Инструменты для образования сложных поверхностей

ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ ОБРАЗОВАНИЯ СЛОЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.164]

У ограненных алмазных инструментов создают режущие кромки, ориентированные по направлению наибольшей твердости. Этот инструмент необходим для образования сложных профилей и одновременной правки периферийных и торцовых поверхностей по копиру. [c.394]

Сферические отображения исходных инструментальных новерхностей. Исходная инструментальная поверхность И режущего инструмента, образованная как [R-отображение поверхности детали, может иметь форму, не менее сложную, чем обрабатываемая поверхность Д. Сферическое отображение может быть построено для поверхности И любого инструмента. В качестве примера рассмотрим наиболее часто применяемые для обработки сложных поверхностей деталей на станках с ЧПУ режущие инструменты и соответствующие им сферические отображения их исходных инструментальных поверхностей (рис. 7.30). [c.420]

Высокая скорость нагрева в соляных печах-ваннах может вызвать значительные внутренние напряжения, деформацию и образование трещин. Поэтому рекомендуется применять ступенчатый нагрев под закалку для инструмента большого размера, сложной конфигурации из быстрорежущих и легированных сталей. Продолжительность выдержки при нагреве должна обеспечить сквозной нагрев инструмента до заданной температуры и полное завершение фазовых превращений. Время выдержки в расплавах солей может быть определено расчетным путем с учетом химического состава стали, температуры нагрева, формы и размеров инструмента или принято по данным машиностроительных и инструментальных заводов. При выборе среды охлаждения необходимо учитывать марку стали, форму и размер инструмента, требуемую структуру и твердость. Кроме того, поверхность после охлаждения должна быть чистой, без следов разъедания. Для охлаждения инструмента при закалке применяют воду и водные растворы, масла, расплавленные соли и щелочи, воздух. Воду и водные растворы применяют при закалке инструмента из углеродистой стали. Крупный инструмент рекомендуется сначала охлаждать в воде, а затем переносить в масло (при температуре начала мартенситного превращения). При охлаждении в масле значительно снижаются внутренние напряжения, 260 [c.260]

ГИЯ образования конусных поверхностей у деталей и их контроль относительно сложны, поэтому допуски и посадки конусных сопряжений машин и приборов пока еще не стандартизованы. С целью уменьшения числа типоразмеров режущих и измерительных инструментов для конусных деталей и упрощения производства стандартизованы только рекомендуемые величины конусности (так называемые нормальные конусности) и технические требования и допуски на инструментальные конусы (ГОСТ 8593—57, ГОСТ 2647—45 и ГОСТ 2848—45). [c.127]

Так как режущий инструмент имеет несколько нодач, то каждая способствует образованию семейства поверхностей, при этом режущая кромка инструмента создает сложную систему семейства поверхностей резания. Следует отметить, что для срезания припуска [c.101]

Естественно, что если разрабатывается наладка, для обработки наиболее сложной детали А —основание ряда наладки, то другие, более простые детали, обозначенные на фиг. 237 буквами Б —Л, образованные сочетанием меньшего количества перечисленных выше элементарных поверхностей, могут быть обработаны при помощи той же наладки. При разработке технологического ряда деталей машин, подлежащих изготовлению при помощи одной и той же схемы наладки, естественно также исходить не только из сочетаний обрабатываемых поверхностей, но и из типов и числа требующихся режущих инструментов. [c.298]

В процессе формообразующей обработки инструмент совершает относительно детали одно-, двух- или многопараметрическое движение. В общем случае относительное движение инструмента сводится не более, чем к пятипараметрическому (см. гл. 2). Чем более сложное относительное движение совершает инструмент, тем большими потенциальными возможностями обладает способ обработки детали и тем более общий требуется соответствующий ему способ образования исходной инструментальной поверхности. С этой точки зрения способ образования поверхностей И фасонных режущих инструментов, предназначенных для обработки сложных поверхностей деталей на многокоординатных станках с ЧПУ, является наиболее общим (обобщенным). [c.269]

При изготовлении оснастки из пластмасс применяют литье, прессование, выклейку, напыление. Наиболее сложным в технологическом отношении является изготовление элементов конструкции, связанных с образованием рабочих поверхностей. Для их выполнения используют модели, макеты поверхностей и эталонные детали. В этом случае рабочая поверхность может быть получена снятием слепков. Такой метод изготовления оснастки называют макетным. Если же рабочая поверхность штампа получается путем наложения пластмасс между шаблонами контура сечения с последующей механической обработкой с базированием формующего или режущего инструмента по контурам шаблонов, такой метод называют безмакетным. Б качестве макета используется эталонная деталь, модели из гипса и других материалов, пуансон или матрица, контрмакеты из пескоклеевой массы и др. [c.206]

