Пути сокращения основного и вспомогательного времени

Пути сокращения основного и вспомогательного времени [c.214]

Повышение производительности осуществляется путем сокращения основного и вспомогательного времени. Для сокращения основного времени применяются следующие семь способов [c.53]

Сокращение ручных работ проводилось и на механических операциях путем уменьшения подготовительного и вспомогательного времени. Наиболее показательным в этом отношении является лопаточное производство. До Великой Отечественной войны в приспособлениях для изготовления лопаток как основной вид зажима применялись болты и планки. В послевоенный период проектирование лопаточной оснастки совершенствуется в следующих направлениях [c.74]

В книге В сжатом виде изложены способы увеличения производительности, механизации и автоматизации фрезерных работ. Дан развернутый анализ структуры рабочего времени, затрачиваемого на производство фрезерной операции, и показаны пути сокращения основного (технологического), вспомогательного и подготовительно-заключительного времени. Приведена методика выбора рационального режима фрезерования с учетом конструкции и геометрии производительных фрез, точности и чистоты обработки. Рассмотрены современные конструкции станочных приспособлений с учетом максимальной механизации и автоматизации загрузки, зажима и освобождения заготовки с целью сокращения вспомогательного времени описаны узлы и механизмы современных фрезерных станков, облегчающие управление и позволяющие автоматизировать цикл работы даны также рекомендации по модернизации устаревших типов станков кратко изложены принципы работы фрезерных станков с программным управлением. [c.2]

Основными путями повышения производительности труда при токарной обработке являются сокращение машинного времени, т. е. времени, затрачиваемого непосредственно на процесс резания сокращение вспомогательного времени, т. е. времени, затрачиваемого на закрепление заготовки и снятие детали, подвод и отвод инструмента, замеры, замену инструментов и т. д. сокращение машинного и вспомогательного времени за счет расширения технологических возможностей станка научная организация рабочего места токаря. [c.233]

Модернизацией металлорежущего оборудования достигается повышение производительности станков путем сокращения времени обработки деталей, а именно основного времени (машинного или машинно-ручного), в течение которого с детали снимается стружка, и вспомогательного времени, т. е. времени, расходуемого на установку обрабатываемой детали, ее выверку и крепление, на управление станком, подвод и отвод режущего инструмента и т. д. [c.299]

Основное время для всех типов сварочных установок, при прочих равных условиях (длина шва, тип материала, глубина проплавления, параметры пучка, скорость сварки и др.) одинаковое, а вспомогательное изменяется в очень больших пределах в зависимости от конструкции установок, что существенно влияет на производительность. Для универсальных установок периодического действия, предназначенных для сварки одного изделия за одну откачку сварочной камеры, основное время составляет приблизительно 5%. Остальное время затрачивается на выполнение вспомогательных операций. Увеличить производительность установок можно двумя путями сокращением времени выполнения каждой вспомогательной операции или выполнением вспомогательных операций параллельно со сваркой изделия. [c.355]

Повышения производительности следует добиваться сокращением всех затрат времени. Наблюдения показывают, что по продолжительности наибольшее значение имеет машинное и вспомогательное время. На большинстве предприятий даже с крупносерийным производством машинное время при работе на фрезерных станках составляет не более 50% общего времени, а иногда снижается до 30—35%. В условиях индивидуального производства оно нередко доходит до 25% Вспомогательное время составляет 38—48%. Остальное время расходуется на подготовительно-заключительную работу и на организационно-техническое обслуживание рабочего места. Повышение режимов резания и, в частности, скоростей всегда было основным путем увеличения производительности труда. За последние пять-шесть лет скорости резания на многих машиностроительных предприятиях повысились примерно в 4—5 раз, а производительность труда увеличилась в 2 раза. [c.228]

Высокая скорость плазменной резки (по сравнению с кислородной) позволяет сократить обшее рабочее время изготовления детали или партии деталей за счет значительного уменьшения машинного времени. Вследствие этого резко возрастает доля вспомогательного времени в общем рабочем времени, затрачиваемом на обработку заготовок. В связи с этим дальнейшее повышение производительности труда при использовании плазменной резки производится за счет сокращения времени выполнения вспомогательных (в основном транспортных) операций. Эта задача решается посредством механизации и автоматизации этих операций и путем более рациональной организации производственного процесса. [c.173]

Анализ формулы штучно-калькуляционного времени показывает, что основными путями сокращения нормы штучного времени является уменьшение основного, вспомогательного и подготовительно-заключительного времени. Следует отметить, что при многих операциях полирования вспомогательное время значительно больше основного. [c.237]

