальта, известные под названием вектолита (табл. 106), получают из смеси порошков магнетита Ред04 и кобальтового феррита СоО-РеоО., [12]. После прессования магниты спекают при 1000° С в окислительной атмосфере, затем производят термомагнитную обработку, нагревая до 500—600° С и охлаждая, начиная с 300° С, в магнитном поле. [c.812]

Активные переменно-полюсные муфты выполняются со скобообразными или полосовыми литыми магнитами, но чаще всего с магнитом в виде звездочки. Муфта с магнитом в виде звездочки может быть выполнена с явно выраженными полюсами обеих полумуфт или с неявно выраженными полюсами одной из них. Во втором случае магнитные полюсы получают с помощью отливки магнитного сплава в магнитном поле и термомагнитной обработки. Намагничивание полумуфты производится по осям полюсов. Муфты выполняются с неявно выраженными полюсами для уменьшения гидравлических (вентиляционных) потерь. [c.71]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...