Расчет времени операции

Расчет времени операции [c.144]

Имеются три метода установления норм времени на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением по нормативам сравнением и расчетом по типовым нормам. При первом методе норму времени устанавливают путем изучения затрат времени непосредственно в производственных условиях на рабочих местах. Этот метод используют для обобщения передового опыта и для разработки нормативов. При втором методе производят расчет длительности операции, используя нормативы длительности выполнения отдельных элементов работы (операции). При третьем методе нормирование операции осуществляется приближенно с использованием типовых норм. Первые два метода нормирования применяют в серийном и массовом производствах, третий — в единичном и мелкосерийном. [c.20]

Расчет производственной зарплаты производят путем умножения нормы времени операции на соответствующую тарифную ставку за 1 ч работы или , [c.636]

В таблице для сравнительного анализа приведены данные для случая, если бы линия работала без потерь в системе управления, т. е. при условии, что продолжительность отдельной операции была равна ее среднему значению 7 , и потерь времени между агрегатами не имелось. Анализ показывает, что наименьшие потери времени имеют системы управления, построенные по принципу РК. Далее следуют системы с командоаппаратом шагового действия (ПШ). Самые большие потери имеют системы с командоаппаратом непрерывного вращения (ПН). Здесь следует заметить, что при расчете времени цикла по системе ПН искусственного удлинения цикла отдельной операции не производилось. В реальных условиях для гарантирования качественного срабатывания операции время, отводимое командоаппаратом, выбирается несколько большим, чем максимально возможное ее значение. [c.145]

Рассчитанные аналогичным способом с учетом коэффициентов приведения числа оборотов других переходов вносят в таблицу. В карте настройки в скобках указаны числа оборотов для совмещенных операций, не учитываемых в расчете времени цикла работы станка. Расчетное число оборотов шпинделя, необходимых для совершения всех рабочих переходов, составит сумма чисел расчетных оборотов (без скобок), 2"р — 2586 оборотам. [c.144]

Работа продольного суппорта осуществляется параллельно с работой поперечных суппортов известно, что время работы каждого из поперечных суппортов меньше времени работы продольного суппорта, поэтому при расчете времени цикла надо принимать во внимание время работы продольного суппорта. Так как одной из операций, выполняемых продольным суппортом, является глубокое сверление, то в середине рабочего хода продольный суппорт отводится на быстром ходу и потом, возвратившись на быстром ходу, вновь продолжает работу. [c.554]

Расчет времени вычислительных операций производится по формуле [c.113]

Указанные приемы производятся за счет машинного времени операции и в расчет не принимаются. [c.320]

Время нижней паузы при работе прессов определяется длительностью технологической операции выдержки изделия под давлением. В Общемашиностроительных нормативах времени на изготовление. деталей из термореактивных пластмасс даются методика и формулы для расчета времени выдержки изделий различной толщины из различных марок прессматериалов. Теоретические формулы, определяющие время выдержки, преобразованы к простейшему виду [c.19]

Частью прохода является рабочий прием. Он представляет собой законченное действие рабочего, необходимое для выполнения операции. Рабочие приемы весьма разнообразны. Они могут быть связаны со сменой инструмента, настройкой станка на необходимый режим резания, установкой резца на заданную глубину резания и т. д. При точном расчете нормы времени операцию расчленяют на рабочие приемы. [c.436]

В зависимости от структуры машины, ее рода и класса, по формулам гл. П рассчитывается время технологического и рабочего цикла машины. Таким образом, при предварительном составлении циклограммы автомата не учитывается особенность кинематических схем исполнительных механизмов построение циклограммы и расчет времени цикла производится лишь на основании рассмотрения операций технологического процесса и структуры машины. Это позволяет производить предварительное составление циклограммы непосредственно после выбора и расчета структурной схемы машины. [c.231]

При третьем методе нормы времени определяют более приближенно по укрупненным типовым нормам, которые разрабатываются на основе сопоставления и расчета типовых операций и процессов по отдельным видам работ. Этот метод нормирования применяется при единичном и мелкосерийном изготовлении продукции. [c.19]

Нормирование оперативного времени производится путем расчленения операции на отдельные приемы. Нормы на выполнение приемов или их сочетаний (комплексов) устанавливаются либо путем расчета времени работы машин (машинного времени), исходя из данных о производительности машины, скорости движения ее частей я о других элементах ее технической характеристики, либо на основе хронометражных наблюдений над ручными приемами работы. Данные о времени выполнения отдельных приемов и их сочетаний сводятся в таблицы и сборники нормативов времени. [c.526]

