Охлаждение ребер, различной формы

Кристаллы, образующиеся в процессе затвердевания металла, могут иметь различную форму в зависимости от скорости охлаждения, характера и количества примесей. Чаще в процессе кристаллизации образуются разветвленные (древовидные) кристаллы, получившие название дендритов (рис. 25). При образовании кристаллов их развитие идет в основном в направлении, перпендикулярном к плоскостям с максимальной плотностью упаковки атомов. Это приводит к тому, что первоначально образуются длинные ветви (рис. 25, а), так называемые оси первого порядка (I — главные оси дендрита). Одновременно с удлинением осей первого порядка на их ребрах зарождаются и растут перпендикулярные к ним такие же ветви второго порядка (11). В свою очередь, на осях второго порядка зарождаются и растут оси третьего порядка (Ш) и т. д. В конечном счете образуются кристаллы в форме дендритов (рис. 25, б). [c.33]

У большинства карбюраторных двигателей днище поршня плоское, у дизелей из-за высокой степени сжатия объем камеры сгорания невелик, поэтому для увеличения ее объема в днищах поршней делают углубления различной формы. С внутренней стороны днище поршня усилено ребрами жесткости, увеличивающими прочность поршня и поверхность охлаждения. [c.31]

В конструкции поршня (рис. 4.7) различают следующие части головку (днище) А, уплотняющую часть Б, направляющую часть или юбку В, бобышки Г. На головке поршня большинства двигателей имеются выемки различной формы, способствующие лучшему перемешиванию воздуха с поступающим в цилиндр топливом и более полному его сгоранию. У некоторых поршней на головке сделаны две плоские выемки, предотвращающие возможность ударов поршня о клапаны при его нахождении в в. м. т. Внутренняя поверхность головки снабжается ребрами для повышения прочности и для лучшего охлаждения. У двигателя КДМ-100 головка дополнительно охлаждается маслом, которое впрыскивается на ее внутреннюю поверхность из отверстий в головке шатуна. [c.32]

D 19/06 электрические С 7/00] изготовление (В 21 D 53/02, В 23 Р 15/26 формовкой В 22 С 9/26) испытание на герметичность G 01 М 3/10, 3/32 охлаждения, размещение (на двигателях 3/18 на цилиндрах двигателей 3/04) F 01 Р с ребрами, формы для их отливки В 22 С 9/26 систем охлаждения (двигателей, размещение на летательных аппаратах В 64 D 33/(10-12) транспортных средств, размещение и установка В 60 К 11/04> теплообменные, устройства для соединения различных секций радиаторов F 28 F 9/26 в транспортных средствах В 60 R 19/52 [c.157]

Общая для всего мира тенденция улучшения рабочих параметров ГТД за счет увеличения степеней сжатия как следствие приводит к появлению большого числа коротких лопаток с собственными частотами колебаний даже по первой форме в области высоких звуковых частот циклов. Увеличение частоты / при данном ресурсе эксплуатации Тэ автоматически приводит к росту циклической наработки N. Поскольку ресурс Тэ также имеет тенденцию к росту, увеличивается относительное число усталостных повреждений среди возможных нарушений работоспособности деталей ГТД. Стала актуальной проблема оптимизации технологии коротких лопаток и связанных с ними элементов дисков по характеристикам сопротивления усталости на высоких звуковых частотах и эксплуатационных температурах, которые, как и частота нагружения, становятся все более высокими. Из-за жестких требований к весу деталей и сложности их конструкции в каждой из них имеет место около десятка примерно равноопасных зон, включающих различные по форме поверхности и концентраторы напряжений гладкие участки клиновидной формы, елочные пазы, тонкие скругленные кромки, га.лтели переходные поверхности), ребра охлаждения, малые отверстия, резьба и др. Даже при одинаковых методах изготовления, например при отливке лопаток, поля механических свойств, остаточных напряжений, структуры и других параметров физико-химического состояния поверхностного слоя в них получаются различными. К этому следует добавить, что из-за различий в форме обрабатывать их приходится разными методами. Комплексная оптимизация технологии изготовления таких деталей по характеристикам сопротивления усталости сразу всех равноопасных зон без использования ЭВМ невозможна. Поэтому была разработана система методик, рабочих алгоритмов и программ [1], которые за счет применения ЭВМ позволяют на несколько порядков сократить число технологических испытаний на усталость, необходимых для отыскания области оптимума методов изготовления деталей, а главное строить математические модели зависимости показателей прочности и долговечности типовых опасных зон деталей от обобщенных технологических факторов для определенных классов операций с общим механизмом процессов в поверхностном слое. Накапливая в магнитной памяти ЭВМ эти модели, можно применять их для прогнозирования наивыгоднейших режимов обработки новых деталей, которые в авиадвигателестроении часто меняются без трудоемких испытаний на усталость. Построение [c.392]

В Брукхейвенском реакторе BNL кладка имеет форму куба с ребром 7,6 м. Она сложена из различного типа блоков, основные размеры которых 102X102X1140 мм. Пазы двух соседних блоков образуют горизонтальные каналы для урановых стержней. Стержни управления и защиты расположены горизонтально в такого же типа пазах, но перпендикулярно к топливным каналам. В кладке имеется вертикальная щель шириной 80 мм, разделяющая кладку на две половины и предназначенная для охлаждения центра активной зоны. Масса кладки 730 т [73, с. 80 226, № 462]. [c.231]

Краткое описание устройства станка. На рис. 38 показан токарно-винторезный станок модели IК62 универсального типа с высотой центров 215 мм. Его станина коробчатой формы с поперечными ребрами, имеет две призматические закаленные направляющие — переднюю для передвижения суппорта и заднюю для перемещения задней бабки. В левой ножке станины встроен главный электродвигатель станка, в правой — бак для охлаждения жидкости. Коробка скоростей получает движение от электродвигателя через клиноременную передачу, связывающую электродвигатель со шкивом ведущего вала коробки скоростей. Через систему зубчатых колес, расположенных внутри коробки и устанавливаемых в различных относительных положениях, движение передается шпинделю и, далее, цепи подач. Перемещение зубчатых колес по шлицевым валам, определяемое рукоятками 1 я 4, позЕОЛяет получить 23 различные скорости вращения шпинделя при прямом ходе и 12 скоростей при обратном ускоренном [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...