Детали Дисбаланс

Способы определения модуля и направления дисбаланса ротора в плоскости уравновешивания основаны на измерении максимальных амплитуд колебаний рамы при трех условиях запуска ротора. Рассмотрим один из этих способов. Замеряем амплитуду А1, обусловленную дисбалансом А1 (рис. 72). После этого прикрепляем к балансируемой детали в плоскости вращения корректирующий груз массы на некотором расстоянии р от оси вращения (направление радиус-вектора может быть выбрано произвольно). Этот груз обусловливает дополнительный дисбаланс А = Рк. который, складываясь геометрически с дисбалансом А], дает результирующий дисбаланс [c.102]

Быстровращающиеся детали машин не могут быть идеально сбалансированы и в практических случаях всегда возникают инерционные силы дисбаланса, уводящие вращающуюся деталь (вал, ротор) от оси Вращения. При этом, как показывает опыт, при определенных угловых скоростях вращения, называемых критическими, имеют место наибольшие прогибы системы и наиболее сильная ее раскачка. При дальнейшем увеличении числа оборотов раскачка уменьшается. Этому явлению можно дать довольно простое объяснение, рассматривая упругую систему как колебательную, а силы дисбаланса — как возмущающие силы. [c.495]

Заливка форм. В качестве наполнителя при формовке оболочковых форм в заливочном контейнере используют алюминиевые гранулы, шары или мелкие детали размерами не более 50 X 50х 60 мм. Применение алюминиевых шаров значительно уменьшает дисбаланс собранного контейнера относительно вала центробежной машины. Расплав заливают во вращающиеся формы, вмонтированные в заливочный контейнер. [c.325]

Напряженные шпоночные соединения обладают большой нагрузочной способностью, не требуют высокой точности пригонки, но, как правило, деформируют соединяемые детали, вызывают расцентровку, дисбаланс и неуравновешенность деталей, а при коротких ступицах—перекос их осей. Эти обстоятельства резко ограничивают область применения напряженных шпоночных соединений в современных машинах. [c.51]

Двигатель 8, 75 Демпфер 254, 337 Детали звена 14 Дисбаланс 278 Долбяк 38 Дуга зацепления 31 [c.382]

Вследствие трения, возникающего между деталью и призмами, балансировка оставляет некоторый дисбаланс, характеризующий оставшуюся неуравновешенность и измеряемый статическим моментом М = Ge, где G — вес балансируемой детали, а е — расстояние от центра тяжести 5 до геометрической оси вращения. Для определения оставшегося дисбаланса подвешивают постепенно у одного из каждой пары противоположных делений небольшие грузы, выводя из состояния покоя. Как только тело начнет медленно вращаться на призмах, добавочные грузики снимают и взвешивают. По минимальному значению веса этих грузиков находят более тяжелую часть детали, для уравновешивания которой [c.421]

Выбор конструкции режущего инструмента сказывается на выполнении всех требований, предъявляемых к станку. В данном случае обработка нескольких торцов несколькими резцами позволяет уменьшить длину радиального хода летучего суппорта и дисбаланс масс, вращающихся на шпинделе. Это особенно ценно при больших вылетах суппорта (относительно направляющих), так как уменьшает возможность появления вибрации. Многоинструментная обработка повышает производительность, упрощает конструкцию станка, но имеет и недостатки необходимость дополнительного проектирования инструментальной оснастки для каждой новой детали и специального приспособления для контроля точности установки всех резцов. [c.29]

Причинами неуравновешенности, или так называемого дисбаланса, являются неточности размеров деталей, особенно при наличии необработанных поверхностей, и недостатки сборки, например неточная центровка вращающейся детали относительно оси вращения при большом зазоре в месте посадки детали на центрирующую поверхность. [c.310]

Величина смещения подишпников вращающейся детали, имеющей дисбаланс, зависит от величины дисбаланса, и, следовательно, замеряя величину этого смещения, можно косвенно оценивать величину дисбаланса. [c.314]

Наличие этого дисбаланса вызовет вибрации обоих подшипников детали и, если мы произведем непосредственный замер этих вибраций, получим указание на необходимость корректировки в обеих корректировочных плоскостях. [c.314]