Скорость резания и подача существенно влияют на пластические деформации в зоне резания и контакта инструмента с обрабатываемым материалом, а значит и на отклонения фактической величины микронеровностей от расчетной. При больших подачах поперечная шероховатость обычно бьшает значительно больше продольной шероховатости (кроме случаев обработки резцом с зачищающей кромкой, <р=0). При малых подачах большое влияние на шероховатость оказывает заторможенный слой обрабатываемого материала на поверхности инструмента. Для получения низкой шероховатости обработку с малыми подачами необходимо вести на повышенш.1х скоростях резания, гфи которых снижается величина заторможенного слоя. С увеличением износа рабочих граней резца происходит изменение микрогеометрии обработанной поверхности. В результате образования и развития зазубрин на режущей кромке и задней поверхности резца форма и высота остаточньк гребешков на обработанной поверхности непрерывно изменяется. В условиях нестационарной обработки, когда изменяется жесткость заготовки, изнашивается режущий инструмент, изменяется глубина резания и другие параметры, наблюдается сложный характер зависимости высоты микронеровностей поверхности от скорости резания. При точении цилиндрических поверхностей кривые имеют наименьшие [c.113]

Обобщенный метод образования исходных инструментальных поверхностей (см. выше, раздел 5.1), позволяет определить вид и расчитать наивыгоднейшие параметры поверхности И инструмента, предназначенного для формообразования заданной поверхности Д детали. Он применим для профилирования инструмента, используемого как при гибкой кинематике формообразования, воспроизводимой при обработке сложных поверхностей деталей на многокоординатных станках с ЧПУ, так и при жесткой кинематике, свойственной обработке деталей с рабочими поверхностями относительно простой формы, обычно допускающими движение самих по себе . В первом случае спрофилировать фасонный инструмент нельзя иначе, как на основе -отображения поверхностей Д и И, тогда как во втором случае наряду в обобщенным методом могут быть использованы более простые подходы, основанные на разработанных Т.Оливье (Olivier, Т., 1842) принципах образования огибающих поверхностей. [c.295]

Сварка нагретым инструментом труб встык вызывала некоторое недоверие из-за небольшой площади сварного шва, необходимости соблюдения большого числа параметров процесса и в неполной мере соответствовала требованиям сооружения трубопроводов в условиях стройки. В связи с этим в середине 1950-х гг. была разработана технология сварки нагретым инструментом раструбного соединения с использованием соединительных деталей, надеваемых на концы свариваемых труб (фиттингов или муфт), — муфтовая сварка, которую применили также для изготовления отводов трубопроводов. Раструбное соединение можно изготовить с помощью муфты, имеющей электроспираль, по которой в процессе сварки пропускают электрический ток [15, с. 97]. В отечественной литературе этот метод образования соединения называется сваркой закладным элементом . В патентной литературе он впервые упоминается в 1941 г. Этот простой с точки зрения аппаратурного оснащения метод уже более 45 лет успешно используется при сооружении систем водоснабжения, в том числе в сложных условиях монтажа, и более 25 лет при прокладке газопроводов. Для нафева металлических закладных элементов между свариваемыми поверхностями в 1950-х гг. применили электромагнитное поле. В 1980-х гг. в США этот вид сварки пережил второе рождение в связи с расширением применения фасонных деталей из высоконаполненных и новых типов ненаполненных термопластов [24] и открывающейся возможностью создания с его помощью новых конструкций соединений, особенно в труднодоступных местах. В качестве закладного элемента применили прокладку из ПМ, наполненную ферромагнитными частицами. Частоту колебаний повысили до 2-10 МГц. Метод запатентован американской фирмой ЕМ А Bond In ., а потому в зарубежной литературе называется ЕМА-сваркой [8]. В методе микроволновой сварки, разработчиком которой считают TWI [8], для нагрева металлического или электропроводящего слоя из ПМ между соединяемыми поверхностями применили частоту колебаний 2,45 ГГц. Метод рассматривается как перспективный для получения трехразмерных соединений. [c.328]

