Особенности сборки резьбовых соединений

ОСОБЕННОСТИ СБОРКИ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ [c.421]

Особенности сборки резьбовых соединений заключаются в том, что желательна возможно большая осевая сила для обеспечения базирования устанавливаемой детали по сопряженной детали. Однако максимальное значение сборочной силы должно быть ограничено, поскольку необходимо исключить возможность повреждения заходных витков резьбы деталей в первоначальный момент их контакта. Обычно при сборке соединений с резьбой М8-М14 осевая сила составляет 150-300 Н. [c.299]

Расчет болтов зависит от характера нагружения и технологических особенностей сборки резьбовых соединений [c.299]

Расчет болтов зависит от характера нагружения и технологических особенностей сборки резьбовых соединений (затянутые незатянутые с зазором между болтом и отверстием соединяемых деталей и без зазора). По характеру нагружения болты подразделяют на статически или циклически нагружаемые, воспринимающие осевую или поперечную нагрузку. [c.288]

Это следует иметь в виду при разработке технологии сборки резьбовых соединений, особенно тех, которые долл<ны собираться с помощью обычного инструмента, без ограничения затяжки. [c.154]

Особенно большая трудоемкость сборки резьбовых соединений с крупногабаритными деталями и диаметрами резьб свыше 100 мм. Для создания необходимых крутяш,их моментов (1000—2600 кГм) применяют специальные установки на фундаментах с приводом от электродвигателя. [c.178]

Для оснащения участков узловой сборки резьбовых соединений, особенно при сравнительно небольших диаметрах резьб (М10—М12), Б крупносерийном производстве целесообразно создавать стационарные механизированные установки с использованием нормализованных элементов многошпиндельных пневматических гайковертов (см. стр. 168). [c.182]

Общей конструктивной особенностью электрифицированного инструмента для сборки резьбовых соединений является наличие специальной самовыключающейся муф- [c.90]

Влияние индивидуальных особенностей сборщика проявляется в том, что усилие, прикладываемое к рукоятке ключа, колеблется от 40 до 60 кГ для правой руки и от 18 до 28 кГ для левой. В результате этого при сборке резьбовых соединений обычными ключами некоторые болты или шпильки оказываются при затяжке перенапряженными, тогда как часть соединений остается недогруженной. [c.151]

Выбор типа инструмента определяется конструктивными особенностями соединяемых деталей и величиной крутящего момента, требуемого для сборки резьбового соединения. [c.95]

При проектировании сборочных процессов (особенно единичного, мелкосерийного и серийного производства) нормирование сборочных работ обычно производят по практическим данным передовых заводов, выпускающих аналогичные изделия, причем эти данные корректируют с учетом применения более соверщенных технологических методов и улучшения организационных форм производства. Более точно нормы времени на сборочные работы определяют на основании детальных расчетов по отдельным переходам и приемам. Использование нормативных материалов облегчает и ускоряет нормирование сборочных работ. В качестве примера в табл. 20 приведены укрупненные нормативы времени на сборку резьбового соединения с нормальной гайкой в условиях мелкосерийного производства. Содержание работы вставить болт в отверстие и наживить гайку вручную, а затем завернуть гайку ключом. [c.302]

Сборочные приспособления могут быть подразделены также по типу собираемых с помощью их соединений, как-то приспособления для сборки резьбовых соединений, для запрессовки и снятия туго-посаженных деталей и т. д. Такое деление отчетливо подчеркивает особенности сборки данного узла и дает возможность легче ориентироваться в требованиях, предъявляемых к проектированию соответствующих приспособлений. [c.8]

Первое, основное из этих требований. На рис. 62 показано положение гайки и головки болта после затяжки гайки до упора , т. е. до момента, когда для дальнейшего ее поворота нужно резко увеличить усилие, прилагаемое к ключу с рукояткой длиной 300 мм.Как видно на рисунке, гайка и головка болта касаются детали только одной стороной, что можно легко проверить щупом или по отпечатку краски. Если такую гайку затянуть окончательно, то произойдет изгиб болта. Эта очень опасная погрешность сборки, особенно в тяжело нагруженных соединениях, в таких, как крепление крышек шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, цилиндровых крышек, адаптеров форсунок гильзы цилиндра и т. п. Опыт показывает, что обрывы шпилек или болтов, появление трещин в деталях являются следствием именно такой неточности сборки. Поэтому не случайно в Правилах ремонта тепловозов [13] сказано Проверить прилегание по краске головок болтов и гаек по опорным поверхностям шатуна. Допускается не более двух разрывов отпечатка по окружности длиной не более 3 мм каждый . Таким образом, при сборке резьбового соединения необходимо следить за тем, чтобы торец гайки (головки болта) и опорная часть зажимаемой ею детали были перпендикулярны оси резьбы. В общем случае допустимое биение торца гайки (болта) не более 0,01 диаметра описанной окружности. [c.82]