Для повышения технической и эксплуатационной производительности машин наряду с конструктивными мероприятиями особенно важно внедрять передовые методы работы новаторов производства. Эти методы характеризуются достижением высоких количественных и качественных показателей путем сокращения простоев, тщательной подготовкой рабочего места, отличным уходом за оборудованием и совершенствованием приемов работы повышением производительности труда за счет сокращения времени на вспомогательные операции и увеличения времени на основную работу улучшением работы благодаря внедрению рационализаторских предложений. [c.48]

Отсюда следует, что сокращение вспомогательного времени является во многих случаях одним из решающих факторов дальнейшего увеличения производительности труда. Сокращение вспомогательного времени осуществляется двумя путями непосредственным сокращением времени, затрачиваемого при выполнении технологического процесса на вспомогательные приемы и частичным или полным совмещением времени вспомогательных приемов с основным технологическим временем. Наибольший эффект дает одновременное использование обоих этих путей. [c.296]

Сокращение вспомогательного времени при фрезеровании оказывает такое же влияние на повышение производительности труда, как и снижение основного технологического времеии. Чем меньше доля основного технологического времени при обработке деталей, тем значительнее влияние вспомогательного времени на сокращение времени обработки Сокращение затрат вспомогательного времени достигается путем применения автоматических загрузочно-разгрузочных устройств. [c.156]

Токари-новаторы сокращают штучное время путем уменьшения основного, вспомогательного и подготовительно-заключительного времени. Такое сокращение штучного времени полу- чило название комплексного метода. [c.382]

Значительную долю вспомогательного времени составляет время, затрачиваемое на установку заготовки для обработки и снятие ее по окончании обработки. Поэтому наибольшее сокращение штучного времени достигается, как было уже отмечено выше, при перекрытии установочного времени (установки и снятия заготовки) машинным, т. е. основным временем при обработке на станках непрерывного действия и многопозиционных полуавтоматах. Применение поворотных приспособлений на фрезерных и сверлильных станках также значительно сокращает вспомогательное время. Возможность перекрытия установочного времени машинным временем при высоких режимах резания обусловливается применением быстродействующих приспособлений, которые существенно влияют на сокращение вспомогательного времени также и в тех случаях, когда обработка производится без перекрытия машинным временем вспомогательного времени. Таким образом, задача сокращения вспомогательного времени путем применения быстродействующих приспособлений возникает во всех случаях станочной обработки. [c.471]

Станки с автоматической сменой инструментов представляют собой не просто усовершенствование конструкций станков и систем программного управления, а являются одним из общих перспективных направлений развития металлорежущего оборудования. Несмотря на усложнение конструкций и удорожание станков, их применение оказывается рентабельным благодаря повышению производительности, в основном путем резкого сокращения вспомогательного времени и улучшения организации труда, повышений точности обработки, прежде всего из-за сокращения числа перебазировании обрабатываемой детали, высокой степени автоматизации с возможностью быстрой переналадки на другую деталь. [c.254]

Основная цель автоматизации и механизации станков при модернизации — уменьшение вспомогательного времени при одновременном сохранении или повышении точности обработки и облегчении труда станочника. Ниже приводятся некоторые возможные пути автоматизации управления и сокращения времени холостых ходов для. станков различных групп. [c.375]

Одним из путей повышения производительности труда на машиностроительных предприятиях является метод групповой обработки, предложенный доктором технических наук. С. П. Митрофановым и впервые внедренный на ленинградских заводах. Основным преимуществом группового метода является значительное сокращение вспомогательного времени при выполнении станочных операций в условиях серийного производства. [c.245]

Это одна из главнейших задач, стоящих перед отечественной промышленности. Ее решение связано с уменьшением себестоимости и снижения трудоемкости выпускаемых изделий. Основные пути повышения производительности комплексная механизация и автоматизация технологических процессов создание новых, более совершенных и технологичных конструкций деталей расширение использования полуавтоматов и автоматов, станков с ЧПУ создание автоматических производств и заводов-автоматов создание новых конструкций инструментов, обеспечивающих повышенные режимы резания сокращение вспомогательного времени получение заготовок пластической деформацией (штамповкой, высадкой и др.), точным литьем, профильным прокатыванием и другими прогрессивными методами совершенствование действующих и внедрение новых прогрессивных технологических процессов. [c.325]

Основной путь сокращения вспомогательного времени применение быстродействующих механизированных и автоматизированных станочных приспособлений. [c.231]

