Способы получения конических поверхностей

Способы получения конических поверхностей на токарном станке [c.202]

СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.141]

В зависимости от величины угла наружного конуса обработка конической поверхности может выполняться различными способами. При малых углах (до 30°) конус обтачивается за счет соответствующего угла поворота направляющих ползуна (штосселя) карусельного станка. При углах до 45° используется включение двух подач — вертикальной и горизонтальной, величина и направление которых устанавливаются сменными колесами. Для получения конических поверхностей с большим углом используют комбинацию горизонтальной подачи суппорта и подачи вдоль оси направляющих ползуна, которые устанавливаются на некоторый дополнительный угол (наклонной подачи). [c.410]

Так как смещение задней бабки может быть сравнительно небольшим, этим способом обрабатывают конические поверхности с небольшой конусностью. С помощью копирной линейки можно обрабатывать любые встречаемые в практике длины конусов. Недостатком этого способа является ограниченная конусность обрабатываемых поверхностей. Специальные токарные полуавтоматы для обточки конусов обеспечивают обработку всех элементов хвостовика и шейки. Получение обрабатываемой конической поверхности осуществляется сочетанием движений продольной и поперечной подачи. На этих полуавтоматах применяются два резца один проходной, закрепленный в переднем суппорте, для обточки конуса шейки и лаПки, другой — фасонный для подрезания торца со стороны лапки. Этот резец закрепляется в заднем суппорте. После токарной обработки хвостовиков производится фрезерование лапки. Обработка ведется набором дисковых трехсторонних фрез, установленных на одну общую оправку. Расстояние между фрезами регулируется установочными кольцами. В мелкосерийном производстве используют обычные горизонтально-фрезерные станки и одно- или двухместные приспособления для закрепления заготовок. В крупносерийном производстве применяют непрерывное фрезерование лапок, закрепляя заготовки на круглом, медленно вращающемся столе. [c.196]

Для получения конической поверхности на токарном станке необходимо при вращении заготовки вершину резца перемещать не параллельно, а под некоторым углом к сси центров. Этот угол должен равняться углу а уклона конуса. Наиболее простой способ получения угла между осью центров и направлением подачи — сместить линию центров, сдвинув задний центр в поперечном направлении. [c.203]

Перемещать вершину резца под углом к оси заготовки для получения конической поверхности можно следующими способами [c.141]

Для получения конической поверхности необходимо при вращении заготовки вершину резца перемещать не параллельно, а под некоторым углом к оси центров. Этот угол должен равняться углу а уклона конуса. Наиболее простой способ для получения угла между осью центров и направлением подачи — сместить линию центров, сдвинув задний центр в поперечном направлении. Путем смещения заднего центра в сторону резца (на себя) в результате обтачивания получают конус, у которого большее основание направлено в сторону передней бабки при смещении заднего центра в противоположную сторону, т. е. от резца (от себя), большее основание конуса окажется со стороны задней бабки (фиг. 205). , [c.179]

Получение конической поверхности поворотом верхнего суппорта (рис. 5.3) заключается в том, что резцовые салазки поворачивают на угол а, определяемый по формулам из табл. 5.1. Так как подача осуществляется вручную, данный способ используют при обработке конусов длиной до 50 мм. [c.70]

Технологичность деталей машин в основном зависит от материала, формы и способа получения ее заготовки требуемой точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей. При проектировании всегда следует предпочитать детали цилиндрической или конической формы, как наиболее простые и дешевые для обработки. Применяемые материалы должны быть пригодны для безотходной обработки (штамповка, прокатка и волочение, точное литье, сварка, лазерная обработка и т. п.) и ресурсосберегающей технологии. [c.10]

Оптимальным способом получения точных центровых отверстий является их шлифование на прецизионном станке с планетарны. движением шлифовального шпинделя и шлифовальной головкой конической формы. Шероховатость поверхности рабочего конуса центровых отверстий, например, у протяжек для цилиндрических и шлицевых отверстий, должна быть не ниже Яа = 1,25 ч- 0,63 мкм. Отклонение от круглости центровых отверстий при шлифовании может быть в пределах 1—2 мкм. [c.772]

Этот способ нарезания резьб мало распространен и применяется для обработки резьб более высокой точности и с большей чистотой поверхности витков, чем при нарезании первыми двумя способами, а также для получения конических и многозаходных резьб. Кроме того, при помоши приспособлений, работающих по этому способу, нарезают резьбы, расположенные за буртиками и, следовательно, недоступные для нарезания другими способами. [c.320]

Однако такой способ получения деталей с взаимо-сопрягаемыми коническими поверхностями ограничивается возможностью перемещения резцедержателя с резцом в поперечном направлении, за линию центров. [c.33]

