Глубина резцами

Скорость резания при нарезании червячных колес из чугуна и бронзы резцами-летучками с тангенциальной подачей принимается в 1,5 раза меньше, чем при работе с червячными фрезами. Величины тангенциальных подач применяются от 0,1 до 0,5 мм/об колеса. Подача уменьшается пропорционально числу заходов, если число зубьев колеса некратно числу заходов червяка. Для ускорения процесса нарезания применяют комбинированный метод подачи сначала радиально врезаются на полную глубину резцом-летучкой, а затем осуществляется [c.448]

На фиг. 188, а показан метод, при котором нарезание резьбы начинается с нарезания канавок на полную глубину резцом, ширина которого на 0,1—0,2 мм меньше минимальной ширины впадины резьбы. После чего производится нарезание резьбы резцом, имеющим полный профиль, и оставляется припуск на окончательную обработку. Окончательное нарезание резьбы производится быстрорежущим резцом, установленным в пружинной державке. При этом способе прорезной резец работает в стесненных условиях, что не дает возможности применять высокие режимы резания. Для устранения этого недостатка резьба нарезается способом, показанным на фиг. 188, б. В этом случае при первом переходе используется канавочный резец, ширина которого делается на 0,3—0,4 мм меньше половины шага нарезаемой резьбы. Диаметр получившейся при этом канавки должен быть на 0,3—0,5 мм больше среднего диаметра резьбы. При втором переходе ширина резца должна быть на 0,1—0,2 мм меньше окончательной ширины впадины, канавка прорезается на полную глубину до получения необходимого размера внутреннего диаметра. В третьем переходе [c.274]

Хотя общее количество тепла с повышением глубины резания повышается, однако при этом пропорционально увеличивается длина рабочего лезвия, поэтому соответственно улучшается отвод тепла от режущей кромки в глубину резца. [c.138]

После заточки головок с большим износом резцов по задней поверхности стойкость их резко снижается по сравнению со стойкостью после предыдущих заточек с нормальным износом. Очевидно, в этом случае структурные изменения происходят на глубине резцов, значительно превосходящей толщину слоя износа, снимаемого при заточке. Начало интенсивного износа характери- [c.99]

Износ резца по главной задней поверхности в процессе обработки изменяет глубину резания, так как уменьшается вылет резца на величину и = I — / (рис. 6.16, б). Значение износа резца пропорционально времени обработки, поэтому по мере роста значения и глубина резания t уменьшается. Обработанная поверхность получается конусообразной с наибольшим диаметром D и наименьшим D. [c.272]

Тонким обтачиванием иногда заменяют шлифование. Процесс осуществляется при высоких скоростях резания, малых глубинах и подачах. Находят применение токарные резцы с широкими режущими лезвиями, которые располагают строго параллельно оси обрабатываемой заготовки. Подача на оборот заготовки составляет не более 0,8 ширины лезвия, а глубина резания — не более 0,5 мм. Это приводит к уменьшению шероховатости обрабатываемой поверхности. [c.372]

Величину врезания резца 1др определяют исходя из того, что резцы врезаются на глубину резания по копиру, установленному под углом 6, или поперечным перемещением продольного суппорта. Величина врезания по копиру определяется по формуле [c.180]

Здесь t — глубина резания в мм 0 — угол наклона копира (9 = 15°) Ф — главный угол резца в плане. [c.180]

При тонком точении обработка производится алмазными резцами или резцами, оснащенными твердыми сплавами последние в ряде случаев заменяют алмазные резцы. Метод алмазного точения сохранил свое название и при замене алмазных резцов резцами из твердых сплавов, но с режимами резания, примерно такими же, какие применяются для алмазных резцов и характеризуются высокими скоростями резания при малой подаче и малой глубине резания. [c.188]

Очень часто чистовая отделка отверстий производится методом тонкого растачивания. Сущность этого способа заключается в том, что растачивание производится при большой скорости, малой глубине резания и малой подаче. Кроме алмазных резцов для растачивания применяют резцы с пластинками твердых сплавов, которые также дают хорошие результаты в отношении шероховатости и точности обработанной поверхности. Конструкции станков для алмазного раста- [c.218]

В полуавтоматах для скоростного нарезания резьб подача на глубину, рабочий и ускоренный ход, отвод резца и подача его в исходное положение осуществляются системой кулачковых, храповых и рычажных механизмов. [c.235]

Чистовой резец изготовляется точно по профилю, а черновой уже чистового, благодаря чему остается припуск, примерно равный 0,5 мм на сторону зуба. Черновой резец врезается на установленную глубину с радиальной подачей, после чего чистовой дорезает зуб с тангенциальной подачей. Резцы — черновой и чистовой — можно менять часто закрепляют оба резца в одной оправке (рис. 160, б) на определенном расстоянии один от другого. [c.297]

