Тепловая обработка пластмасс

Тепловая обработка. При тепловой обработке пластмасс нагревательные устройства тщательно изолируются. [c.362]

ТЕПЛОВАЯ ОБРАБОТКА ПЛАСТМАСС [c.44]

Тепловую обработку пластмасс применяют в тех случаях, когда требуется изменить форму заготовок. Материал нагревается путем передачи тепла через воздух, песок, металл, масло, глицерин. Из всех видов тепловой обработки пластмасс в практике наиболее широко применяется формование. [c.44]

Термореактивные пластмассы на основе термореактивных полимеров (смол) после тепловой обработки — отверждения — переходят в термостабильное состояние. Термореактивные пластмассы отличаются хрупкостью, имеют большую усадку 10—15% и содержат в своем составе наполнители. [c.225]

После опрессования при высоких давлениях, достигающих 400 кГ/см , и тепловой обработки при 360—400° С порошок фторопласта превращается в белую или серую эластичную пластмассу. [c.304]

Особенности технологии изготовления изделий из пластмасс в основном определяются связующим веществом. В зависимости от вида связующего различают пластмассы горячей п р е с с о в к и, требующие при прессовании не только давления, но и нагрева (для размягчения связующего), и пластмассы холодной прессовки, которые прессуются при нормальной температуре. Большинство электроизолирующих пластмасс с органическим связующим требует горячего прессования Э1и пластмассы разделяются на термопластичные и термореактивные (см. 28). Связующие термопластичных масс после горячей прессовки сохраняют способность к повторному размягчению и растворению в тех или иных растворителях. Связующие в термореактивных пластмассах после воздействия нагрева во время прессования (или при последующей тепловой обработке) переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. К термопластичным пластмассам принадлежат массы на основе поливиниловых и полиамидных смол, эфиров целлюлозы, битумов и пр., а к термореактивным — массы на основе феноло-формальдегидных, карбамидных и других термореактивных смол. [c.199]

Бакелит — пластмасса, получающаяся в результате тепловой обработки под давлением смеси фенола, карболовой кислоты с каолином (глина). Бакелит при нормальной температуре хрупок, но при нагревании приобретает пластичность и легко принимает желаемую форму под действием давления. [c.75]

В промышленности широко применяются клеи серии БФ, представляющие собой раствор модифицированной фенольной смолы в спирте. Твердая пленка этого клея образуется при воздушной сушке, но для получения наиболее прочного клеевого шва рекомендуется тепловая обработка склеиваемых деталей для перевода смолы в неплавкое состояние, обеспечивающее наиболее высокую механическую прочность клеевого соединения. Из клея БФ трех марок — БФ-2, БФ-4 и БФ-6 — первые два применяют для склеивания различных металлов и сплавов (алюминий, медь, сталь), а также для склеивания различных электроизоляционных материалов керамики, стекла, пластмасс, картонов. Возможно склеивание перечисленных материалов в различных сочетаниях. [c.164]

Некоторые данные об экономически достижимых классах точности при механической обработке пластмасс приведены в табл. VH.13. Сравнительно низкие классы точности изготовления пластмассовых деталей обработкой резанием объясняются невысокой жесткостью системы станок—деталь—приспособление и значительными тепловыми расширениями деталей из пластмасс вследствие нагрева в процессе обработки. Величины технологических допусков при точении и сверлении приведены в табл. VH.14 и VH.15. [c.234]

Большинство пластмассовых изделий радиотехнического назначения получают методом горячего прессования при 130—180° С. Некоторые пластмассовые изделия могут быть изготовлены холодным прессованием, т. е. при температуре пресс-порошка и пресс-формы 20"" С. Но для обеспечения высокого уровня электрических характеристик такие изделия должны подвергаться тепловой обработке в течение нескольких часов. Минимальная толщина стенок пластмассовых изделий горячего прессования 1,5 мм, холодного прессования 4—5 мм. Плотность пластмасс 1,0—2,2 г/см . [c.51]

Процесс износа инструмента при обработке пластмасс отличается отсутствием катастрофического износа. Катастрофический износ — это быстрое полное затупление инструмента, наступающее в результате теплового или механического разрушения. При механической обработке пластмасс даже при значительном износе режущих кромок силы резания намного меньше, чем при обработке металла, и не могут являться причиной механического разрушения режущих кромок инструмента. [c.9]

Тепловые процессы, сопровождающие механическую обработку пластмасс резанием, качественно и количественно отличаются от тепловых явлений при резании металлов. [c.23]

Из сказанного становится очевидным важность изучения тепловых явлений, происходящих при обработке пластмасс резанием. [c.23]