Подобранные комплекты деталей поступают на сборку. Особенно "ответственные резьбовые соединения должны быть затянуты с определенным усилием. Недостаточная сила затяжки может не обеспечить необходимую прочность соединения, избыточная — привести к заклиниванию взаимодействующих элементов или к поломке соединения. [c.147]

Порядок сборки. Сборку резьбовых соединений осуществляют следующими методами приложением крутящего момента, ударно-вращательных импульсов, осевых сил к крепежным деталям, температурной деформацией. Выбор метода сборки резьбовых соединений зависит от требуемой точности конструктивных особенностей резьбового соединения и серийности сборки. Резьбовые соединения собирают в такой последовательности. Осуще- [c.466]

Сборка резьбы диаметром до 30 мм должна, как правило, производиться ключами без удлинителей. Среднее усилие, развиваемое взрослым рабочим на ключе, равно 25 кг, наибольшее— около 50 кг. Длина стандартных ключей рассчитана таким образом, чтобы создавать в резьбовом соединении достаточный для затяжки момент. Применение удлинителей может перегрузить резьбу и привести к ее обрыву. Особенно чувствительна к этому резьба диаметром до 12 мм. [c.149]

Расход энергии на преодоление трения в резьбовом соединении намного превышает ее затраты непосредственно на затяжку (на преодоление трения расходуется около 80% общих затрат энергии, затрачиваемой на сборку). В связи с трением возникает опасность задиров и заедания поверхностей сопряжений, особенно, когда резьбовые детали из таких металлов, как титан, вольфрам, молибден, нержавеющая сталь. Заедание возникает и когда между контактирующимися поверхностями в резьбовом соединении давление превышает предел упругости. [c.154]

Для стыков, не допускающих сближения при монтаже и работающих без повышенного избыточного давления во внутренней полости соединения, выгодно применять герметизирующие пасты (герметики) [9]. Повторная сборка таких соединений затруднительна, так как приходится удалять остатки герметика предыдущего монтажа. Особенно выгодно их применять для неплоских или сложных по форме стыков (сквозные резьбовые отверстия, закладные крышки подшипниковых узлов и т. п.). Кроме того, герметики обеспечивают надежное стопорение крепежных изделий (винты, шпильки) от самоотвинчивания при переменных нагрузках. [c.212]

Достоинством системы СРП является несложность сборки и экономичность оснащения, особенно их применения на стадии не установившегося производства. К недостатку следует отнести малую жесткость собранной конструкции вследствие неизбежности применения резьбовых соединений. [c.5]

Точным методом, пригодным для механизированной сборки, является контроль затяжки по углу поворота гайки [109 111, с. 140]. Метод прост, не зависит от сил трения и, таким образом, от индивидуальных особенностей резьбового соединения. Контроль заключается в том, что требуемая сила Q достигается навинчиванием гайки до соприкосновения с соединяемой деталью и последующим дополнительным ее поворотом на определенный угол. После того как гайка войдет в контакт с деталью, дальнейшее навинчивание сопровождается удлинением винта и сжатием пакета деталей. Гайки в этом случае затягивают обычными ключами, а угол поворота гайки измеряют с помощью стрелки, укрепленной на ключе, и лимба, который установлен на одной из соединяемых деталей. Существенными недостатками метода являются необходимость проведения предварительных экспериментов, сложность определения нулевого положения, при котором полностью выбираются зазоры в соединении, и ограниченность применения лишь для болтов, имеющих большую длину. Точность обеспечения заданной силы затяжки при контроле по углу поворота гайки не более 15 [111, с. 142] 22 % [112, с. 230]. [c.213]

По конструктивным признакам и служебному назначению соединения деталей могут быть подвижные и неподвижные, разъемные и неразъемные, а по технологическим признакам резьбовые, прессовые заклепочные, вальцовочные, сварные, паяные, клеевые, осуществляемые гибкой. Особенности сборки каждого из этих соединений рассмотрены ниже. [c.192]