К недостаткам сварки встык нагретым инструментом по сравнению с другими видами и способами сварки в серийном производстве изделий из термопластов, кроме большой продолжительности цикла, относят прилипание расплавов к поверхности инструментов, вызывающее загрязнение последней, и образование значительных по размеру сварочных наплывов. Прилипание предотвращают, нанося фторопластовое покрытие на рабочую поверхность инструмента. Однако загрязнения возникают даже при использовании антиадгезионных прокладок. Образующиеся на поверхности инструмента продукты деструкции ухудшают качество последующих швов, если нет возможности произвести очистку инструмента между отдельными циклами сварки, например, при автоматической сварке. Невозможно воспользоваться антиадгезиоиной прокладкой при сварке сложных многомерных швов. Однако если > 350 °С, то от применения антиадгезионных прокладок и очистки инструмента можно отказаться не в ущерб качеству сварных швов, так как при столь высокой температуре налипший полимер испаряется и происходит самоочистка инструмента. Такая технология, получившая название высокотемпературная сварка [127], применяется для соединения ненаполненных термопластов (ПЭ, ПП, ПА, ПММА), продукты деструкции которых способны переходить [c.365]

II. Элементы режущего инструмента — орудия по механич. обработке древесины, действие к-рого основано на принципе делимости древесины. Конструкция режущего инструмента определяется следующими элементами резцами, корпусом инструмента, элементами и местами для направления движения стружки, элементами для установки и закрепления инструмента. Р е в е ц — часть режущего инструмента, ограниченная гранями заточки, имеющими лезвия по линиям пересечения граней. В схематическом виде резец представляет собой клин, щеки которого — грани заточки, а линия пересечения их — лезвие. Грань заточки резца, или просто грань резца, не всегда имеет плоскую форму, присущую граням геометрич. тела, и наавание (грань) присваивается ей условно. Расположение грани заточки резца определяется пространственным углом между плоскостью элементарно-малого участка грани вблизи лезвия и элементарно-малого участка обработанной резцом поверхности древесины у того же участка лезвия резца. Грань резца, наиболее близко расположенная к обработанной резцом поверхности, называется задней гранью. Грань резца, соприкасающаяся с отделяемой резцом стружкой, называется передней гранью резца, или просто передней гранью угол между задней гранью и обработанной рез цом поверхностью — углом наклона резца, или задним углом, и обозначается буквой а. Угол между передней и задней гранями нааывается углом заострения резца и обозначается буквой /3. Угол между передней гранью и нормалью с обработанной резцом поверхностью называется передним углом и обозначается буквой у. Угол между передней гранью и обработанной резцом поверхностью — углом резания и обозначается буквой .Лезвие — линия пересечения граней заточки резца, может иметь различную форму в зависимости от количества и формы образующих его граней. Простым лезвием называется лезвие, образованное двумя гранями заточки. Оно м. б. прямолинейным, а также и криволинейным. Лезвие, образованное пересечением трех и более граней заточки резца, имеющее форму сопряженной линии, называется сопряженным, илу сложным, лезвием. Понятие о лезвии как о нек-рой линии м. б. только при идеально остром резце. Однако таких резцов в природе не м. б., ив действительности лезвие представляет собой нек-рую поверхность взаимного перехода граней заточки резца, что можно проследить при просмотре лезвия любого режущего инструмента под микроскопом. Корпус инструмента — часть инстру- [c.98]

Различают три вида МЭП параллельный, образованный двумя параллельными плоскими поверхностями обоих электродов У и 2 (рис. 3, а) квазипараллельный, ограниченный неплоскими поверхностями электродов 1 в 2, локально параллельных друг другу (рис. 3, б) сложной формы, признаком которого служит то, что наикратчайшие расстояния между электродами 1 и 2 сравнимы (и даже больше) с радиусами кривизны обеих поверхностей (рис. 3, в). Для параллельного и квазипараллельного МЭП существует понятие зазора а, под которым подразумевают наикратчайшее расстояние от некоторой точки на поверхности одного из электродов (1) до поверхности другого (2). Если МЭП узкий, то может применяться ЭИ, имеющий точно такую же поверхность, которую требуется получить у детали инструмент здесь называют некорректи-рованным, а процесс формообразования — простым-отображением (или копированием). Когда же МЭП сравнительно широкий, то для компенсации погрешности отображения используют корректированный ЭИ с конфигурацией не такой, как у детали. [c.10]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...