Первый способ основан на вырубке детали с большим зазором [г/2 = (6 8%) 5] и получении конического скола на боковой поверхности. Кроме подлежащего удалению конического скола дается особый припуск на зачистку, В р езультате суммарный [c.41]

Чтобы лучше представить процесс получения перспективного изображения на плоскости, подойдите к окну с кистью и краской, закройте один глаз, не меняя положения головы, нарисуйте на стекле контуры видимых за окном предметов. Рисунок, полученный на стекле, представляет перспективное изображение предметов. Следовательно, если принять глаз смотрящего через стекло человека за центр проекций, то световые лучи, отраженные от точек предмета и направленные в глаз, образуют коническую поверхность. Точки пересечения световых лучей с плоскостью стекла дадут изображение (перспективу) предмета. Этот способ изображения носит название линейной перспективы. Таким образом, в задачу линейной перспективы входит построение на плоскости предметов и объектов такими, чтобы они были схожи с натуральными. В практике перспективное изображение строится на непрозрачной плоскости, т. е. на бумаге, холсте и пр. [c.213]

Обработка конических поверхностей при наладке станка иногда требует некоторых вычислений. На фиг. 206, а показан самый примитивный способ получения узких конических поверхностей поворотом режущего лезвия. Этим способом пользуются, например, при обработке фасок. [c.172]

Обработка конических поверхностей при смещенном корпусе задней бабки. Наиболее простой способ для получения угла а между осью центров и направлением подачи— это сместить линию центров, сдвинув задний центр в поперечном направлении. При этом ось вращения детали не будет параллельна направлению перемещения резца и поверхность детали окажется обточенной на конус (рнс. 119). При смещении задней бабки в сторону резцедержателя (на себя) образуется коническая поверхность. [c.231]

Значение ЭМУ не ограничивается только повышением износостойкости винтовых поверхностей передающих механизмов. Известно, что любая крепежная резьба является концентратором напряжений и способствует резкому понижению сопротивления усталости резьбовых соединений. Так, буровые трубы выходят из строя вследствие поломок в переходах от резьбовой к цилиндрической части трубы. Исследования показывают, что путем ЭМО наружной конической резьбы труб диаметром 60 мм из-стали 45 можно повысить их циклическую долговечность более чем в 2 раза. Особое значение упрочнение ЭМО резьбовых поверхностей имеет для ремонтного производства, где практически отсутствуют условия получения достаточно прочных резьбовых сопряжений при изготовлении запасных частей. Так, например, на авторемонтных предприятиях аналогичным способом упрочняют тысячи крепежных деталей, имеющих метрические резьбы, непосредственно на токарном станке после их нарезки резцом при помощи приведенной выше универсальной пружинной державки. [c.115]

Поэтому в данной работе применялся второй способ — сжатие при помощи конических бойков. Этот способ имеет свои недостатки вследствие трудности получения одинакового состояния поверхности образца и инструмента и, следовательно, постоянного коэффициента трения для всех опытов, а также вследствие некоторой зависимости коэффициента трения от нормального давления. [c.169]

Метод искусственных баз позволяет определять величину местного износа и распределение его по поверхности трения [2]. При этом методе на поверхности детали, подвергающейся изнашиванию, делают заранее одно или несколько углублений определенной геометрической формы зная соотношение между поперечным размером углубления и его глубиной, можно по уменьшению первого (происходящего в результате износа поверхности ) определить износ в направлении, нормальном к поверхности. Имеется несколько методов получения углублений пластическое выдавливание (метод отпечатков), вырезание (метод вырезанных лунок) и др. При методе отпечатков (отпечаток наносят или квадратной пирамидой, применяемой при испытании на твердость, или специальным коническим керном) по краям углубления получаются вспученные места, подлежащие зачистке- соотношение поперечных размеров и глубины у отпечатка обычно иные, чем у индентора, вследствие упругого восстановления материала, что следует учитывать при вычислении величины износа. Этих недостатков лишены методы, основанные на том или ином способе вырезания углублений. Наибольшее развитие получил метод вырезанных лунок, хотя для него и нужна специальная аппаратура. При этом методе на поверхности трения детали вращающимся алмазным резцом вырезают углубление в виде остроугольной лунки (рис. 1). Измерив длину лунки I на поверхности, легко определить ее глубину к [c.43]

