Обработка проходными резцами

Детали, обрабатываемые на многорезцовых станках, должны иметь равные или кратные длины обрабатываемых поверхностей, убывающие в одну сторону размеры наружных диаметров, формы переходных ступеней между диаметрами, допускающие обработку проходным резцом, и др. [c.121]

Токарные многорезцовые станки Поверхности с равными и кратными длинами переходные ступени между разными диаметрами обработки должны допускать обработку проходным резцом Уменьшение размеров диаметров в одну сторону [c.209]

Обработка проходными резцами. При небольшой партии заготовок и соответствующей подготовке рабочего фасонную поверхность можно обрабатывать проходным резцом при его одновременном продольном и поперечном движении, осуществляемом вручную. [c.167]

Значения показателей степени при глубине резания и подаче в формуле скорости резания при обработке проходными резцами из быстрорежущей [c.129]

Пример. Определить величину усилия резания при обработке проходным резцом (нормальной геометрии) с охлаждением углеродистой стали о = 85 кг/мм при глубине резания = 4 мм и подаче s = 0,7 мм/об. [c.119]

При обработке текстолита, стеклотекстолита и древесных пластиков стружка с увеличением скорости резанпя неизменно оставалась смешанной — небольшие хлопья, короткие ленточки и пылевые частицы. Замечено, что при продольном точении этих материалов упорным проходным резцом (ф = 90°) лентообразных стружек образуется значительно больше по сравнению с обработкой проходным резцом (ф = 45°) [c.73]

При обработке проходными резцами неточность их размеров и формы не влияет на точность обработки, но в процессе обработки износ инструмента может повлиять на точность обработки данной заготовки. Например, при обтачивании длинного вала износ резца приводит к увеличению диаметра обработанного вала на конечном участке. [c.14]

Главный угол в плате ф (фи) находится между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Чем меньше угол ф, тем больше ширина снимаемой стружки, а следовательно, тем больше сила, отталкивающая резец от детали. В связи с этим всегда стремятся увеличить угол ф до 60—90°. Однако такое стремление может привести к уменьшению стойкости режущей кромки. Практикой установлено, что наибольшая производительность при получистовой и черновой обработке проходными резцами достигается при величине угла ф, равном 75°. Производя чистовое точение с малой подачей и малой глубиной резания, но с большой скоростью резания с целью увеличения стойкости инструмента, следует уменьшать угол в плане до 60°. [c.109]

В качестве примера в табл. 1 (см. стр. 61) приведены данные для выбора скорости резания при точении в определенных условиях. Скорости резания, приведенные в таблице, предусматривают обработку проходными резцами из быстрорежущей стали без охлаждения. Стойкость резца Г=60 мин. При условиях,, [c.296]

При обработке проходными резцами (обтачивание, растачивание и строгание) составляющая силы резания, направленная по нормали к обрабатываемой поверхности Ру, определяется, как известно из теории резания металлов, по формуле [c.73]

Обработка проходными резцами 20 11 16 25 36 — — — [c.307]

Строгание Прямоугольных уступов с большим участком вертикальной поверхности (рис. 36, з) начинают с обработки проходным резцом при горизонтальной подаче поверхности 3. Затем подрезным резцом в технологических переходах обрабатывают поверхность 4. [c.71]

Вспомогательный угол в плане = 15° (табл. 31, с. 190), так как осуществляется обработка проходным резцом с пластинкой из твердого сплава без врезания. [c.22]

Эта формула применяется для определения скорости резания при обработке проходными резцами. Для определения скорости резания при работе резцами других типов обычно исходят из скорости резания для проходных резцов, умножая ее на соответствующий поправочный коэффициент в зависимости от выполняемой работы. [c.69]

Обработка проходным резцом более производительная, чем подрезным, так как у первого стойкость больше, поэтому при обтачивании наружных цилиндрических поверхностей гладких валов и открытых торцов стремятся использовать проходные резцы. Поверхности с прямоугольным уступом выгодно обрабатывать проходным упорным резцом, менее стойким, но обеспечивающим образование прямоугольного уступа. [c.78]

Обработка проходными резцами [c.95]

В случае токарной обработки проходным резцом с главным углом в плане ф, вспомогательным углом в плане ф] и радиусом при вершине резца г возможны три случая формирования остаточного гребешка [c.112]

На рис, 6.32, а показана обработка заготовки ступенчатого вала одновременно четырьмя проходными резцами, четырьмя прорезными резцами и одним подрезным. [c.305]

На 6-й позиции юбка поршня обтачивается проходным резцом на конус по конусной линейке. Овальные юбки обтачивают по специальному копиру. Чистовая обработка юбок осуществляется шлифованием или тонким (алмазным) обтачиванием. Круглые юбки шлифуют на бесцентрово-шлифовальных станках цилиндрические — с продольной (сквозной) подачей, ступенчатые или конические — с радиальной [c.441]