Производительность ручного завинчивания и отвинчивания болтов, шпилек и гаек при одинаковых размерах резьбовых соединений и одинаковых требованиях к их затяжке, при одних и тех же условиях работы определяется в первую очередь типом и конструкцией применяемого инструмента. Ручные инструменты (ключи) бывают самых различных конструкций в зависимости от формы головки болта, гайки и шпильки, в зависимости от места , где приходится работать, т. е. от доступ-кости сборки. На выбор длины ключа большое влияние оказывает и диаметр затягиваемой гайки. Можно сказать, что затяжка гаек диаметром до 30 мм должна, как правило, производиться ключом без удлинителей. Длина ключа должна быть всегда рассчитана таким образом, чтобы создать в резьбовом соединении достаточный для затяжки момент. Применение удлинителей может перегрузить резьбу и привести к ее обрыву. Особенно чувствительна к обрыву резьба диаметром до 12 мм. [c.4]

Автоматизация сборки связана нередко с ужесточением допусков на отдельные размеры, необходимостью тщательного удаления заусенцев и очисткой деталей от грязи и посторонних частиц. Особенно важно выдерживать размеры резьбовых соединений для обеспечения их строгой взаимозаменяемости и хорошей свинчиваемо-сти. Размер под ключ у шестигранных головок винтов и гаек часто приходится выполнять с меньшим допуском, чем при ручной сборке. [c.322]

При сборке групповых резьбовых соединений можно сравнительно часто наблюдать несовпадение осей шпилек и отверстий устанавливаемой на шпильках детали. В то же время центры отверстий под шпильки и в устанавливаемой детали полностью совпадают (фиг. 87, а). Эта погрешность, обнаруживаемая при ввертывании шпилек (особенно, если длина их значительна), является следствием перекоса резьбы в отверстиях под шпильки или на самих шпильках. Установить, какая же из резьб имеет погрешность, можно, наблюдая за положением оси шпильки при ее ввертывании. Если она не смещается, то перекошена резьба в отверстии если [c.134]

Предварительная затяжка резьбовых соединений при сборке играет существенную роль в повышении долговечности работы узла или машины и должна быть такой, чтобы упругие деформации деталей соединения при установившемся режиме работы машины или механизма находились в определенных пределах, обусловленных конструктивными особенностями узла. Степень предварительной затяжки болта или винта зависит от сил, нагружающих соединение. [c.144]

Для каждой подгруппы исходя из технологических особенностей ее сборки (клепка, пайка, резьбовые соединения), применяемых материалов, габаритных размеров я других конструктивных факторов, выделяется типовой представитель (один или несколько), на операции сборки которого и разрабатываются типовые технологические процессы, с указанием применяемого оборудования и оснастки, а также нормативов времени, требуемого для выполнения элементов операции в различных условиях и особенностей контроля (см. пример типовой операции процесса сборки узла на стр. 554). [c.549]

Резьбовые соединения являются наиболее распростра -ненными из разъемных соединений, применяемых в машиностроении. Основные преимущества резьбовых соединений высокая несущая способность и надежность, простота сборки, разборки и замены резьбовых деталей, малая стоимость, возможность применения однотипных стандартизованных деталей в различных машинах и механизмах. К недостаткам резьбовых соединений относится концентрация напряжений в резьбе, снижающая их прочность, особенно при циклических нагрузках. [c.345]

К основным деталям резьбовых соединений относятся болты, винты, шпильки, гайки, резьбовые вставки. Винты с гайками, называемые болтами (рис. 15.1, а), применяют для соединения деталей сравнительно небольшой толщины и имеюш,их места для гайки и головки винта. Болты целесообразно применять в соединениях, часто подвергающихся сборке и разборке. Если болтовое соединение неприменимо, а в детали можно сделать резьбовое отверстие, то применяют винты (рис. 15.1, б). Недостатком винтового соединения является изнашивание резьбового отверстия детали при частой сборке и разборке соединения, особенно если материал детали не обладает высокой твердостью (например, легкие сплавы, пластмассы и т. д.). В этих случаях для соединения применяют шпильки с гайками (рис. 15.1, в) или в резьбовое отверстие одной из соединяемых деталей завинчивают деталь из более твердого износостойкого металла — резьбовую вставку, имеющую вид втулки с наружной и внутренней резьбой. [c.346]

Трудоемкость сборки составляет около /з общего объема ремонтных работ, а уровень ее механизации — всего около 5%. Особенно много в двигателе резьбовых соединений (70...75% всех видов соединений), и механизация только этих работ в значительной части повышает качество и снижает трудовые затраты при сборке двигателей. [c.251]

