Методы упрочнения коленчатых валов

Методы упрочнения коленчатых валов [c.480]

Для упрочнения коленчатых валов широкое применение нашли два метода поверхностная закалка ТВЧ коренных и шатунных шеек и химико-термическая обработка (азотирование, низкотемпературная нитроцементация). [c.580]

Процесс упрочнения коленчатых валов методом накатки галтелей и коренных и шатунных шеек в течение 1969-1970 гг. будет внедрен на всех заводах отрасли компрессорного и холодильного машиностроения. [c.54]

Для упрочнения зон обрыва закаленного слоя целесообразно применять метод комбинированной обработки (поверхностная закалка и последующий поверхностный наклеп ослабленных зон). Этот метод позволяет восстановить предел выносливости ослабленных мест. Практически такой способ целесообразно применять, в частности, для шеек коленчатых валов (где закаленный слой обрывается в опасной зоне у перехода шейки к галтелям), ступенчатых валов и других деталей. [c.312]

Заслуживают широкого внедрения и методы химико-термического упрочнения. Азотирование коленчатых валов, внедренное на заводе Русский дизель позволило более чем в 2 раза повысить их усталостную прочность. [c.241]

На Ленинградском заводе Русский дизель и на Харьковском заводе Серп и Молот [7] в технологии изготовления коленчатых валов используется метод упрочнения галтелей, разработанный ЦНИИТМАШ. [c.285]

В настоящее время для упрочнения зубчатых колес, коленчатых валов, распределительных валиков, осей и других деталей автомобилей, тракторов и металлорежущих станков применяются три основных.метода поверхностной закалки индукционная, пламенная,-с нагревом в электролите. [c.44]

Н. В. Калакуцкий уже тогда утверждал, что производство многих изделий было бы гораздо совершеннее, если бы изучались внутренние напряжения. Он писал, что исследование разрушенных при эксплуатации коленчатых валов, штоков, крупных цилиндров, труб показало, что качество их металла хорошее и что причины их поломок и разрывов следует искать в распределении внутренних напряжений учет этих напряжений позволил бы устранить разрушение деталей. Н. В. Калакуцкий первым показал, что, создавая в деталях благоприятное распределение внутренних напряжений (сжимаюш,ие напряжения на их поверхности), можно значительно повысить их прочность. Этот его вывод широко используется в современном машиностроении. Путем дробеструйного наклепа, накатки роликами, холодного волочения, высокочастотной поверхностной закалки и других методов поверхностного упрочнения (цементации и азотирования), создают благоприятное распределение внутренних напряжений и тем значительно повышают предел выносливости и долговечность деталей машин. [c.14]

Однако, несмотря на это, коленчатые валы двигателей тепловозов, работа которых сильно отличается от двигателей трактора, имеют слишком низкий пробег по сравнению с нормами пробега лучших образцов тепловозов, имеющихся как у нас, так и за границей. Следовательно хромоникельмолибденовый и высокопрочные чугуны в нормализованном состоянии уже не могут удовлетворить возросшим требованиям по износостойкости коленчатых валов. Необходимо применять поверхностные методы упрочнения. [c.257]

Коленчатый вал (рис. 7) подвержен воздействию сил давления газов, сил инерции поступательно и вращательно движущихся масс и усилий, возникающих вследствие крутильных колебаний. Для удовлетворения повышенных требований, предъявляемых к надежности и долговечности коленчатого вала, разработаны и внедрены следующие конструктивные и технологические меры рациональное конструктивное исполнение, выбор материалов, химико-термическая обработка, применен метод поверхностного упрочнения. [c.25]