В случае увеличения припуска невозможно обработать поверхность проходным резцом за один проход, т. е. при тах<2 о 2/тах возможна обработка по разным маршрутам маршрут I — точить проходным резцом за два перехода маршрут II — точить фасонным резцом маршрут III — точить фасонным резцом за два перехода . Вариант I будет использоваться в случае L/Snp. p [c.124]

Проходные резцы, используемые при обработке заготовок из стали и чугуна, [c.131]

Для обработки детали на универсальном токарном станке (технологические процессы I класса) с последовательным перемещением резца вдоль всей поверхности детали (рис. 2, а) требуется как минимум три относительных перемещения детали и инструмента, максимальное время обработки и минимальные затраты энергии. Имеются перерывы при переходе резца с одной поверхности детали на другую. Последовательная обработка ступеней детали проходным резцом на универсальном токарном станке потребует следующих затрат времени для обработки ступени I = 1,5 с ступени II р2 = 2,0 с ступени III рз = = 2,5 с. Суммарное время обработки составит р = р1 -Ь р2+ <рз = 6 с. При суммарной длительности вспомогательных ходов = 2 с цикл обработки Тц = -h = 8 с. Технологическая и цикловая производительности будут соответственно Я,, = = 60//р = 10 шт./мин Яц = 60/Гц = = 60/( р + /в) = 7,5 шт/мин. Предположим, что в этом случае затраты энергии будут приняты за условную единицу и расход энергии характеризуется постоянной величиной (рис. 2, а). [c.284]

Необходимо найти величину допуска на длину резца. Рассчитаем этот допуск применительно к конкретным условиям обработки деталей на токарном полуавтомате для проходного резца, обтачивающего деталь по наружному диаметру. Исходные данные (в мм) [c.129]

Приведенную процедуру диагностирования можно иллюстрировать также на примере механизма углового позиционирования — револьверной головки копировального суппорта. Согласно диагностической схеме, приведенной на рис. 4, подготовку к диагностированию механизмов позиционирования гидрокопировальных полуавтоматов целесообразно осуществлять, начиная с визуального наблюдения и контроля точности сборки, посредством проточки заготовки или специально изготовленной оправки. Эта оправка, имеющая три шейки длиной 10 мм каждая, при проверке механизмов револьверной головки протачивалась проходным резцом, установленным в резцовой державке револьверной головки. При этом определялась погрешность обработки на станке при повороте револьверной головки на 360°, смене резцовых державок с учетом погрешности сборки системы СПИД станка. Погрешность обработки заготовки при смене резцовых державок и повороте револьверной головки на 360° соответственно составляет 0,028 и 0,032 мм. Таким образом, требования к точности обработки (0,02 мм) могут быть удовлетворены при повышении точности и стабильности угловой фиксации револьверной головки и улучшении базирования резцовых державок. Контроль точности и стабильности фиксации револьверной головки осуществлялся также измерением ее угловых перемещений автоколлиматором и перемещений в осевом направлении индикатором с ценой деления 0,001 мм. Полигон автоколлиматора, установленный на специальной оправке, закреплялся на торце револьверной головки на расстоянии [c.80]

Критерий оценки выбранного маршрута обработки поверхности — минимальное число оборотов шпинделя, необходимое для обработки поверхности при нормативной подаче [19]. При обработке проходным резцом необходимая частота вращения шпинделя rtnp = L/snp, а при обработке фасонным резцом Пф = го/5ф, где L — длина обработки Snp и 5ф — соответственно значения подачи при обработке проходным и фасонным резцами Zo — общий припуск на обработку. [c.124]

На основании проведенных исследований можно заключить, что все технологические факторы влияют на упрочнение и другие свойства поверхностных слоев деталей машин. Оценивать качество поверхности нужно с учетом главным образом влияния доминирующих факторов. Ниже приведены некоторые количественные данные влияния технологических факторов на глубину и степень наклепа стали Ст. 3 при обработке проходными резцами с режущей кромкой из сплава Т15К6. Влияние скорости резания на глубину наклепа выражается уравнением неравнобокой гиперболы [c.402]

При обработке многогранной заготовки применение фасонных резцов для первых операций нежелательно, так ка1к стойкость резцов будет значительно снижена вследствие ударной нагрузки. В этих случаях рекомендуется предварительно производить обработку проходными резцами. [c.345]

Скорость резания. Выбрав глубину резания / и подачу 2х, назначают скорость резания V. Она определяется зависимостью (2,1), в которой значения коэффициентов и показателей степеней определяются из справочной литературы. Например, при обработке проходными резцами конструкционной углеродистой -стали с ав= 750 МПа (материал режущей части резца Т15К6), при работе без охлаждения с подачей 0,7 мм/дв.х значения коэффициентов следующие С - 340, х = 0,15, у 0,45, т = 0,2, Лц = 1. На основе формулы (2.1) в справочной литературе выбор [c.99]