В процессе сборки резьбового соединения выделяют три последовательных этапа наживление, свинчивание и затяжку. Каждый из них имеет свои особенности в протекании динамических процессов. Формиро-вание же точностных и динамических характеристик собираемого изделия происходит, в основном, при затяжке. [c.52]

С увеличением скорости завинчивания коэффициенты трения в резьбе и на торце уменьшаются. Это необходимо учитывать при ручной затяжке тарированным инструментом (особенно предельными ключами) резьбовых соединений с с 10 мм, так как вследствие неравномерного вращения инструмента в процессе затяжки (перехват ключа, затяжка рывками) возможны недотяжка или перетяжка резьбовых соединений. Переход с ручной сборки резьбовых соединений на механизированную может вызвать существенную перетяжку резьбовых соединений. [c.334]

Основные из этих приспособлений —рабочие — могут быть, в свою очередь, разделены на приспособления для выполнения доделочных операций и на приспособления для осуществления соединений. Последние относятся к той или иной группе в зависимости от характера сборочных соединений — приспособления для сборки резьбовых соединений, для запрессовки и снятия тугопосаженных деталей и т. д. Такое деление отчетливо подчеркивает особенности сборки данного узла и дает возможность легко выполнить требования, предъявляемые к проектированию соответствующих приспособлений. [c.50]

Особенности завинчивания болтов, гаек и шпилек больших размеров. Наиболее сложной и ответственной операцией сборки резьбовых соединений является завинчивание болтов и гаек с резьбой М40 и более. Обычно завинчивание гаек с резьбой М120, М 40, М160 производится набрасыванием на гайку соответствующего размера накидного ключа, который поворачивается путем ударов кувалды или другим более тяжелым предметом (металлическим брусом, подвешенным к мостовому крану). Крупные шпильки (диаметром 150—160 мм) завинчиваются на радиально-сверлильных или расточных станках вращением их специальным фрикционным патроном (опыт Ленинградского Металлического завода имени XXII съезда КПСС), размер которого подбирается по диаметру шпильки. [c.224]

Механизация сборки резьбовых соединений только путем применения универсальных электрических или пневматических инструментов в условиях крупносерийного и массового производства не всегда дает требуемый эффект. Электроотвертки, электрогайковерты и другие механизированные инструменты с электрическим и пневматическим приводом в ряде случаев нельзя применять, так как характеристики этих инструментов часто не соответствуют конкретным требованиям технологии сборки. Кроме того, универсальный инструмент является инструментом одиночного действия, т. е. предназначен для одновременного завертывания только одного винта (гайки). Это, несомненно, снижает технические возмож-ности процесса сборки, особенно при наличии в конструкции групп однотипных винтов, допускающих одновременное их завертывание. Если, например, сборщик навертывает с помощью обычного гайковерта одну гайку, то он затрачивает почти такое же время, как если бы он навертывал четырехщпиндельным гайковертом сразу четыре гайки. Иными словами, дальнейшего резкого повышения производительности труда на сборке резьбовых соединений можно достигнуть, увеличив число шпинделей механизированного инструмента. На рис. 93 схематично пока- [c.133]

Срок службы поршней определяется не столько износом какой-либо его части, сколько повреждениями механического характера и от химико-теплового воздействия. О причинах задирообразования и повышенном износе полуды рабочей части, особенно нижних поршней дизеля ЮДЮО, было сказано несколько выше. Разгарная сетка трещин и прогары головки поршня являются следствием отложения нагара в полости охлаждения, уменьшения подачи масла в поршень, перегрузки дизеля или его отдельных цилиндров, нарушений в работе топливной аппаратуры. Возникновению трещин в бонках и по второму ручью способствуют повышение термического напряжения головки поршня при ухуди1епии его охлаждения, нарушения, допускаемые при сборке резьбовых соединений, потеря жесткости соединения вставки с поршнем (см. 17). [c.191]

Стопорят также обоймы 21 подшипников болтами, монтируют узлы маслопровода, ставят на место кожух 33. При сборке резьбовых соединений (особенно при закреплении деталей 5, 31 и 28), конусных неподвижных соединений, узлов с подшипниками качения и зубчатых передач не следует принебрегать советами, приведенными в гл. V. О качестве сборки воздуходувки судят по легкости враш,ения рабочих колес от руки и по бесшумности ее работы. [c.215]