Обработка деталей из пластмасс. Рассмотрим особенности обработки резанием широко применяемых пластмасс типа текстолита и гетинакса. Затруднения при обработке пластмасс резанием вызываются особыми их свойствами. Пластмассы имеют низкую теплостойкость и теплопроводность и высокие абразивные свойства. Термореактивные пластмассы при температуре выше 150° С, а термопластичные — выше 100° С разлагаются, поэтому максимальная температура в зоне резания не должна превышать указанные величины. Теплопроводность пластмасс составляет всего около 0,5% теплопроводности стали. В отличие от резания металлов, где 75—80% выделяющегося тепла концентрируется в стружке и около 10% в резце, при точении текстолита марки ПТ (при X 5 X у = 1,1 X 0,32 X 50) тепло, уходящее в резец, составляет 24%, а в стружку — 57% [5]. В связи с абразивностью пластмасс, особенно стеклотекстолита и высокой тепловой напряженности режущей части резца, интенсивность износа резца выше, чем при обработке стали, несмотря на низкую прочность пластмасс. [c.101]

Второй вариант является с точки зрения технологичности предпочтительным, так как запрессовка в пластмассовый шкив металлической толстостенной втулки вызывает возникновение в шкиве значительных внутренних напряжений, ведущих к растрескиванию шкива и его порче. Напряженное состояние материала шкива объясняется несопоставимыми коэффициентами теплового линейного расширения металла и пластмассы, причем термическая обработка и другие меры специального характера не снижают в достаточной степени эти напряжения. [c.268]

Для сверления слоистых пластмасс успешно применяются специальные сверла с углом заточки при вершине 60° (рис. 320, а). При обработке капрона с небольшими допусками все измерения должны быть выполнены при температуре 20° С, поскольку тепловое расширение капрона в несколько раз больше, че.м металла. [c.338]

Если обрабатывается мягкий материал (дерево, пластмассы, цветные металлы) или при обработке стали и чугуна применяются малые скорости резания и стружка малого сечения, то в единицу времени на процесс резания затрачивается мало энергии. Если обработка идет при больших скоростях резания, обрабатываются твердые металлы и стружка имеет большое сечение, то в этих случаях в единицу времени затрачивается много энергии. Так как механическая энергия в процессе резания превращается в тепловую, то при тяжелых условиях резания режущая кромка инструмента сильно нагревается (до красного каления). Поэтому для такого инструмента главным требованием является сохранение твердости при длительном нагреве, т. е. сталь должна обладать красностойкостью. [c.290]

Термореактивные материалы В 29 (способы и устройства для экструдирования С 47/(00-96) термореактивные смолы как формовочный материал К 101 10> Термостаты, использование для регулирования охлаждения двигателей F 01 Р 7/12 7/16 Термоформование изделий из пластических материалов В 29 С 51/(00-46) Термочувствительные [краски или лаки С 09 D 5/26 элементы (биметаллические G 12 В 1/02 тепловых реле Н 01 Н 61/(02-04))] Термоэлектрические [пирометры G 01 J 5/12 приборы (использование в термометрах G 01 К 7/00 работающие на основе эффекта Пельтье или Зеебека Н 01 L 35/(28-32))] Тигельные печи тепловой обработки 21/04 печей 14/(10-12)) лабораторные В 01 L 3/04 плавильные для литейного производства В 22 D 17/28] Тиски В 25 В (1/00-1/24 ручные 3/00) Тиснение бумаги В 31 F 1/07 картонажных изделий В 31 В 1/88 металлическое В 41 М 1/22 поверхности пластических материалов В 29 С 59/00 способы В 44 С 1/24) Титан [С 22 С (сплавы на его основе 14/00 стали, легированные титаном 38/(14-60)) С 25 (травление или полирование электролитическими способами F 3/08, 3/26 электроды на основе титана для электрофореза В 11/10)] Токарная обработка [древесины В 27 О <15/(00-02) инст рументы 15/(00-02)) камня В 28 D 1/16 пластмасс и подоб ных материалов В 29 С 37/00] Токарные станки [В 23 <В (3 25)/00 затыловочные В 5/42 конструктивные элементы и вспО могательные устройства В 17/00-33/60 линии токарных станков В 3/36 для нарезания резьбы G 1/00 общего назначения В 3/00-3/34 отрезные В 5/14 резцы для них (В 27/(00-24) изготовление Р 15/30) для скашивания кромок, снятие фаски или грата с концов прутков и труб В 5/16 фрезерные съемные устройства к ним С 7/02)] [c.189]

Так как все пластмассы являются диэлектриками, большинство методо1в измерения температуры, применяемых при резании металлов, являются непригодными для исследования тепловых явлений при обработке пластмасс. [c.23]