Сопоставим основные схемы съема припуска (см. рис. 3.8, а). По схеме / весь припуск снимается одним резцом шириной В на всю глубину. По профильной схеме 2 этот же припуск последовательно снимается группой резцов z, выставленных один относительно другого на глубину ti=t/z. Генераторная схема 3 соответствует съему припуска группой прямых резцов, выставленных на всю глубину t и смещенных вдоль оси заготовки на равное расстояние So. определяющее ширину среза одним резцом. Схема 4 соответствует обработке проходными резцами и отличается от схемы 3 наличием режущей кромки, наклоненной на угол в плане. Схему можно считать профессивной, переходной от профильной к генераторной. Остальные схемы являются производными основных схемы 5. .. 8 имеют признаки схемы 4-, схемы 9 м 10 представляют собой совокупность схем 2 и 5. Возникает вопрос какая схема предпочтительнее по производительности, затратам мощности, стойкости инструмента и конструкции На последнюю влияют число, форма и расположение резцов. [c.66]

Нежесткие валы рекомендуется обрабатывать упорными, проходными резцами, с главным углом в плане ср = 90°. При обработке заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания Я,, = О, что снижает деформацию заготовок [c.298]

Продольно-фасонные автоматы предназначены для обработки деталей сложной формы диаметром d до 22 мм и длиной до 20d. Заготовками служат точные калиброванные прутки. Пруток закрепляют в цанговом патроне автомата и пропускают сквозь лю-нетиую втулку. 2 стойки 3 (рис. 6.34). Шпиндельная бабка / a TOMaia или шпиндель имеет продольную подачу. Поэтому пруток, закрепленный в патроне автомата, одновременно с враш,ением получает продольную подачу. Суппорты автомата, число которых доходи г до шести, имеют только поперечную подачу. В зажимных y rpoi -ствах суппортов закрепляют проходные резцы и один отрезной резец. [c.306]

При определении расплывчатости вертикальных границ области (imax И т. д.) учитывают расчетное значение глубины /max реззния при обрзботке проходными резцами из условия, что возникающие погрешности от упругих перемещений заготовки при обработке с /max не превышают допуска на диаметральный размер детали. [c.127]

Верхняя поперечная каретка продольного суппорта, несущая державку с проходным резцом, связана с копиром через качающийся рычаг, одним концом (ножом) скользящим по копиру, а другим воздействующим на корпус каретки. Эта конструкция обладала крупными недостатками и не обеспечивала идентичность положения резца относительно оси шпинделя в начале рабочего хода при обточке каждой новой детали. Это объясняется тем, что суппорт не имел упора или запирающего механизма, фиксирующего его всегда в определенном положении относительно оси шпнделя. В результате, в момент начала обработки происходит отжатие верхней каретки под действием радиальной составляющей силы резания каждый раз на разную величину, в зависимости от колебаний припусков и твердости заготовки. [c.80]

При обработке подшипниковых колец на полуавтоматах 505 проходным резцом с пластинкой твердого сплава Т5КЮ входящие в эти формулы показатели имеют следующие значения л= -7-4-9 Г=1,5ч-3,5 Я=10 Г = 0,53 (деталь 7514/01). [c.152]

Для определения периода стойкости используется формула экономической стойкости Гэк. Но, с одной стороны, эта формула дает очень большой разброс расчетных значений Тэк- Так, например, при резании стали Ст. 45 с S = 0,2 мм1об и t — 2 мм для проходного резца Т15К6 расчетная величина Тж колеблется от 17,4 до 45,2 мин, т. е. примерно в 2,6 раза. С другой стороны, если работа ведется со стойкостями, отличными от Тэк, себестоимость выполнения технологической операции возрастает очень незначительно. Так, для приведенных выше условий при 0,5 Тэк Т < 2Гэк себестоимость операции повышается не более чем на 2,5—3,5%. Следует также,учесть, что точность расчета значений технологической себестоимости операции может колебаться до 20% от номинальной себестоимости при Т = 7"эк. Поэтому использование технологической себестоимости операции как общего критерия качества режимов обработки ступенчатых валов на гидрокопировальных токарных полуавтоматах [31 не даст желаемых результатов. [c.110]

Отрезка, как правило, при обработке мелких или тонкостенных деталей производится прямым резцом, а крупных валов и тонкостенных деталей отогнутым отрезным резцом. Подрезка торцов при небольших перепадах диаметров у небольших изделий производится подрезным резцом. При больших размерах обработки и возможности свободного выхода резца применяют проходные резцы, а при больших припусках на станках с высотой центров больше 500 мм пользуются прорезными широкими резцами шириной 50— 70 мм. Подрезка внутренних поверхностей при d< 70 мм и /<150лш выполняется цельным расточным резцом, а при а 70 мм и >150 мм применяют резцы, закрепленные в оправке. При обработке глухих отверстий применяют оправки с косым окном. Обыкновенно более точные торцы получаются при применении поперечной подачи. [c.269]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...