Назначение маршрутов обработки поверхности детали производят по модели, представленной в виде матрицы (рис. 3.16), в зависимости от L, Zq, Snp, 5ф и максимальной глубины резания при обработке поверхности детали проходным или фасонным резцом /шах- [c.124]

Примечание / — глубина резания ф — главный угол резца в плане Got — расстояние точки начала обработки от базового торца РИ, ВИ — коды режущего и вспомогательного инструментов. [c.183]

По первой схеме (рис. 9.5, 6) каждая последующая ступень обрабатывается отдельно после получения предшествующей ступени, при этом общая длина рабочего хода резца /j, будет составлять 400 мм, длина вспомогательного инструмента Uai == 400 мм. глубина резания 11. .. 3,5 мм. При обработке по второй схеме (рис. 9.5, в) /р = 550 мм и /псп. х = 550 мм по третьей схеме /р = - 650 мм и / СП. X = 650 мм по четвертой схеме Lp = 800 мм и псп. X = 800 мм. [c.134]

Наименьшая длина рабочего и вспомогательного ходов резца получается при обработке по первой схеме. Следовательно, эта схема обеспечивает наибольшую производительность. Однако при недостаточной мощности станка работа с большой глубиной резания, равной 3,5. .. 11 мм, невозможна. В этом случае наибольшая производительность будет при работе по четвертой схеме (см. рис. 9.5, с ). [c.134]

Для уменьшения увода зенкера, особенно при обработке отлитых или прошитых отверстий, следует перед зенкерованием расточить их резцом, оставляя припуск для зенкерования на глубину, примерно равную половине длины отверстия. [c.141]

Многониточные резцы для нарезания резьбы на всю глубину за один рабочий ход имеют угол в плане ф = 30° (см. рис. 9.15, д). [c.147]

Если ступенчатый вал изготовляют из проката, то при точении ступеней о меньшим диаметром возможны недопустимо большие глубины резания. В этом случае применяют метод деления припуска. Одним из вариантов может быть удаление резцами 1.2 и 3 (рис. 12,2, а) частей припуска 2i, Zj и Zj. При этом варианте продольный суппорт перемещается на всю длину / обтачиваемы.х ступеней. [c.172]

Для обработки точных поверхностей в программе следует предусмотреть чистовые ходы. Иначе, в связи с резким колебанием глубины резания (и отжима резца) усложняется настройка величины коррекции. [c.250]

Для пластичных малоуглеродистых сталей (с относительным поперечным сужением Ук больше 0,3) допускается не выращивать усталостную трещину. При этом глубина надреза должна быть 0,5h, радиус скругления в вершине надреза должен быть не более 0,1 мм. Для этого вершину надреза обрабатывают специальным остро заточенным резцом-ножом. [c.290]

Нарезание внутренней резьбы резцом. Последовательность обработки внутренней резьбы с проточкой для выхода резца (схема размеров — на рис. 14.48, а) показана на технологических эскизах расточка внутренних диаметров на заданную глубину при подаче резца вдоль оси (рис. 14.48, б) проточка канавки для выхода резца при радиальной его подаче (рис. 14.48, в) нарезание резьбы при подаче вдоль оси (рис. 14.48, г, переходы обработки фаски не показаны). [c.269]

При первом способе (рис. 3, а) нарезание резьбы начинают с прорезания канавок на полную глубину резцом, ширина которого на 0,1—0,2 лж меньше минимальной ширины впадины резьбы. После этого резьбу нарезают резцом, имеющим полный профиль, оставляя припуск на окончательную обра тку. Окончательно резьбу нарезают быстрорежущим резцом, установленным в пружинной державке. [c.549]

Прп нарезании резьбы способом, изображенным на рпс. 71, а, сначала прорезают канавкп на полную глубину резцом, ширина которого па 0,1—0,2 мм меньше мипималь ной ширины впадины резьбы. После этого резьбу нарезают резцом, имеющим полный профиль, оставляя припуск на окончательную обработку. [c.162]

Скорость резания в зависимости от рода обрабатываемого материала составляет от 100 до 1000 м1мин, а иногда и выше. При обработке алмазными резцами деталей из цветных металлов применяются более высокие скорости при обработке деталей из чугуна и стали, а также при обработке деталей как из черных, так и из цветных металлов резцами, оснащенными твердыми сплавами, применяются меньшие скорости. Для точения деталей из бронзы применяется скорость резания 200—300 м/мин для деталей из алюминиевых сплавов — 100(1 м1мин и выше при подаче 0,03—0,1 мм/об и глубине резания 0,05—0,10 -мм. [c.188]