НОЙ механизации и автоматизации производственных процессов, модернизации оборудования, широкого развития специализации предприятий и внедрения на этой основе поточных методов производства, коренного улучшения организации труда и ликвидации потерь рабочего времени, а также сокращения затрат труда на вспомогательных работах. Таким образом, в социалистической промышленности повышение производительности труда достигается не путем перенапряжения сил рабочего, как это имеет место в капиталистических странах, а главным образом за счет технических мероприятий, повышающих эффективность и значительно облегчающих условия труда. Наряду с этим улучшение организации труда, значительное повышение общего культурного уровня трудящихся, широкие возможности повышения их квалификации, поощрение инициативы, социалистическое соревнование и другие условия, создаваемые социалистическим хозяйством, естественно, способствуют повышению производительности труда. В машиностроении основные технологические направления, обеспечивающие повышение производительности труда, базируются, в частности, на взаимосвязи процессов вьшолнения заготовок и последующей их обработки, а также процессов механической обработки и сборки. [c.455]

Поскольку автоматы (и полуавтоматы) характеризуются высокой производительностью и вся система их работы базируется на максимальном сокращении времени изготовления (путем уменьшения и уплотнения всех составных частей времени, а также возможно полного перекрытия машинным временем вспомогательного), основным принципом их работы является предельная непрерывность обработочного процесса, т. е. недопущение приостановки его для выполнения каких-либо иных функций. Если принять в качестве общей ф-лы нормы производительности Jy 420 — /с — 1п [c.70]

Очевидно, что повышения производительности станка можно добиться только путем уменьшения нормы штучного времени, которое достигается главным образом сокращением основного и вспомогательного времени. Однако сокращение нормы штучного времени далеко не всегда приводит к повышению производительности труда. Если уменьшение нормы штучного времени сопровождается увеличением подготовительно-заключительного времени, то при обработке небольших партий деталей штучно-калькуляционное время может врзрасти. Поэтому при сравнении различных вариантов анализ необходимо вести на основе штучно-калькуляционного времени. Необходимо также учитывать расходы на заработную плату производственных рабочих И инженерно-технических работников, амортизационные отчисления, затраты на ремонт станков, оборудования и инструмента. В настоящее времИ все большее применение находят методы настройки инструментов вне станка. При определении себестоимости следует учитывать как заработную плату лиц, производящих наладку, так и амортизацию наладочных приспособлений. Таким образом, при сравнении различных вариантов окончательные выводы могут быть сделаны только на основе анализа экономической эффективности. [c.115]

Основными направлениями повышения производительности труда при работе на фрезерных станках являются механизация закрепления заготовок сокращение пути рабочих и вспомогательных ходов увеличение числа одновременно обрабатываемых поверхностей многоместная обработка заготовок непрерывная обработку (совмещение основного и вспомогательного времени) групповая обработка автоматизация процессов обработки многооперационная обработка заготовок оптими зация режимов резания за счет совершенствования режущих качеств фрез ц рационального использования мощности станка. [c.253]

Повышение производительности станка, оцениваемое уменьшением калькуляционного времени изготовления конкретных изделий, достигается путем сокращения основного времени овышения режимов резания увеличения частот вращения шпинделей и скоростей движения подач) и вспомогательного времени (автоматизации установки заготовки и снятия детали за счет применения промышленных роботов и автооператоров, повышения скорости холостых ходов, сокращения пути перемещения инструмента), уменьшения времени на переналадку оборудования (использования цифровой индикации и программного управления). [c.352]

Повышение производительности труда при шлифовальной обработке достигается снижением основного (технологического) и вспомогательного времени, а также увеличением количества станков, обслуживаемых одним рабочим. Первая задача на этом пути решается совершенствованием абразивного инструмента, циклом шлифования и сокращением внутрицикловых потерь, одновременным шлифованием нескольких поверхностей одним широким или несколькими специальными заправленными кругами, скоростным шлифованием, интенсификацией процесса. Вторая и третья задачи решаются усовершенствованием и автоматизацией устройств для управления станком, установочных и зажимных приспособлений, автоматизаций цикла шлифования, применением измерительно-управляющих устройств, совершенствованием устройств для правки кругов, автоматизацией загрузки станков, балансированием кругов на месте и т. д. [c.381]

Требования к конструкции детали. За счет отработки технологичности и повышения приемственности конструкции технологи совместно с конструкторами должны находить наиболее простые пути обработки и сборки крупных изделий, переносить процессы основного формообразования деталей в заготовительные цехи, внедрять узловую и цепную сборку, а также повышать партион-ность обрабатываемых изделий. Для сокращения затрат труда при механической обработке надо обеспечивать рациональное назначение посадок и производительное резание, снижение площади обрабатываемой поверхности, повышение коэффициента использования оборудования по мощности, сокращение вспомогательного времени и использования специальной оснастки, внедрение механизации и автоматизации производства. Особенно способствуют снижению затрат труда уменьшение веса машин, внедрение рациональных видов заготовок и конструктивных решений. [c.63]