После установки на диск детали, имеющей дисбаланс, люлька наклоняется в ту или другую сторону. Соответствующим натяжением спиральной пружины, пропорциональным величине дисбаланса, градуированный диск снова возвращается в горизонтальное положение. Величина изменения натяжения пружины, пропорциональная величине дисбаланса, отсчитывается по делениям на шкале маховичка. Определив величину дисбаланса в одной плоскости, деталь вместе с градуированным диском поворачивают на 90° и также определяют величину дисбаланса в этой плоскости. Зная величины дисбаланса в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, можно определить величину и угловое расположение фактического дисбаланса детали. Это часто выполняют при помощи специальных счетных приборов, сокращающих время и упрощающих работу. [c.317]

Основное требование к конструкции детали заключается в том, чтобы необходимо было обрабатывать только те поверхности, которые являются базовыми, находятся в неподвижном или подвижном контакте с другими деталями или если обработка преследует цели уменьшения дисбаланса от возникновения колебательных движений. Следует стремиться вести обработку детали с одной установки, если необходимо обеспечить одновременно соосность, параллельность и перпендикулярность. При проектировании тесных корпусов, внутри которых будет проводиться обработка, следует помнить о габаритах режущего и измерительного инструмента, об удобстве освещения мест обработки и наличии места для осветительных приборов, которые приходится вводить внутрь корпуса. [c.88]

В массовом производстве получают распространение автоматизированные балансировочные машины, в которых процессы соединения балансируемой детали (узла) с приводом, определения неуравновешенности, передача этих результатов запоминающим устройствам, ориентация детали (узла) и режущего инструмента и операция устранения дисбаланса производятся автоматически. В некоторых таких автоматах процессы определения неуравновешенности и ее устранения совмещены (однопозиционные автоматы) в двухпозиционных же автоматах эти процессы разделены. 472 [c.472]

Сверление отверстий в торце ступицы, в оболе и других местах (операция может быть разбита на несколько операций, если отверстия, имеющиеся в детали по чертежу, сверлятся под разными углами и в разных точках) Балансировка и высверли панне дисбаланса (динамическая или статическая в зависимости от технических условий) [c.162]

Балансировка производится в целях уравновешивания вращающихся деталей и узлов машин. Балансировкой определяются место и величина дисбаланса с последующим устранением его посредством удаления эквивалентного количества материала или (реже) при помощи корректирующих грузов. Неуравновешенность может быть следствием 1) неоднородности материала детали, 2) погрешности заготовки, если на детали оставляются черные, необрабатываемые поверхности, 3) погрешностей механиче ской обработки и 4) погрешностей сборки узла из-за допущенных перекосов или смещения сопряженных деталей. Различают статическую и динамиче скую балансировки. [c.558]

Дисбаланс детали количественно оценивается смещением г ее центра тяжести от оси вращения. [c.440]

Действие дисбаланса при заданном числе п об/мин удобно оценивать отношением возникающей сипы инерции к весу детали О [c.440]

По схеме фиг. 38 дисбаланс в обеих выбранных плоскостях коррекции определяется поочередно по показаниям милливольтметра 3, включаемого в цепь индукционных датчиков, генерирующих э. д. с. при вибрации упругих опор балансируемой детали. Плоскость расположения дисбаланса определяют стробоскопическим методом. В момент максимального отклонения опор вращающийся вместе с деталью градуированный диск освещается вспышкой стробоскопической лампы 4, при этом неподвижный указатель 5 отмечает на вращающемся диске угловые положения дисбаланса. Применяется для мелких и средних деталей и узлов весом до 150 кГ, диаметром до 600 мм и длиной до 600 мм. Скорость вращения детали порядка 1000— [c.250]

Детали — Балансировка 699—705 Дисбаланс 702, 703 [c.437]

Детали взаимозаменяемые — Поверхности охватываемые и охватывающие — Классы чистоты 598, 599 --- вращающиеся — Дисбаланс — Уравновешивание 703 [c.438]

Каждая из опор изделия связана с катушкой, перемещающейся в поле постоянного магнита. Вследствие наличия дисбаланса у проверяемой детали катушки будут иметь колебания и в них появятся токи, напряжения которых будут пропорциональны амплитудам колебания опор (величине дисбаланса). [c.464]

После выравнивания напряжений любое изменение дисбаланса в правой части детали не скажется на показаниях приборов, предназначенных для измерения напряжений. [c.464]