На Московском заводе тепловой автоматики (МЗТА) соорудили испытательные стенды и гоняли на них волновой редуктор 400 часов под максимальной нагрузкой. Редуктор весом всего в 5 килограммов с шестернями из полиамида-68 и стабилизированного кордного капрона успешно выдержал испытания, которые, кстати, были даже излишне суровыми. Так, по техническим условиям редуктор должен был работать 2 часа в сутки, вместо чего его гоняли без перерыва. Тем не менее редуктор не перегрелся. Значит, при кратковременных включениях он способен передавать намного большую мощность. Ведь даже металлические волновые редукторы по прочности выдерживают в 30—40 раз большую мощность, чем это допустимо по условиям нагрева при постоянной работе. Поскольку почти все детали нового редуктора были изготовлены из дешевой пластмассы и не требовали никакой дополнительной обработки, общая стоимость механизма упала примерно в 10 раз. Общий вес его стал 10 килограммов, из них 5, как мы уже знаем, весит электромотор. Выигрыш, как видите, колоссальный. Однако внедрение так и не состоялось. Не последнюю роль тут сыграло то обстоятельство, что, замени изобретатели одну-две детали пластмассовыми, завод по существующему положению получил бы премию за экономию. Ну, а если все из пластмассы — то это просто новая машина — какая же тут экономия [c.16]

К режущим сверхтвердым материалам относятся природные (алмаз) и синтетические материалы. Самым твердым из известных инструментальных материалов является алмаз. Он обладает высокой износостойкостью, хорошей теплопроводностью, малыми коэффициентами линейного и объемного расширения, небольшим коэффициентом трения и малой адгезионной способностью к металлам, за исключением железа и его сплавов с углеродом. Наряду с высокой твердостью алмаз обладает и большой хрупкостью (малой прочностью). Предел прочности алмаза при изгибе = = 3000 МПа, а при сжатии = 2000 МПа. Твердость и прочность его в различных направлениях могут изменяться в 100—500 раз. Это следует учитывать при изготовлении лезвийного инструмента. Необходимо, чтобы алмаз обрабатывался в мягком направлении, а направление износа соответствовало бы его твердому направлению. Алмаз обладает высокой теплопроводностью, что благоприятствует отводу теплоты из зоны резания и обусловливает его малые тепловые деформации. Низкий коэффициент линейного расширения и размерная стойкость (малый размерный износ) алмаза обеспечивают высокую точность размеров и формы обрабатываемых деталей. Большая острота режущей кромки и малые сечения среза не вызывают появления заметных сил резания, способных создавать деформацию обрабатываемой детали и отжатия в системе СПИД. К недостаткам алмаза относится и его способность интенсивно растворяться в железе и его сплавах с углеродом при температуре резания, достигающей 750° С (800° С), что в наибольшей мере проявляется в алмазном лезвийном инструменте при непре-швном контакте стружки с поверхностью его режущей части, 1ри температуре свыше 800° С алмаз на воздухе горит, превращаясь в аморфный углерод. К недостаткам алмазных инструментов также относится их высокая стоимость (в 50 и более раз сравнительно с другими инструментами) и дефицитность. В то же время алмазный инструмент отличается высокой производительностью и длительным сроком службы (до 200 ч и более) при обработке цветных металлов и их сплавов, титана и его сплавов, а также пластмасс на высоких скоростях резания. При этом обеспечиваются высокая точность размеров и качество поверхности, что, как правило, исключает необходимость операции шлифования обрабатываемых деталей, [c.92]

Заморфовкой называют процесс соединения деталей, при котором одну из них вводят в специальную пресс-форму с расплавленным или находящимся в пластическом состоянии материалом другой детали. После застывания материала детали прочно соединяются. Широко распространена заформовка деталей из стали, бронзы, латуни и других материалов в пластмассу, стекло, металл и керамику. Заформовку применяют для уменьшения стоимости обработки деталей, для их электрической, тепловой и химической изоляции, а также для экономии дефицитных материалов увеличением прочности лишь отдельных участков детали. [c.142]

Вольфрамокобальтовые сплавы применяют для обработки хрупких материалов чугуна, бронзы, закаленной стали, пластмасс, фарфора и т. п. Твердые сплавы титановольфрамокобальтовой группы предназначены главным образом для обработки сталей. Сплав Т120К9 специально предназначен для фрезерования стали (например, для фрезерования глубоких пазов). Он отличается повышенным сопротивлением тепловым и механическим циклическим нагрузкам. Наиболее прочными сплавами при черновой обработке стали являются сплавы марок Т17К12 и Т5К12. [c.137]

В практике конструирования механизмов широкое распространение получила заформовка металлических деталей в пластмассу, стекло, металл и керамику. Обеспечивая необходимую прочность и точность соединения, заформовка позволяет уменьшить, стоимость обработки деталей и осуществить электрическую, тепловую и химическую их изоляцию. Используя последнюю, можно увеличить прочность отдельных участков детали заформовкой в нее специальной арматуры (буксов, планок, стержней и т. п.). Примеры соединений деталей, выполненных с применением зафррмовки приведены на рис. 264. При использовании заформовки соблюдают следующие требования. При значительных перепадах температуры необходимо учитывать разницу в значениях коэффициентов термического расширения материалов соединяемых деталей. [c.305]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...