Глубина резания резцами

Проходные резцы бывают прямые и отогнутые. Они служат для чернового и чистового обтачивания, при котором снимают слой с необходимой глубиной резания. Резцы, имеющие больший радиус закругления при вершине, применяют для чистовой обработки заготовок. При необходимости получить особо чистую поверхность пользуются широкими чистовыми резцами. [c.417]

Выбор и назначение режимов резания при работе резцами из сверхтвердых композиционных материалов на основе алмаза и кубического нитрита бора, как и при работе твердосплавными резцами, состоит в определении наиболее выгодного сочетания скорости резания, глубины резания и подачи, обеспечивающих наибольшую производительность и требуемое качество обработанной поверхности при заданной стойкости инструмента. Глубина резания резцами из композиционных материалов ограничивается размерами режущего элемента и не превышает 1,2. .. 1,5 мм. [c.32]

Износ резца по главной задней поверхности в процессе обработки изменяет глубину резания, так как уменьшается вылет резца на величину и = I — / (рис. 6.16, б). Значение износа резца пропорционально времени обработки, поэтому по мере роста значения и глубина резания t уменьшается. Обработанная поверхность получается конусообразной с наибольшим диаметром D и наименьшим D. [c.272]

Тонким обтачиванием иногда заменяют шлифование. Процесс осуществляется при высоких скоростях резания, малых глубинах и подачах. Находят применение токарные резцы с широкими режущими лезвиями, которые располагают строго параллельно оси обрабатываемой заготовки. Подача на оборот заготовки составляет не более 0,8 ширины лезвия, а глубина резания — не более 0,5 мм. Это приводит к уменьшению шероховатости обрабатываемой поверхности. [c.372]

Величину врезания резца 1др определяют исходя из того, что резцы врезаются на глубину резания по копиру, установленному под углом 6, или поперечным перемещением продольного суппорта. Величина врезания по копиру определяется по формуле [c.180]

Здесь t — глубина резания в мм 0 — угол наклона копира (9 = 15°) Ф — главный угол резца в плане. [c.180]

При тонком точении обработка производится алмазными резцами или резцами, оснащенными твердыми сплавами последние в ряде случаев заменяют алмазные резцы. Метод алмазного точения сохранил свое название и при замене алмазных резцов резцами из твердых сплавов, но с режимами резания, примерно такими же, какие применяются для алмазных резцов и характеризуются высокими скоростями резания при малой подаче и малой глубине резания. [c.188]

Очень часто чистовая отделка отверстий производится методом тонкого растачивания. Сущность этого способа заключается в том, что растачивание производится при большой скорости, малой глубине резания и малой подаче. Кроме алмазных резцов для растачивания применяют резцы с пластинками твердых сплавов, которые также дают хорошие результаты в отношении шероховатости и точности обработанной поверхности. Конструкции станков для алмазного раста- [c.218]

Назначение маршрутов обработки поверхности детали производят по модели, представленной в виде матрицы (рис. 3.16), в зависимости от L, Zq, Snp, 5ф и максимальной глубины резания при обработке поверхности детали проходным или фасонным резцом /шах- [c.124]

Примечание / — глубина резания ф — главный угол резца в плане Got — расстояние точки начала обработки от базового торца РИ, ВИ — коды режущего и вспомогательного инструментов. [c.183]

По первой схеме (рис. 9.5, 6) каждая последующая ступень обрабатывается отдельно после получения предшествующей ступени, при этом общая длина рабочего хода резца /j, будет составлять 400 мм, длина вспомогательного инструмента Uai == 400 мм. глубина резания 11. .. 3,5 мм. При обработке по второй схеме (рис. 9.5, в) /р = 550 мм и /псп. х = 550 мм по третьей схеме /р = - 650 мм и / СП. X = 650 мм по четвертой схеме Lp = 800 мм и псп. X = 800 мм. [c.134]

Наименьшая длина рабочего и вспомогательного ходов резца получается при обработке по первой схеме. Следовательно, эта схема обеспечивает наибольшую производительность. Однако при недостаточной мощности станка работа с большой глубиной резания, равной 3,5. .. 11 мм, невозможна. В этом случае наибольшая производительность будет при работе по четвертой схеме (см. рис. 9.5, с ). [c.134]

Если ступенчатый вал изготовляют из проката, то при точении ступеней о меньшим диаметром возможны недопустимо большие глубины резания. В этом случае применяют метод деления припуска. Одним из вариантов может быть удаление резцами 1.2 и 3 (рис. 12,2, а) частей припуска 2i, Zj и Zj. При этом варианте продольный суппорт перемещается на всю длину / обтачиваемы.х ступеней. [c.172]

Для обработки точных поверхностей в программе следует предусмотреть чистовые ходы. Иначе, в связи с резким колебанием глубины резания (и отжима резца) усложняется настройка величины коррекции. [c.250]

Принципиальная схема попутного точения приведена на рис. 6, б. Резец закрепляется не на поступательно движущемся суппорте (см. рис. 6, а), а на вращающейся головке и движется попутно с заготовкой. Необходимая глубина резания устанавливается вылетом резца, его контакт с заготовкой происходит на протяжении некоторого угла поворота резцовой головки, равного (Оо вплоть до выхода резца на линию центров. [c.86]