Принцип работы станка для статической балансировки заключается в следующем на поворотный стол станка 1 (рис. 309,6), качающийся на двух ножах 2, кладется деталь 3, имеющая вес О, с центром тяжести, расположенным на координатах хну (рис. 309,в).С правой части стола 1 (рис. 309,6) имеется рычаг 5, на одном конце которого расположен передвижной груз 4, а на другом прикреплена пружина 7, которую можно натягивать или ослаблять градуированным маховичком 8. Вращением маховичка в устанавливают стол 1 с деталью в горизонтальное положение по уровню 6. Величину натяжения или ослабления пружины 7, пропорциональнуьо величине у, соответствующей положению дисбаланса детали (рис. 309,в), определяют по градуированному маховичку . Отметив угол поворота маховичка 8 при горизонтальном положении стола / с деталью, поворачивают стол на 90°, не снимая детали, и снова определяют натяжение пружины 7, которое и определяет величину х (рис. 309,г). [c.510]

При вращении несбалансированной детали рама 6 начинает качаться, показывая величину колебания стрелкой 16 на шкале 17, называемой амплиметром максимальное отклонение стрелки /бамплим тра определяет величину дисбаланса. Оэответственно этой величине передвигают противовес 10 на определенное расстояние, т. е. создают искусственную неуравновешенность в передней бабке 7 станка и повертывают диск и на угол для определения места на валу, где нужно будет высверлить лишний металл. Сначала определяют дисбаланс с одного конца, потом аналогичным способом — с другого. [c.513]

Схема балансировочного станка более совершенного типа показана на рис. 310,6. Опоры 1 балансируемой детали 3 опираются на плоские пружины 2. Колебания опор передаются тягами 4 электрическим устройствам 5, в которых возникает ток. Напряжение этого тока пропорционально амплитудам колебаний опор. Ток от этих электрических устройств после усиления подводится к одной из обмоток ваттметра 6. По показанию ваттметра 6 судят о величине амплитуды, а следовательно, и овеличинедис-баланса. Другая обмотка ваттметра 6 получает ток от генератора 7 переменного тока, ротор которого вращается синхронно с балансируемой деталью и представляет собой двухполюсный магнит. Градуированный статор генератора можно поворачивать при помощи рукоятки 8 или специального маховичка во время вращен я детали. Положение дисбаланса детали определяется по углу поворота обмотки статора, определяемому по лимбу поворачиваемой рукояткой или маховичком при максимальном отклонении стрелки ваттметра. Современные балансировочные станки высокопроизводительны и позволяют балансировать до 60—80 деталей в час. [c.513]

В заключение 6.4 рассмотрим ротор, размеры которого вдоль оси вращения малы по сравнению с его радиальными размерами. Это значит, применительно к рис. 6,14, а, что детали /, 2, 3 расположены весьма близко друг к другу, так что размер ,i аг и а. малы. Тогда со1 ласно формулам (6.13 дисбалансы JX,/i и I )mi будуг также малыми, и ими можно пренебречь. Следовательно, согласно уравнениям (6.14) D О, так что вся неуравновеп1енность ротора будет выражаться практически только одним дисбалансом А), и будет поэтому статической. А отсюда вытекает, что и балансировка такого ротора с малыми размерами вдоль оси вращения должна быть статической. Ее можно выполнить одной корректирующей массой, назначив плоскость коррекции так, чтобы она проходила через центр масс ротора. Добавим, что при малости размеров a-i и а-, т. е. координат z центров масс Sj и i l (рис. 6.14, а) центробежные моменты ипс щии. ,, и ротора будут также малы. Следовательно, согласно уравнению (6.12) малым будет и главный момент дисбалансов Мц такого ротора, так что им можно пренебречь. Это еще раз подтверждает то, что неуравновешенность ротора, имеюп1,его малые размеры вдоль оси вращения, практически будет только статической. [c.217]

К этой же группе систем относятся станки с адаптивным управлением, у которых производится автоматическое регулирование подачи столов и суппортов, например, из условия сохранения постоянным усилия резания или величины упругой деформации системы (метод проф. Б. С Балакшина [174]) автоматическая виброзащита машин путем измерения вибраций и создания антивибраций, обратных по фазе система автоматического уравновешивания узла шпинделя и детали для ликвидации вредного влияния дисбаланса заготовки функциональная разгрузка направляющих, учитдлвающая переменность сил трения [137] автоматическая непрерывная коррекция кинематических цепей зуборезных и других станков, исключающая влияние погрешностей изготовления эле- [c.461]

Для этого можно выбрать в зависимости от конфигурации детали две любые плоскости, перпендикулярные к оси вращения однако целесообразно выбирать их на максимальном расстоянии одна от другой и силы Д1 и Дг на максимальном расстоянии от осп вращения. Такие условия при данной величине дисбалансов дают корректирующие силы (веса) наименьщей величины. [c.313]

