Подшипники из металлических сплавов и покрытий

Несколько более высокая несущая способность подшипников обеспечивается при использовании наполненных полимерных материалов. Однако значительно более резкое увеличение несущей способности и стабильности размеров можно достичь при изготовлении подшипников из стали с тонким полимерным антифрикционным покрытием, прочно связанным с подложкой. Поскольку прямым путем достичь высокой прочности сцепления подложки и покрытия очень трудно, были разработаны и освоены промышленностью материалы с промежуточным слоем из пористой бронзы, который наносится на стальную подложку напылением с последующим спеканием порошка из бронзы и механически закрепляет полимерное покрытие на поверхности стальной подложки. Такие материалы выпускаются в виде узких лент, которые используются при изготовлении подшипников тем же методом, что и при использовании стальных полос с покрытием из металлических сплавов. [c.236]

ПОДШИПНИКИ ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ СПЛАВОВ И ПОКРЫТИЙ [c.155]

Для уменьшения нагрева детали и улучшения закалки привариваемого слоя в зону сварки подают охлаждающую жидкость. На рис. 17 показана схема приварки металлической ленты к поверхности вала. Способ восстановления деталей контактным электроимпульсным покрытием широко применяют для восстановления посадочных мест под подшипники в корпусных деталях и валах, а также резьбовых частей валов. Для восстановления и упрочнения деталей перспективной является приварка к изношенным поверхностям порошковых твердых сплавов. [c.145]

При повышенных частотах используют подшипники высокой точности с массивными сепараторами из латуни, бронзы, алюминиевых сплавов, стеклонаполненных полиамидов, текстолита. Металлические сепараторы подшипников, предназначенных для высоких частот вращения d n > 2-10 мм мин ), с целью повышения антифрикционных свойств изготовляют со специальными покрытиями оловянно-свинцовым, серебряным и др. [c.255]

Лужение заключается в покрытии металлических поверхностей тонким слоем расплавленного олова или его сплавов с целью придания поверхности противоокислительных свойств, а также для улучшения соединения с другими сплавами (например, лужение поверхности подшипника для лучшего приставания баббита). [c.299]

Коленчатый вал отлит из магниевого чугуна, обладающего большой износостойкостью. Вал имеет четыре кривошипа, расположенных попарно в двух плоскостях, повернутых на 90° друг к другу. На каждой шатунной шейке размещается два шатуна. Коленчатый вал установлен в пяти коренных подшипниках, с трнметаллическими вкладышами, которые представляют собой металлическую ленту, покрытую медноникелевым сплавом, поверх него заливается антифрикционный сплав — баббит. Такая конструкция обеспечивает лучшую связь антифрикционного сплава со стальной лентой. [c.30]

В отличие от первого издания (1968 г.) в книгу введены дополнительные разделы по подшипникам из углепластиков, карбидокремниевых композиций, металло-полймерных материалов, металлических сплавов и покрытий. [c.2]

Нанесение антифрикционных металлических сплавов или пластмасс на стальные вкладыши метолом распыления дает возможность получить порчс.тую структуру без присущей пористым материалам хрупкости. Кроме того, распылением возможно получение антифрикционных покрытий из различных недефицитных металлов, соединения которых не могут быть получены в обычных сплавах. Пористая поверхность трения выявляет свои положительные свойства не только при несовершенной смазке, но и в-подшипниках жидкостного трения при пуске, остановке и реверсах. [c.245]

Описаны также результаты испытаний на корронию в смазочных маслах листового индия и свинцово-индиевых диффузионных сплавов. Во всех случаях индий значительно повышает сопротивление подшипников и подшипниковых сплавов коррозии. Следует отметить, что при определенных температурах индиевое покрытие быстро диффундирует в поверхностный слой основного металла, так что испытания в действительности показывают сопротиапение коррозии данного сплава, а не металлического индия. [c.231]

