Определение дисбаланса деталей

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИСБАЛАНСА ДЕТАЛЕЙ [c.169]

Быстровращающиеся детали машин не могут быть идеально сбалансированы и в практических случаях всегда возникают инерционные силы дисбаланса, уводящие вращающуюся деталь (вал, ротор) от оси Вращения. При этом, как показывает опыт, при определенных угловых скоростях вращения, называемых критическими, имеют место наибольшие прогибы системы и наиболее сильная ее раскачка. При дальнейшем увеличении числа оборотов раскачка уменьшается. Этому явлению можно дать довольно простое объяснение, рассматривая упругую систему как колебательную, а силы дисбаланса — как возмущающие силы. [c.495]

Вследствие трения, возникающего между деталью и призмами, балансировка оставляет некоторый дисбаланс, характеризующий оставшуюся неуравновешенность и измеряемый статическим моментом М = Ge, где G — вес балансируемой детали, а е — расстояние от центра тяжести 5 до геометрической оси вращения. Для определения оставшегося дисбаланса подвешивают постепенно у одного из каждой пары противоположных делений небольшие грузы, выводя из состояния покоя. Как только тело начнет медленно вращаться на призмах, добавочные грузики снимают и взвешивают. По минимальному значению веса этих грузиков находят более тяжелую часть детали, для уравновешивания которой [c.421]

Статическая балансировка узлов и деталей состоит в определении величины дисбаланса и его устранении путем перестановки отдельных элементов конструкции, удаления в нужных местах сверлением, шлифованием, растачиванием части металла или, наоборот, добавлением соответствующей его массы сваркой, приклепыванием и пр., а также комбинирования этих способов. [c.470]

Высверливание отверстий в металлах может быть использовано в ряде случаев. Так, с помощью импульсных лазеров может быть произведена динамическая балансировка деталей, вращающихся с высокой скоростью. Дисбаланс выбирается путем локального выплавления определенного объема материала. [c.131]

Производительность методов балансировки (фиг. 131 и 132), включая определение и устранение дисбаланса, до 30 деталей в час. [c.559]

Метод балансировки Веса и типы балансируемых деталей и узлов Способы определения и устранение дисбаланса Чувствительность метода М в Гем [c.248]

Обозначения. G — вес объекта в кГ f — коэффициент трения качения оправки пли пяты и — 0,001-5- 0,005 см) р, — коэффициент трения в подшипниках дисков. При наличии подшипников качения под р, понимается приведенный коэффициент трения, отнесенный к радиусу цапфы г — радиус цапфы дисков в см d — диаметр оправки в см D — диаметр дисков в см а — угол между осью оправки и осями дисков. Примечание. Производительность балансировки (фиг. 33 и 34), включая определение и устранение дисбаланса, до 30 деталей в час. [c.248]

При последовательном определении статической и динамической составляющих дисбаланса ротора усилители, измерители амплитуды и фазы каждого из каналов могут быть объединены и за счет этого количество необходимых деталей, а следовательно, и стоимость измерительного устройства машины могут быть значительно снижены. [c.105]

Вопросу уравновешивания вращающихся деталей и узлов в технике посвящена довольно обширная литература [1]. Однако применительно к отечественному полиграфическому машиностроению этот вопрос фактически не освещался. Поэтому проектировщики при разработке соответствующих узлов испытывают определенные затруднения в выборе допусков на дисбаланс п руководствуются лишь практическим опытом. [c.377]

Метод балансировки Вес и тип балансируемых деталей и узлов Способ определения и устранения дисбаланса Чувствительность метода балансировки М в Гсм [c.249]

Процесс балансировки состоит из двух частей определения места и величины дисбаланса и устранения дисбаланса. Для статической балансировки в мелкосерийном производстве применяют различные устройства. Простейшее из них (фиг. 168,а) состоит из двух стальных ножей 3, закрепленных на стойках 4. На ножи 3 кладется оправка 2 с деталью 1 типа шкива или маховика. Более точное устройство для статической балансировки (фиг. 168, б) имеет вместо ножей две пары закаленных роликов 1, свободно вращающихся в шарикоподшипниках. Деталь, повернутая от руки, постепенно останавливается в таком положении, при котором наиболее тяжелая часть ее будет находиться внизу. После этого [c.197]

Балансировку производят на балансировочных приборах, стендах или станках. Процесс балансировки состоит из двух частей определения места и величины дисбаланса и его устранения. Для статической балансировки в мелкосерийном производстве применяют различные устройства. Простейшее из них (рис. 219, а) состоит из двух стальных ножей 3, закрепленных на стойках На ножи 3 кладется оправка 2 с деталью 1 типа шкива или маховика. Более точное устройство для статической балансировки (рис. 219, б) имеет вместо ножей две пары закаленных роликов 1, свободно вращающихся в шарикоподшипниках. Деталь, повернутая от руки, постепенно останавливается в таком положении, при котором наиболее тяжелая часть ее будет находиться внизу. После этого подбирают груз, который, будучи закреплен в верхней части детали, статически уравновешивает ее. [c.249]