Колебания катушкн вызывают в ней появление переменного тока. Частота тока зависит от скорости вращения испытуемой детали и будет постоянной при постоянных оборотах. Амплитуда тока пропорциональна амплитуде колебаний, т. е. пропорциональна величине дисбаланса. Фаза этого тока, т. е. момент, когда кривая тока проходит через максимальное значение, зависит от места расположения дисбаланса в детали. Это позволяет при помощи 316 [c.316]

После приварки грузов ступица про-ходит свободную позицию VII на позиции VIII кантователем 8 она поворачивается в исходное положение и на позиции IX перегружается на шаговый конвейер 9. В состав линии входят гидростанции, электрошкафы и пульт управления 14. При начальном дисбалансе детали до 7000 г-см линия обеспечивает максимальный остаточный дисбаланс 700 г-см. [c.32]

На специальных автоматах 77 и 79 зачищаются заусенцы в пересечении каналов, по периметру шпоночных пазов, притупляются кромки выходов масляных каналов на поверхности коренных и шатунных шеек. Электролитом служит 15 %-ный раствор NaNOa. Далее коленчатый вал транспортируется на автомат 81 для динамической балансировки, где измеряют дисбаланс детали в двух плоскостях и доводят ее до нормы путем удаления металла и дополнительного сверления в противовесах. [c.91]

Пернодическпе изменения силового фактора ири шлифовании могут быть обусловлены, например, дисбалансом шлифовального круга, свободными кoлeбaнияiMи и автоколебаниями круга и детали, неоднородностью режущих свойств инструмента и т. п. [1,2]. [c.40]

Вот готовую деталь перед сборкой ставят на балансировочный станок. Приводят ее во вращение. Дисбаланс Мастер отмечает место, где нужно снять немножко металла. Ставит деталь под сверло... Жжик — едва касается он ее инструментом — и снова на балансировку. Переборщил. Придется снимать крупицу металла в другом месте. Ошибиться не мудрено, ибо снимать металл приходится миллиграммами. Рабочий с многолетним опытом, каким-то чутьем чувствующий хватит , тратит на балансировку одной детали около получаса. Не повезет — может провозиться и всю смену, повторяя попытку [c.247]

На машине, схематически изображен ной на фиг. 139, плоскость расноложе ния и величина дисбаланса определяются в каждой из выбранных плоскостей кор рекции при поочередном закреплении опор балансируемой детали. Вибрации незакрепленной опоры отмечаются онти ческим индикатором в виде синусоидообразной линии, как следа движения светового зайчика. По амплитуде и сдвигу этой линии от среднего положения судят о величине и угловом положении дисбаланса. Машина требует предварительной настройки по эталонной детали. Применяется для деталей и узлов весом до 100 кГ. Величина неуравновешенных моментов в выбранных плоскостях коррекции определяется с точностью 40— 60 Гсм производительность 60—80 деталей в час. [c.562]

По схеме фиг. 140 балансировку ведут при поочередном включении вертикальных осей /—/ и 2—2 качания рамы, расположенных в выбранных плоскостях коррекции. Величина дисбаланса в каждой плоскости определяется по максимальным показаниям миллиамперметра включаемого попеременно в цепь датчиков, связанных с вибрирующей рамой и генерирующих э. д. с. Плоскость расположения дисбаланса определяется по углу установа контактного устройства выпрямителя, при котором показания миллиамперметра равны нулю. Машина требует предварительной наладки по эталонной детали. Производительность машины 60—80 деталей в час. Применяется для деталей и узлов весом до 700 кГ, диаметром до 1000 м.и н длиной до 1800 мм. [c.562]

Эталонная деталь с дисбалансом только в первой плоскости исправления будет колебаться около оси, положение которой не зависит от величины дисбаланса. Датчики будут генерировать переменные токи равных частот со сдвигом фаз в 180 . Выравнивая амплитуды напряжений при помощи потенциометра 5, добиваются их взаимного гашения, что контролируется нулевым показанием милливольтметра. После замены эталонной детали балансируемым изделием показания милливольтметра будут зависеть только от величины дисбаланса во второй П-10СК0СТИ исправления. Уравновешивающий груз на заданном плече определяется по тарированному для данных изделий милливольтметру. [c.442]

Действие дисбаланса при яаданном числе п об/мин удобно оценивать отношением возникающей силы инерции к весу детали G [c.422]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...