Следует указать, что упрочнение поверхностей закалкой т. в. ч. может приводить и к значительному снижению усталостной прочности деталей, если закаленный слой заканчивается в области напряжений, создаваемых формой изделия. Например, для коленчатого вала не допустимо оканчивать закаленный слой на галтели при переходе ог шейки вала к щеке, а для шестерни — при переходе от поверхности зуба к впадине и т. д. В этом случае необходимо, чтобы окончание закаленного слоя не попадало в зону концентрации напряжений, вызываемых формой изделия, а упрочнение незакаленной части (галтели, впадины зуба) следует создавать другими методами поверхностного упрочнения, например дробеструйным наклепом. [c.22]

При постройке дизелей применены различные современные методы упрочнения деталей азотирование литых чугунных коленчатых валов или их накатка, трехслойные вкладыши подшипников коленчатого вала, упрочнения посадочных фасок клапанов и др. Вместе с тем дизели Д49 и Д70 имеют ряд конструктивных особенностей и отличаются по всем конструктивным узлам и деталям один от другого. У дизелей Д49 привод клапанов и топливных насосов осуществляется от одного кулачкового вала, расположенного в лотке в развале блока. Это облегчает условия компоновок Х-образных и других многоцилиндровых модификаций мощностного ряда. Выпускные коллекторы расположены по бокам дизеля снаружи. У дизелей Д70 выпускные коллекторы в развале между блоками, топливные насосы и приводы клапанов — по бокам дизеля снаружи. [c.297]

В отечественном компрессоростроении до 1968 г, упрочнение коленчатых валов методом накатки шеек не применялось. В настоящее время этот процесс освоен на Черкесском заводе холодильного машиностроения и Московском заводе холодильного оборудования Компрессор. [c.54]

Упрочнение коленчатого вала для повышения его усталостной прочности достигается конструктивными мероприятиями и технологическими методами, предусматривающими поверхностное упрочнение с помощью специальной механической, а также терлгп-ческой и химико-термической обработки. [c.480]

Лазерное упрочнение с высокой эффективностью применяется также для обработки шеек и галтелей коленчатых валов двигателей (рис. 91, б). Кроме того, с помощью лазерного излучения можно производить упрочнение зубьев и торцевых поверхностей косозубых зубчатых колес. На рис. 92 представлена схема обработки торцевой поверхности зубчатого колеса [80]. Отличительной чертой такого способа упрочнения зубчатых колес является то, что при использовании его можно получать хорошую однородность упрочненного слоя, труднодостижимую при других методах обработки. Глубина упрочнения зависит от материала и режимов обработки и может достигать 2 мм. Производительность упрочнения при мощности 15 кВт довольно высока (для углеродистой стали составляет 600 мм7б при глубине упрочненного слоя до 1 мм) [67]. [c.115]

Были проведены специальные исследования возникновения и развития усталостных трещин в галтелях коленчатых валов из стали 20Г, которые испытывали на усталость при кручении. Диаметр шеек вала составлял 50 мм, а радиус галтели, которую упрочняли ППД путем обкатки роликом, был равен 2 мм. Предел выносливости этих валов без упрочнения, определенный при испытаниях по методу вверх — вниз , составил 110 МПа. Упрочнение галтелей повысило предел выносливости по разрушению этих валов примерно до 160 МПа. Анализ усталостных трещин, возникших в галтелях исследованных валов, прошедших базу испытаний 5-10 циклов нагружения при напряжениях, близких к пределам выносливости по разрушению, показал следующее. Для неупрочиенного вала характерно возникновение большого количества нераспространяющихся усталостных тре-шин, максимальная глубина которых составляет 7 мм. Типичное строение таких трещин в радиальном сечении, расположенном вблизи галтельного перехода неупрочиенного коленчатого вала, показано на рис. 65, а. После ППД уменьшается число и максимальная глубина нераспространяющихся усталостных трещин, возникающих в галтелях вала, типичное строение которых показано на рис. 65, б. Полученные результаты подтверждают вывод о том, что и при кручении эффект ППД проявляется в основном в торможении развития усталостных трещин. [c.157]