Тип резца Характер обработки Глубина резания. мм Подача, мм, за один двойной ход [c.519]

Подача выбирается с учетом требований по точности и чистоте обработки, мощности станка, его жесткости и допустимой прочности механизма подачи, прочности резца и жесткости обрабатываемой детали, а также с учетом принятой глубины резания. [c.114]

Тип резца Глубина резания t (в мм) Подача S (в мм на ДВ. ход) [c.139]

Окончательную обработку подкладки лучше всего производить на точном токарном станке. Установленную в четырехкулачковый патрон подкладку выверяют рейсмусом или индикатором на штативе по четырем углам, а затем производят торцовую обточку, удаляя припуск. Обработку торца следует производить осторожно, с малой подачей и глубиной резания, чтобы не сбить установку. Перед последним проходом рекомендуется повторно проверить установку подкладки в патроне. Последний проход резцом следует делать так, чтобы обработанная поверхность выступала над запиленными углами на 0,02—0,04 мм (припуск на шабровку). Иногда (в менее ответственных случаях) допускает- [c.72]

Скорость резания в зависимости от рода обрабатываемого материала составляет от 100 до 1000 м1мин, а иногда и выше. При обработке алмазными резцами деталей из цветных металлов применяются более высокие скорости при обработке деталей из чугуна и стали, а также при обработке деталей как из черных, так и из цветных металлов резцами, оснащенными твердыми сплавами, применяются меньшие скорости. Для точения деталей из бронзы применяется скорость резания 200—300 м/мин для деталей из алюминиевых сплавов — 100(1 м1мин и выше при подаче 0,03—0,1 мм/об и глубине резания 0,05—0,10 -мм. [c.188]

Пример оценки ММ на чувствительность к случайным отклонениям. При выборе оптимального варианта однократной обработки точением ступени жесткого вала (длина 100 мм, диаметр 100 мм) из стали 45 резцом, оснащенным твердым сплавом Т15К6, действуют три ограничения по мощности, расходуемой на резание,— ( — глубина резания, а —подача) стойкости инструмента— высоте неровностей обработанной поверх- [c.81]

Нарезание резьбы резцами производят в несколько рабочих ходов, так как острый угол при вершине в плане не допускает больших нагрузок. Число рабочих ходов зависит от размеров впадины, т. е. от величины срезаемого слоя металла, и требуемой точности. После каждого рабочего хода резец отводят от заготовки, возвращают в исходное положение и поперечным перемещением устанавливают на требуемую глубину резания для следующего рабочего хода. Поперечное перемещение возможно либо в направлении, перпендикулярном оси заготовки, либо под углом профиля резьбы. После установки резца на требуемую глубину резания включают механическую продольную подачу и производят следующий рабочий ход. При поперечной подаче, перпендикулярной оси заготовки, в резании участвуют обе режущие кромки и вершина резца, что ухудшает условия стружкообразо-вания. [c.148]

Обрабатываемость стали и сплавов резанием определена для условий получистового точения без охлаждения по чистому металлу резцами, оснащенными твердыми сплавами Т5КЮ, ВК8 (для аус1енитных сталей и сплавов на нежелезной основе), и резцами из быстрорежущей стали Р18, Р12 (для углеродистых и легированных сталей) при постоянных значениях глубины резания 1,5 мм, подачи 0,2 мм/об и главного угла в плане резцов ф = 60°. [c.11]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Подача s и глубина резания А определяются аналогично точению, только при строгании подача s имеет размерность мм/дв. ход (дн. ход - двойной ход резца или заготовки), а при сверлении (зен-керовании, развертывании) и фрезеровании также рассматривается подача на режущую кромку (зуб) режущего инструмента s , которая определяется уравнением = s/г, где г — количество режущих кромок (зубьев) инструмента. При фрезеровании рассматривается также минутная подача s, которая численно оценивается значением перемещения фрезы относительно заготовки за минуту и имеет размерность мм/мин. При шлифовании подача s (мм/об) определяется в долях ширины [илифовальиого круга В s кВ, где В — ширина шлифовального круга, мм, а ft — коэффициент, принимаемый в зависимости от точности обработки 0,2—0,8. [c.68]

Подшипники из сплавов А1СоА750 прекрасно механически обрабатываются резцами из твердых сплавов с малой глубиной резания. [c.115]

При обработке резанием подшипников на железной основе пористостью около 25% применяют резцы из твердого сплава ВК8. Скорость резяния рекомендуется 200—400 м сек, подача 0,05—0,15 мм1об, глубина резания 0,5—1,2 мм. Геометрия резцов показана на фиг. 20. Обработку производят без применения охлаждающих жидкостей во избел1ание попадания их в поры подшипников. [c.584]