При расчете времени рабочего цикла можно пользоваться формулами гл. 1 или номограммой на рис. 76. Номограмму обычно строят для определенной модели машины с известными скоростными характеристиками движения, подъема и опускания груза с учетом высот подъема и опускания в цикле и времени вспомогательных операций Углы наклона лучей на номограмме [c.199]

Расчет времени на обслуживание операций накатывания производится так же, как при нормировании высадки за исключением определения времени на подналадку в течение рабочей смены. [c.289]

Наиболее точное определение потребного количества высадочных, обрезных, накатных автоматов и полуавтоматов и другого оборудования получается на основе операционных карт. Расчет времени на выполнение высадочных, обрезных и накатных работ приведен в главе Техническое нормирование . В тех случаях, когда выполняемая операция трудно поддается подсчету времени, тогда следует пользоваться практическими данными, проверенными хронометражем. [c.290]

В единичном, мелкосерийном, а в некоторых случаях и серийном производствах расчет времени на выполнение каждой операции производится по штучно-калькуляционному времени определяемому по формуле [c.393]

Длительность элементных циклов определяют исходя из длительности и совмещения во времени операций, входящих в состав элементных процессов. Расчет длительности элементных циклов ведут в такой последовательности [c.174]

Примечание. При расчете времени на проход для обработки одним инструментом в. операции при установке резца на размер перемещения частей станка учитывались в одном направлении на длину 50 мм. Для обработки несколькими инструментами в операции перемещения учтены в двух направлениях на длину 100—150 мм в каждом направлении. [c.231]

Зная машинное время и время, затрачиваемое на ручные операции, легко определить продолжительность одного цикла. Результаты расчета времени одного цикла для рассмотренных подъемников и легких кранов приведены в табл. 29—32. Продолжительность одного цикла рассчитана для различной высоты подъема груза (от 8 до 50 м). [c.227]

Для автоматов I группы по схеме обработки для рабочих и холостых ходов необходимо производить раздельный расчет времени на операцию, или углов поворота РВ, или оборотов шпинделя на операцию. [c.369]

Для автоматов группы I по схеме обработки для рабочих и холостых ходов необходимо производить раздельный расчет времени на операцию или углов поворота вала, или оборотов шпинделя на операцию. Зная элементы времени на рабочие операции /р /р /р . . . tp , а также на холостые ходы можно определить время обработки, т. е. период рабочего цикла Т, учитывая, что некоторые элементы времени совмещены с другими операциями и не войдут в сумму Т. Зная период рабочего цикла Т, можно определить коэффициент для определения углов поворота распределительного вала [c.330]

Для расчета нормы времени необходимо определить расчетные размеры обрабатываемых поверхностей для каждой операции или перехода, входящего в состав операции, выполняемой на данном станке. Эти размеры отличаются от размеров окончательно обработанной детали, поставленных на чертеже. По расчетным размерам обрабатываемой поверхности — диаметру и длине или ширине и длине — подсчитывается время, необходимое для выполнения обработки на данном переходе. Кроме того, по диаметру и числу оборотов может быть подсчитана скорость резания. [c.105]

Определение технической нормы времени на обработку деталей производится на основании анализа работы и расчета по составным частям отдельных операций. Этот метод называется аналитически-расчетным. [c.113]

Установив режимы резания путем расчета или по нормативным таблицам и графикам по каждой операции (переходу, позиции), определяют норму времени для ее выполнения и указывают разряд, соответствующий квалификации данной работы. [c.144]

Для детальных расчетов по нормированию в дополнение к маршрутным картам механической обработки составляют еще операционные карты на каждую операцию (приложение 3). В них подробно указывается, как надо производить обработку по каждому переходу, с какими режимами, какая установлена норма времени на обработку и [c.158]

Принципиальная схема технологического процесса выражает состав и последовательность этапов (укрупненных операций) обработки и сборки изделия. Проектирование операций включает определение состава технологических переходов, планов или маршрутов обработки поверхностей последовательности выполнения переходов обработки разных поверхностей расчет технологических параметров (припусков, режимов резания, норм времени, погрешностей обработки и др.). В проектирование технологического процесса входит также выбор заготовки, баз, оборудования, технологической оснастки (приспособлений, инструмента и др.). [c.70]

В автоматизированной системе проектирования технологических процессов механической обработки происходит преобразование описания деталей, представленных в виде чертежа, в совокупность технологической документации. Обычно проектирование включает в себя решение следующих задач разработка принципиальной схемы технологического процесса и проектирование технологического маршрута обработки детали, включая выбор баз и заготовок проектирование технологических операций с окончательным выбором оборудования, приспособлений и инструмента, назначением режимов резания и норм времени разработка управляющих программ для станков с ЧПУ расчет технико-экономических показателей технологических процессов разработка необходимой технологической документации. [c.82]