Коленчатый вал (рис. 15) изготовлен методом горячей штамповки (заодно с противовесами) из высокоуглеродистой стали и упрочнен азотированием. Вал предназначен для восприятия усилия, передаваемого от поршней шатунами, и преобразования его в крутящий момент, который затем через маховик передается агрегатам трансмиссии. Коленчатый вал имеет пять коренных и четыре шатунных шейки, которые связаны между собой щеками и сопрЯ [c.40]

Следовательно, износостойкость и усталостная прочность для чугуна коленчатых валов имеют первостепенное значение. Поэтому надо определить износостоГичость чугуна с шаровидным графитом и попытаться на1"пи методы упрочнения, повышающие его нзносостойкость. [c.255]

Однако в литературе нет сведений по изучению влияния процесса азотирования на предел выносливости высоз опрочного чугуна, модифицированного магнием. Между тем Коломенски тепловозостроительный завод предложил метод поверхностного упрочнения для коленчатых валов тепловозов. [c.261]

В ряде случаев от деталей требуется сочетание высокой поверхностной твердости с относительно вязкой сердцевиной. Например, для деталей, работающих на износ и в то же время подвергающихся изгибающему или крутящему моменту (зубья шестерен, шейки коленчатых валов, распределительные валики, поршневые пальцы и т. д.), важно при повышенной твердости поверхностного слоя иметь относительно вязкую основную массу металла, сопротивляющуюся ударным и знакопеременным нагрузкам. Такие детали подвергаются поверхностному упрочнению специальными видами химико-термической обработки, из которых наибольшее применение получили цементация и азотирование. Наряду с заданными значениями механических свойств, предъявляемых к сердцевине детали, и заданной твердостью поверхности техническими условиями на химико-терми-ческую обработку устанавливается тацже определенная глубина цементированного или азотированного слоя. Минимальная глубина слоя определяется необходимостью противостоять продавливанию слоя в заданных условиях работы детали, допусками на износ и применяемым методом химико-термической обработки. При цементации [c.72]

Дизели (см. табл. 26) фирмы SA M — AGO в последнее время форсированы до мощности 4000 кВт и кратковременно до 4850 кВт за счет увеличения частоты вращения до 1500 об/мин и ре до 1,95 МПа. Моторесурс четырехтактных дизелей, поданным изготовителей, 24 тыс. ч до заводского ремонта и 8—12 тыс.ч до первой переборки достаточно высокий, однако ниже требуемого для тепловозных дизелей и достигнутого фирмой General Motors (порядка 40—45 тыс. ч на дизелях 645 типа) путем многолетнего их производства, доводки и эксплуатации. Как видно из приведенных данных и компоновок, диаметры цилиндров рассматриваемых дизелей лежат в пределах от 230 до 280 мм. По частоте вращения их можно разделить на две группы — 900—1100 и 1500 об/мин. Для четырехтактных дизелей pg лежат в пределах от 1,55 до 2,2 МПа для режимов максимального форсирования. По конструктивной компоновке все четырехтактные V-образные дизели имеют много общего. Наряду со стальными сварными блок-картерами все большее применение получают литые из высокопрочного чугуна блок-картеры жесткого, развитого в высоту шестигранного сечения. Крепление подвесных опор коленчатого вала, кроме основных шпилек, производится еще боковыми связями (шпильками) (см. рис. 176) для повышения жесткости этих оцор. Коленчатые валы стальные с развитыми по диаметру шейками и противовесами, упрочненные. Трехслойные вкладыши коленчатого вала со свинцовисто-бронзовой заливкой и приработочным покрытием. Индивидуальные чугунные литые или сварно-литые стальные крышки цилиндров. Поршни составные со стальными жаростойкими головками и алюминиевой юбкой, интенсивно охлаждаемые маслом. Рядом стоящие шатуны или прицепные шатуны обеспечивают жесткую опору под шатунные вкладыши. Широко используются различные методы упрочнения, как-то наплавка посадочных поясков клапанов высокопрочным материалом, хромирование втулок цилиндров и колец и др. [c.303]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...