Пример оценки ММ на чувствительность к случайным отклонениям. При выборе оптимального варианта однократной обработки точением ступени жесткого вала (длина 100 мм, диаметр 100 мм) из стали 45 резцом, оснащенным твердым сплавом Т15К6, действуют три ограничения по мощности, расходуемой на резание,— ( — глубина резания, а —подача) стойкости инструмента— высоте неровностей обработанной поверх- [c.81]

При определении расплывчатости вертикальных границ области (imax И т. д.) учитывают расчетное значение глубины /max реззния при обрзботке проходными резцами из условия, что возникающие погрешности от упругих перемещений заготовки при обработке с /max не превышают допуска на диаметральный размер детали. [c.127]

Сквозные и глухие отверстия глубиной более 100. .. 150 мм растачивают державочиыми резцами. При растачивании сквозных отверстий стержень резца устанавливают перпендикулярно оси державки (рис. 9.9, д), а при обработке глухих отверстий — под углом 45 и 60° (рис. 9.9, е). [c.138]

Нарезание резьбы резцами производят в несколько рабочих ходов, так как острый угол при вершине в плане не допускает больших нагрузок. Число рабочих ходов зависит от размеров впадины, т. е. от величины срезаемого слоя металла, и требуемой точности. После каждого рабочего хода резец отводят от заготовки, возвращают в исходное положение и поперечным перемещением устанавливают на требуемую глубину резания для следующего рабочего хода. Поперечное перемещение возможно либо в направлении, перпендикулярном оси заготовки, либо под углом профиля резьбы. После установки резца на требуемую глубину резания включают механическую продольную подачу и производят следующий рабочий ход. При поперечной подаче, перпендикулярной оси заготовки, в резании участвуют обе режущие кромки и вершина резца, что ухудшает условия стружкообразо-вания. [c.148]

Как на стержне, так и в резьбовом отверстии, предусматривают фаску Ьх45°, где Ь = 0,15d. В конце резьбы, на стержнях и в отверстиях обычно делают проточку (канавку), показанную на рис. 21.5, длиной 0,2-0,3d, глубиной 0,15d для выхода резца. [c.412]

Обрабатываемость стали и сплавов резанием определена для условий получистового точения без охлаждения по чистому металлу резцами, оснащенными твердыми сплавами Т5КЮ, ВК8 (для аус1енитных сталей и сплавов на нежелезной основе), и резцами из быстрорежущей стали Р18, Р12 (для углеродистых и легированных сталей) при постоянных значениях глубины резания 1,5 мм, подачи 0,2 мм/об и главного угла в плане резцов ф = 60°. [c.11]

Подготовка кромок и поверхностей под сварку должв выполняться механической обработкой либо путем термн ш ской резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой плазменно-дуговой) с последующей механической обработ кой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строжки i должна быть указана в НД в зависимости от восприимчиво [c.46]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Подача s и глубина резания А определяются аналогично точению, только при строгании подача s имеет размерность мм/дв. ход (дн. ход - двойной ход резца или заготовки), а при сверлении (зен-керовании, развертывании) и фрезеровании также рассматривается подача на режущую кромку (зуб) режущего инструмента s , которая определяется уравнением = s/г, где г — количество режущих кромок (зубьев) инструмента. При фрезеровании рассматривается также минутная подача s, которая численно оценивается значением перемещения фрезы относительно заготовки за минуту и имеет размерность мм/мин. При шлифовании подача s (мм/об) определяется в долях ширины [илифовальиого круга В s кВ, где В — ширина шлифовального круга, мм, а ft — коэффициент, принимаемый в зависимости от точности обработки 0,2—0,8. [c.68]

В случае применения алюминиевых сплавов П и III групп необходима особенно высокая чистота обработки поверхности цапфы вала и самогО подшипника. Поэтому подшипники с этими сплавами при чистовой обточке обрабатывают твердыми резцами (алмаз, победит) с малой глубиной и большой скоростью резания (600—1000 м1мин). Смазывающей жидкостью служат керо-еин или скипидар. Употребляют резцы с увеличенными углами резания. Так, например, для обработки сплава АН-2,5 рекомендуется применять резец с задним углом а = 6 8°, углом заострения (3 = 35 ч- 40° и передним углом Y = 45 50°. Во избежание налипания тщательно зачищают или полируют режущую кромку. [c.110]

Подшипники из сплавов А1СоА750 прекрасно механически обрабатываются резцами из твердых сплавов с малой глубиной резания. [c.115]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...