Точение. Наклеп после точения сплава ЭИ437А изучали в зависимости от основных параметров режимов резания подачи, скорости и глубины резания и износа резца по задней поверхности. Результаты исследования наклепа и их анализ показал, что параметры режима резания оказывают существенное влияние на глубину и степень наклепа поверхностного слоя (табл. 3.4). С увеличением скорости резания от 2 до 75 м/мин глубина наклепа уменьшается от 141 до 97 мкм, а степень наклепа — от 49,8 до 35,4% (рис. 3.6). [c.89]

Повышение режимов обработки применением прогрессивных инструментальных материалов и высокопроизводительных конструкций металлорежуш,его инструмента, особенно твердосплавного — с неперетачиваемыми пластинками, монолитного, комбинированного размерного, а также новых марок быстрорежущих сталей, синтетических алмазов и кубического нитрида бора. При обработке стали с Ста = 75-f-80 кгс/мм при глубине резания 5 мм и подаче 0,5 мм/об, резцами из твердого сплава Т5КЮ производительность труда в 3,36, резцами из Т15К6 — в 5,2 раза выше, чем при обработке быстрорежущими резцами. [c.12]

Сравнительные испытания резцов с перетачиваемыми (напаянными) и неперетачиваемыми пластинками, которые проводились при обработке деталей из различных сталей, показывают, что наилучшее стружкозавивание обеспечивается при подачах s = 0,3-ьО,6 мм/об и глубине резания = 4 мм. При глубине, больше 4 мм, ( юрмиро-вание стружки затрудняется, чаще наблюдается выкрашивание режущей кромки. [c.17]

Следует отметить, что сйЛа резания при обработке пластмасс невелика. При обработке стеклотекстолита КАСТ-В со скоростью 150 м/мин, при глубине резания 2 мм и подаче 0,3 мм/об тангенциальная составляющая силы резания равна 15 кгс. Основное влияние на износ инструмента оказывает не сила резания, а путь, пройденный резцом чем меньше подача, тем больше износ. Для повышения производительности выгоднее работать с большими подачами, а для получения меньшей шероховатости — с подачами 0,2—0,3 мм/об. [c.44]

Крупнозернистые балласы АСБ и карбонадо АСПК без дробления могут использоваться для изготовления резцов, фрез и другого лезвийного инструмента. Глубина резания такими резцами может достигать нескольких миллиметров, стойкость их в десятки раз выше стойкости инструмента из твердых сплавов. Ценным является также [c.82]

Накатывание плоскостей может производиться на строгальных, токарных, вертикально-фрезерных станках. На рис 56 представлена фреза-накатка, являющаяся комбинированным инструментом для обработки плоскостей на вертикально-фрезерном станке. Совмещение обработки резанием с упрочнением поверхности накаткой позволяет сократить цикл и трудоемкость обработки. Фреза-накатка состоит из корпуса фрезы /, в котором установлен и закреплен корпус 6 накатной головки. Резцы 9 закреплены в корпусе клиньями 2 и винтами <3. Шары 7 расположены в сепараторе 5, который может сво- бодно вращаться относительно корпуса головки на шарикоподшипнике 4. Шары 7 упираются в кольцо S упорного шарикоподшипника, напресованного на выступ корпуса головки. Выступание шаров относительно вершин резцов (натяг) регулируется гайкой /0. Давление шаров на обрабатываемую поверхность создается гайками /2 через тарельчатые пружины //. Рекомендуется натяг 0,05—0,15 мм при подаче на шар 0,03—0,08 мм и глубине резания 1—3 мм. [c.116]

При hr + Лц > i > О нагрузка вспомогательной кромки прорезного резца постепенно уменьшается до г лубнны L, а вспомогательная крОдМка внутреннего резна начинает резание после достижения, t. Если вместо обкатки применяется черновое врезание в ссевол 1 направлении люльки, характер распределения, нагрузки между вспомогательными кромками прорезного и внутреннего резцов практически не меняется (рис. 6д). На основе рис. 6 Л ha можно рассматривать как наибольшую глубину резания вспомогательной режуш,ей кромкой внутреннего резца. С достаточной для практики точностью можно принимать, что вспомогательные кромки внутреннего и прорезного резцов будут иметь одинаковую нагрузку, если [c.108]

Обрабатываемость стали определялась по скорости резания, соответствующей 60-мин стойкости резцов при точении с иодачей S = 0,2 мм/об и глубиной резания t= 1,5 мм без охлаждения. Геометрические параметры режущей части резцов из стали марок Р18 и Т5КЮ соответствовали следующим значениям у = 20° (для Р18) и 10 (для Т5КЮ), q = 8°, ф = 60° X, = 0° и 7 = 1 мм. [c.179]

Расчет затрат на проведение исследования износа различи ными методами. Всесоюзный научно-исследовательский инструментальный институт (ВНИИ) провел испытание сверл и резцов из быстрорежущих сталей согласно методике по ГОСТ 3379-46 при глубине резания t=3 мм и подаче 5=0,75 мм1об. Испытания велись до полного затупления режущей кромки задней грани (Лз=2 3 мм) при четырех различных скоростях ре-рания v V2, Vz, 4 и стойкости 10—80 мин. [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...