Стандартные конические отверстия с небольшим углом уклона (например, инструментальный, конус Морзе) могут быть обработаны набором стержневых инструментов сверлом, двумя ступенчатыми зенкерами и окончательно — конической разверткой (рис. 144, а г). Для получения стандартных инструментальных внутренних конусов применяют также специальный инструмент — двухперый конический зенкер (рис. 145). Внутренние конусы-фаски обрабатывают зенковкой (см. рис. 81). Универс ьным способом обработки конических поверхностей является способ поворота верхних салазок суппорта (рис. 146, а-в). Поворотная плита суппорта вместе с верхними салазками может поворачиваться относительно поперечных салазок для этого освобождают гайки винтов крепления плиты. Контроль угла поворота с точностью до одного градуса осуществляют по делениям плиты. [c.75]

Существуют два способа определения припуска на зачпстку первый способ основан на вырубке деталей с большим зазором [г/2 = (6-f-8) % s] и получении конического скола на боковой поверхности второй — на максимальном уменьшении припуска на зачистку, для чего вырубку производят с малым зазором 1г/2 = (2ч-4)% ]. Каждый из указанных способов имеет свои достоинства и недостатки. [c.37]

Способ с фиксацией по заданному осевому смещению Ея сопрягаемых конусов от их начального положения, которое определяется моментом касания при сборке соединения. Один из конусов вводится в другой до касания конических поверхностей, а затем один из конусов сдвигается вдоль оси на расстояние Еда для получения соединения с зазором или на Еалг для получения соединения с натягом с допуском Tg и фиксируется в новом положении. [c.675]

Порошки с гранулами сферической формы получают путем распыления проволоки из различных металлов на электрометал-лизационных аппаратах. Экономичным является способ получения сферических порошков путем распыления струи расплавленного металла воздухом. Например, железный порошок, полученный этим методом, меньше окисляется и обходится значительно дешевле по сравнению с порошком из проволоки на металлиза-цио нно м аппарате. При обкатке порошка в барабанной или конической мельнице увеличивается выход сферических гранул и с их поверхности почти полностью удаляется окалина. Для железных фильтрующих элементов рекомендуется получать порошки из низкоуглеродистой стали или железа армко. Фильтрующие элементы из конструкционной и тем более высокоуглеродистой стали при работе в нейтральной и щелочной средах подвержены внутренней коррозии и быстро выходят из строя. [c.91]

Аналогичный по постановке навигационной задачи резуль-тат может иметь место в случае, когда координаты КА определяют при пересечении линии положения, полученной по рассмотренному способу с третьей конической поверхностью положения, образованной прн измеренин угла между линиями визирования второго ближайшего небесного тела и звезды. [c.313]

Находит применение тайже метод обкатки роликами (гидроспиннинг), успешно заменяющий не только обработку резанием и давильные работы, но и вытяжку. Этот способ заключается в постепенном обжатии роликами листовой, штампованной или литой заготовки, полученной на принудительно вращающейся оправке. Большие давления нк ролики, достигающие 250 кгс/мм , осуществляемые гидравлическим приводом, позволяют весьма производительно обжимать полые детали цилиндрической, конической и параболической форм со значительным уплотнением исходной заготовки и получать детали сложной конфигурации с большим перепадом сечений с точностью в пределах 4-го класса и шероховатостью поверхности 7...8-го классов. [c.75]

Следует подчеркнуть, что штамповка па ГКМ не обеспечивает комплекса необходимых требований, предъявляемых к первой стадии изготовления высококачественных заготовок невозможно получить минимальные объемные отклонения поковок и минимальную разностенность нельзя подготовить макроструктуру таким образом, чтобы при последующей калибровочной операции на рабочие поверхности колец выходили наиболее качественные наружные слои исходного пруткового металла и волокна его не пересекали образующих дорожек качения под большими углами. Применение же для полугорячей калибровки расточенных отрезков шарикоподщиппиковых труб, хотя и исключает недостатки получения поковок на ГКМ, способствуя повышению качества заготовок (особенно для внутренних колец), но менее экономично в связи с высокой стоимостью труб. Поэтому изыскание и внедрение более совершенных и экономичных способов производства кольцевых полуфабрикатов является главной предпосылкой для усовершенствования технологии полугорячей калибровки колец конических роликоподшипников. [c.329]

Развертывание отверстий применяют в тех случаях, когда необходимо получить более точное по форме и размеру отверстие с низкой шероховатостью обработки. Развертывание отверстий выполняют вручную или на сверлильном станке специальными инструментами— развертками. По форме обрабатываемого отверстия развертки делят на цилиндрические и конические по способу применения — на ручные н маши шые гю способу закрепления — на хвостовые и насадные. Для получения поверхности малой шероховатости приме 1якгг развертки с неравномер 1ым распределением зубьев окружности. [c.114]

Для получения резьбы способом пластической деформации на внутренней поверхности применяют раскатникн (рис. 10.27). Раскатник имеет заборную часть с конической резьбой длиной 1 =ЪР [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...