Подобные алюминиевые покрытия эффективны для защиты крепежных изделий из высокопрочной стали, титана и алюминиевых сплавов, эксплуатируемых в морской воде. Для защиты подшипников из углеродистой стали от коррозии были применены ионные покрытия из нержавеющей стали 304, а алюминиевых— из нержавеющей стали 310 [70]. Покрытия из алюминия, золота и нержавеющей стали наносят на крепежные изделия и другие мелкие детали для защиты их от коррозии и улучшения механических свойств. Особенности технологии нанесения ионных покрытий на мелкие детали рассмотрены в работе [71]. Для защиты от коррозии отдельных узлов установок газификации угля предложено наносить покрытия толщиной 10—100 мкм из А12О3. На тонкое покрытие, нанесенное методом ионного осаждения, можно наносить толстое покрытие гальваническим методом. Например, можно сочетать процесс ионного осаждения медного покрытия толщиной 25 мкм на титан с последующим осаждением толстого (500 мкм) слоя меди в обычной гальванической ванне (чисто гальваническим методом медное покрытие на титан осаждать не удается) [70]. Особенно перспективен метод ионного осаждения при нанесении покрытий на непроводящие детали (карбид вольфрама, пластмассы, керамику и др.), т. е. на детали, на которые другими методами осадить металлические покрытия сложно или вообще нельзя. [c.129]

Дробеструйный наклёп применяется с целью повышения конструкционной прочности машиностроительных деталей, работающих при переменных нагрузках. Этим методом обработки иногда пользуются для предупреждения свойственного деталям из цветных сплавов растрескивания при их эксплоатации, особенно в условиях коррозионных сред. Реже дробеструйный наклёп применяется для повышения маслоудерживающих свойств обрабатываемой поверхности (подшипники скольжения и т. п.), для восстановления герметичности металлических сосудов путём устранения пористости их поверхностных слоёв и для контроля качества гальванических покрытий в отношении отслоя. [c.892]

Наилучшие смазочные покрытия (табл. 9) разработаны и исследованы Л. Н. Сентюрихиной с сотрудниками во ВНИИ НП [75]. Твердые смазочные покрытия ВНИИ НП в состоянии поставки представляют собой суспензии, содержащие до 10—40% антифрикционного компонента (дисульфид молибдена, коллоидный графит), а после нанесения суспензии на трущуюся поверхность подшипника и ее отверждения — твердое смазочное покрытие с толщиной пленки 20—30 мкм. Тонкие пленки (менее 5 мкм) недолговечны, быстро изнашиваются, толстые отслаиваются, имеют недостаточную адгезию. Зависимость коэффициента трения от толщины пленки показана на рис. 1. Антифрикционные свойства и срок службы смазочных покрытий в большой степени зависят от подготовки металлической поверх-пости, толщины пленки, природы металла, на который нанесена пленка, температуры поверхности. Подготовка стальной поверхности включает обезжиривание, пескоструйную обработку или травление, повышающие шероховатость и удаляющие окислы и загрязнения, и фосфатирование для защиты от атмосферной коррозии и повышения прочности покрытия (анодирование для алюминия, пассивирование для медных сплавов). [c.41]

Изготовление подшипников производили также путем нанесения металлокерамических твердых износостойких покрытий любой требуемой толщины на стальную основу. Такие покрытия получают сплавлением зерен рэлита-3 (ТУ 48-19-279—77) с металлической связкой в вакуумных печах. Подшипники из металлокерамических твердых сплавов использовали со смазыванием металлоплакирующей смазкой, включающей водный раствор химических соединений меди. Металлоплакирующая смазка позволяет реализовать режим избирательного переноса, при котором происходит значительное снижение износа из-за осаждения меди в зоне фрикционного контакта в процессе работы. Прн испытаниях подшипников установлено, что медная пленка покрывает поверхности трения через 5—10 мин после начала работы в режиме р = 2 3,5 кгс/см и о = 2,5 3,5 м/с. В зоне фрикционного контакта протекают процессы, имеющие место в тонких поверхностных слоях гальванических электродов в электролитах, где происходит осаждение металла из раствора, содержащего соответствующие катионы. В данном случае в зоне фрикционного контакта идет разряжение катионов меди и локализация износа в тонких слоях электролитической меди [66]. [c.135]

Т е ф л о н в чистом виде мало пригоден для изготовления подшипников вследствие мягкости, большого коэффициента линейного расширения, холодной ползучести и полной не-смачиваемости маслом. Его применяют только в тонких слоях с обязательной присадкой свинца (до 20 % до массе). Тефлон плохо наносится на металлические поверхности. Наилучший способ покрытия — вакуумная пропитка тефлоносвинцовой композицией, диспергированной в жйдкости пористого антифрикционного слоя из спеченных бронзовых сплавов. Для улучшения антифрикционных качеств в композицию вводят коллоидальный графит и дисульфид молибдена. [c.362]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...