Под пазовыми неподвижными разъемными соединениями понимаются соединения без перемещения по оси, т. е. те из шпоночных соединений, назначением которых является передача крутящего момента. Особенности сборки основных из указанных соединений рассмотрим применительно авторемонтному производству Здесь же остановимся на способах механизации и оснастке, применяемых в автостроении. Для снижения трудоемкости и повышения производительности труда широко применяется механизация основных и вспомогательных работ. Большой объем работ, до 25—30% трудоемкости сборки П1], занимает сборка резьбовых соединений. Для сборки этих соединений применяются универсальные и специальные механизированные инструменты с электрическим, пневматическим, гидравлическим и пневмогидравлическим приводами. Для одновременной затяжки нескольких резьбовых деталей используются многошпиндельные пневматические инструменты с двухредуктор-ным пневматическим приводом, обеспечивающие стабильность крутящего момента при завертывании нормалей с различным диаметром резьбы. [c.77]

На прочность резьбовых соединений, испытываюш,их переменные нагрузки, оказывают влияние точность параметров резьбы (особенно шага), концентрация напряжений, характер распределения нагрузки по виткам и пр. Но при этом влияние качества сборки и прежде всего правильно выбранной посадки в резьбе, величина предварительной затяжки, отсутствие перекосов во многих тяжелонагруженных соединениях особенно заметны. [c.145]

Наклон и срыи резьбы получаются главным образом от бесконтрольной затяжки резьбового соединения. Часто встречающимся дефектом является также односторонний срез резьбы, возникающий при сборке соединений с несовпадающими или перекошенными отверстиями под болт или шпильку. Очень важно строго контролировать, чтобы угол перекоса винта или болта при вводе его в отверстие, как уже отмечалось, не превышал определенной величины. Особенно большое значение имеет это условие в случае принудительной подачи резьбовых деталей в механизированных установках для свинчивания. [c.201]

Следует стремиться к сокращению числа фланцевых соединений, особенно при давлениях свежего пара выше 35 ат. В ряде случаев разрезка стыка и заварка его после сборки отнимают меньше времени, чем разворачивание заевших резьбовых соединений в недостаточно удобном месте, замена уплотнений и сборка, после которой обнаруживается пробой прокладки и т. и. Однако разрезка стыка Т1 затем сварка его всегда требуют последующего ироведения тщательной продувки иароировода паром. Без этого капли сварки, кусочки электродов и пр. попадут в турбину и вызовут ряд неполадок, в связи с этим без фланцев не обойтись и в установке высокого давления. [c.58]

Сборка предохранительных клапанов. Особенности конструкции предохранительных клапанов импульсного типа заключаются в том, что ходовая часть клапанов состоит из двух сравнительно длинных штоков, на которые насажены поршни и тарелка клапана. Штоки в общей сложности имеют четыре мягких направляющих сальниковых уплотнения и два жестких сопряжения с очень малыми зазорами. При этом все сопряжения расположены в четырех разных деталях корпуса и крышки, обрабатываемых раздельно и центрирующихся двумя центрирующими заточками и одним резьбовым соединением крышки демпферной камеры. [c.236]

Реология микроконтактных напряжений приводит к их уменьшению, а следовательно, к увеличению сближения между торцом гайки (винта) и сопрягаемой деталью. В зависимости от конструктивных особенностей резьбового соединения, применяемых материалов и условий работы, определяющих соотношение между отмеченными процессами, усилие затяжки с течение. вре.мени может либо уменьшаться, либо оставаться практически неизменным, либо увеличиваться. Существенное влняние на усиление затяжки резьбового соединения в зависимости от времени его работы оказывает соотношение между темпе- )атурой сборки и температурой, при которой работает резьбовое соединение. [c.254]

Сборка арматурных резьбовых соединений. К группе арматурных деталей относятся втулки, заглушки, пробки, штуцера и другие аналогичные детали, которые обычно ввертываются в корпус, имеющий внутреннюю резьбу. Для долговечной и надежной работы резьбы необходимо, чтобы она, особенно в корпусе, а также на ввертываемой в корпус детали, не имела сорванных ниток, заусенцев, царапин или же дробленой поверхности. Наличие этих недостатков может привести к порче резьбы в корпусе. В целях предупреждения износа резьбы в корпусе (а также и в других сложных деталях) в нем сверлится и развертывается отверстие большего диаметра. В это отверстие корпуса запрессовывается специальная втулка, которая расчеканивается или раскернивается. После запрессовки втулки в ней нарезается внутренняя резьба и в нее завертывается винт. После завертывания винт не должен иметь даже небольшой качки. В связи с тем что эти соединения многократно собираются и разбираются, такой плотной посадки, как в шпильках, в этих соединениях не требуется. [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...