Шероховатость и волнистость имеют различное происхождение. На образование шероховатости влияют пластические и упругие деформации в процессе резания металла и геометрическая форма режущих элементов инструмента. На образование волнистости влияют упругие колебания системы станок — инструмент — деталь. Волнистость является следствием вибрационных смещений основных узлов станков и зависит от виброустойчивости станка, дисбаланса круга, неравномерности подачи, неправильной правки круга, его засаливания и др. На практике следы вибраций на шлифованной поверхности обычно выявляются глазным контролем. К недостаткам глазного контроля относится чувствительность глаза человека. Он может, например, различать следы колебаний при частоте до 5 гг с амплитудой до 25 мк, а при частоте до 60 гц — с амплитудой до 0,7 т. Кроме того, точность определения следов зависит также от физиологического состояния организма, его утомляемости. [c.368]

Статистические методы регулирования технологических процессов и контроль качества (методы точечных диаграмм). Кривые распределения не дают представления об изменении рассеивания размеров деталей во времени, т. е. в последовательности их обработки. Тем самым не представляется возможным осуществлять регулирование технологического процесса и контроль качества изделий. Для этой цели применяется метод медиан и индивидуальных значений (х — XI) (ГОСТ 15893—70) и метод средних арифметических значений и размахов (х — Я), ГОСТ 15899—70. Оба метода распространяются на показатели качества продукции (точность размеров деталей, отклонения формы, дисбаланс, твердость и другие отклонения), значения которых распределяются по законам Гаусса или Максвелла. Стандарты распространяются на технологические процессы с запасом точности, для которых коэффициент точности находится в пределах 0,75—0,85. Метод медиан и индивидуальных значений рекомендуется применять во всех случаях при отсутствии автоматических средств измерения, вычисления и управления процессами по статистическим оценкам хода процесса. Второй же метод ГОСТ рекомендует применять для процессов с высокими требованиями к точности и для единиц продукции, связанных с обеспечением безопасности движения, экспресс-лабораторных анализов, а также для измерения, вычисления и управления процессами по результатам определения статистических характеристик при наличии автоматических устройств. [c.26]

Вибрация машин включает в себя как полезный сигнал, так и помехи, которые затрудняют постановку диагноза. Полезным сигналом при диагностике являются вибрации, возбуждаемые интересующими нас в данный момент кинематическими парами (сочленениями двух деталей). Все остальные вибрации — это помехи, которые надо удалить. Борьба с помехами основывается на использовании различий в параметрах полезного сигнала и помех. Чем больше они отличаются друг от друга, тем легче подавить помехи и выделить полезный сигнал. Сигналы, формируемые различными кинематическими парами, отличаются частотой, моментом появления относительно некоторого опорного сигнала, например отметки в. м. т. поршней, и продолжительностью. Так, вибрации от удара поршня о стенку втулки при изменении направления движения в зазоре имеют частоты, отличающиеся от частот вибраций, возникающих при ударах иглы форсунки, дисбалансе ротора, турбокомпрессора, зазоре в подшипниках коленчатого вала и т.д. Удары поршней, клапанов и иглы форсунки при подъеме и посадке происходят в определенной последовательности, в определенные моменты времени относительно в. м. т. и отличаются длительностью процесса соударения. [c.343]

Таким образом, даже без учета отклонений геометрии узла цапфа — подшипник на корпус реальной роторной машины, всегда имеюш,ей радиальный зазор в подшипниках, передаются полигармонические силы, которые могут вызывать на разных оборотах резонансные колебания. Это и объясняет обилие гармоник перемеш,ения корпуса реальной турбомашины. Отметим, если систему ротор — корпус рассматривать как линейную, не имею-ш,ую зазоров в подшипниках, то дисбаланс ротора может на корпусе возбудить только первую гармонику перемещения. Можно сказать, что амплитуда первой гармоники в колебаниях двигателей в основном определяется дисбалансом. Амплитуды гармоник высших порядков определяются многими факторами. Их следует тщательно изучить. Конечным результатом этих исследований должна явиться разработанная в деталях технология вибродефектоскопии. Такая технология должна иметь возможность по величинам амплитуд различных гармоник перемещения (или ускорения) указать на основные возможные технологические дефекты, приводящие к росту соответствующих гармоник на тех или иных оборотах двигателя. Для определения такого соответствия необходимо выполнить по специальной программе достаточно большое число экспериментов, при которых в конструкцию двигателя преднамеренно вводятся типичные дефекты, нарушения геометрии и при этих условиях осуществляется гармонический анализ перемещений корпуса двигателя, т. е. определяются характерные величины амплитуд разных гармоник. [c.217]

Точность деталей машин характеризуется отклонением действительных размеров элементов детали от заданных (погрешности размеров), отклонениями формы реальных поверхностей или профилей детали от заданных форм геометрических поверхностей или профилей (отклонения формы), отклонениями от номинального расположения рассматртзваемой поверхности, ее оси или плоскости симметрии относительно баз, или отклонениями от номинального взаимного расположения рассматриваемых поверхностей (отклоиеиия расположения). Шероховатость обработанных поверхностей оценивают отдельно. При этом существует определенное соотношение между требованиями по точности обработки элементов детали и шероховатостью поверхности (табл. 1). В ряде случаев к деталям предъявляют особые требования в отклонении веса, дисбаланса, физико-механических свойств и т. п. [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...