Из этих формул (рис. 29) следует, что, чем больше номер класса машины, тем больше степень совмещения во времени операций многоопера-ционпого процесса и тем выше производительность машины. Это достигается за счет уменьшения доли несовмещенных вспомогательных операций с основными технологическими. Более подробный анализ структуры формулы для каждого класса показывает пути сокращения отдельных составляющих цикла. Так, например, уменьшение в машинах первого класса возможно совмещением движений бункера дозатора и прессовой плиты в сдвоенных челночных машинах — путем раздельного перемещения модельных плит и отдельной загрузки общей и крайних позиций в машинах третьего класса — равномерной загрузкой всех рабочих позиций в машинах четвертого класса — максимальным совмещением опера- [c.193]

Основные преимущества станков с ЧПУ следующие простота модификации технологического процесса путем внесения корректирующих команд на программоноситель или в запоминающее устройство микро-ЭВМ выгодные режимы обработки с использованием максимальных возможностей станка исключение предварительных ручных разметочных и пригоночных работ повышение точности и идентичности дегалей повышение производительности труда за счет сокращения вспомогательного и машинного времени обработки сокращение числа перестановок деталей при обработке и сроков подготовки производства. [c.113]

Оставшиеся после отбора варианты операций, применение которых в данном случае возможно, сопоставляются по производительности с учетом, конечно, заданного выпуска. При отборе вариантов построения станочных операций в целях повышения производительности оставляют те из них, которые обеспечивают возможность сокращения расчетной длины обработки. Расчетная длина обработки может быть сокращена, например, путем многорезцового обтачивания и двустороннего сверления, применением многониточной фрезы вместо дисковой резьбовой фрезы или резца при нарезании резьбы, а также применением метода радиальной подачи при обработке тел вращения. Производительность станочных операций эффективно повышается также за счет уменьшения доли вспомогательного времени в штучном путем полного перекрытия основным временем и путем уменьшения его продолжительности. Например, применяя винторезные головки с разжимными плашками и гайкорезные головки с утопающими плашками, исключают необходимость реверсирования и значительно сокращают холостой ход. [c.352]

Токарные станки с ЧПУ выгодно применять при обработке сложных многоступенчатых заготовок, особенно с криволинейными поверхностями. Схема обтачивания ступенчатого вала на токарном станке с ЧПУ приведена на рис. ПО. Заготовкой служит прокат. Предварительная обработка производится за пять последовательно выполняемых рабочих ходов ()—5), а чистовая (6) за один рабочий ход суппорта по окончательному контуру детали. Проходной резец оснащен неперетачиваемой пластинкой твердого сплава, обеспечивающий высокую стойкость при большом суммарном пути резания. Время обработки на станках с ЧПУ по сравнению с временем обработки на обычных станках уменьшается в 1,5—2 раза в результате значительного сокращения вспомогательного времени при этом квалификация обслуживающих рабочих может быть ниже и уменьшается вероятность получения брака. Кроме станков с ЧПУ обработку ступенчатых валов простой конфигурации производят на станках 1Б7332САУ, 16М16САУи других с цикловым программным управлением. Промежуточные припуски на обтачивание шеек, подрезку торцов и уступов при вьшолнении основных переходов обработки определяют по формулам (87) и (88), в которых особенность имеет составляющая р, 1. При обтачивании шеек составляющая р,- 1 учитывает следующие величины 1) смещение Рц оси центровых гнезд относительно оси базовых (при зацентровке) шеек заготовки величину Рц можно брать равной допуска бтах на диаметр большей базовой шейки заготовки 2) несоосность обрабатывае.мой ступени базовым шейкам заготовки величину р берут равной 0,25 бгаах 3) искривление оси заготовки, вызывающее дополнительное смещение р оси обтачиваемой шейки относительно линии центровых гнезд величина р зависит от общего искривления заготовки и от расстояния среднего сечения обрабатываемой шейки до ближайшей опоры. Суммирование величин рд, р и р производят по правилу квадратного корня [c.310]

Основной причиной появления станков с автоматической сменой инструмента можно считать повышение требований к быстросменности, мобильности, переналаживаемости технологического оборудования, необходимости автоматизации мелкосерийного производства. Несмотря на значительное усложнение и удорожание станков с автоматической сменой инструмента, использование подобных станков в машиностроении оказывается целесообразным благодаря значительному повышению производительности, главным образом в результате резкого сокращения вспомогательного времени, улучшения организации труда, повышения точности обработки детали путем сокращения числа перебазировок и высокой степени автоматизации, позволяющей осуществлять быструю переналадку оборудования на изготовление другой детали. [c.311]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...