После ввода исходной информации ЭВМ проектирует инструментальную наладку, производя оптимизацию режимов резания и расчет ожидаемой длительности рабочего цикла работы пруткового автомата. Результаты проектирования выводятся на экран дисплея в виде карты-таблицы с наименованием переходов по суппортам, параметрам обработки, режимам резания и нормам времени, данным для изготовления кулачков. После оценки результатов проектирования технолог-проектировщик принимает решение об изменении структуры операции (например, как показано на рис. 3.12). С помощью кла- [c.118]

На основании действующих норм времени на выполнение конкретных операций производится укрупненная оценка трудоемкости работ по каждой операции. Разрабатываются групповые технологические операции. Выполняется расчет точности, производительности и экономической эффективности вариантов групповых технологических процессов. [c.85]

Важный этап — разработка технологических операций. Необходимо добиться их рациональности, выбрать правильную структуру, продумать последовательность переходов в операции, выбрать оборудование, обеспечивающее оптимальную производительность при заданном качестве, рассчитать его загрузку, выбрать конструкции оснастки из ее стандартных систем. Необходимо установить исходные данные для расчета оптимальных режимов обработки припусков на обработку, а такше норм времени и произвести расчет их. [c.87]

Расчет времени операции. Норма времени на станочную работу состоит из нормы подготовительно-заключительного времени (Тп.з) и нормы штучного времени Тщ ), состоящего из основного (технологического) времени (Тд)-, вспомогательного времени (Т ), времени обслуживания рабочего места (7 оЗсл) и времени, необходимого на естественные надобности Те). [c.78]

Коэффициент многостаночного обслуживания (Кш) зависит от величины загрузки стаиков по операциям, продолжительности машинного времени операций, выполняемых на. смежных станках, соотношению этого времени оо временем ручных манипуляций, степени механизации и автоматизации станков, рааположения станков и уровня совмещения профессий станочников. При точном расчете коэффициент /См может быть определен путем анализа оперативного времени рассматриваемых станков п построения графиков многостаночной работы (циклограмм)Однако в проектной практике обычно расчетов Кш не делают, а используют опытные данные из соответствующей отрасли машиностроения. В зависимости от типа к степени автоматизации станков /См =1- 5. Для крупных и уникальных станков, а также двухшпиндельных пл-оскошлифо-вальных и бесцентрово-шлифовальных с ручной загрузкой коэффициент Км меньше единицы (0,25—0,5), так как здесь один станок обслуживается несколькими рабочими. При укрупненном проекти,-ровании средние значения коэффициента многостаночного обслуживания принимаются следующими в массовом производстве (с иапользованием автоматических линий) /См = 1,8-г-2,2 в крупносерийном /(м= в серийном /Сн = 1,3—1,5 в мелкосерийном Я,,= 1,1-М,2. [c.148]

По мере автоматизации производства и создания машин-автоматов 11асть дополнительных операций, имеющих цикл, например питание машин заготовками, все шире и шире автоматизируются и переходят в группу цикловых операций, а затраты времени на их выполнение учитываются при расчете времени Т р рабочего цикла машин. [c.116]

При определении Тк [формула (91)] обычно приближенно принимают ti = ti к I2 = I3. Время установки (съема) и время фиксации (снятия фиксации) объектов обработки рассчитывается в зависимости от того, какие конкретные механизмы используются для выполнения указанных вспомогательных операций, с учетом кинематических и динамических параметров этих механизмов. Общие принципы расчета времени срабатывания различных типов исполнительных механизмов были рассмотрены в главах IV— VIII. [c.257]

Расчет времени на выполнение отдельных операций может производиться по нормативам, приведенным в Указаниях по разработ-де единых технологических процессов работы подъездных путей и станций примыкания . Число операций зависит в значительной степени от характеристики входного потока, которая определяется законами вероятностных процессов. Межоперационные перерывы учитывают коэффициентом загрузки локомотива, который принимают 0,7...0,8. [c.148]

Различают метод технического расчета норм по нормативам, метод расчета норм на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением и метод сравнения и расчета по укрупненным типовым нормам. При первом методе длительность нормируемой операции определяют расчетным путем по элементам, используя нормативы, представляющие собой расчетную продолжительность выполнения отдельных элементов работы. Норму времени устанавливают в результате анализа последовательности и содержания действий рабочего и мащины-орудия при наивыгоднейщем использовании ее эксплуатационных свойств. При втором методе норму времени устанавливают на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением непосредственно в производственных условиях. Этот метод имеет особое значение для изучения и обобщения передовых приемов труда, а также для разработки нормативов, необходимых для установления технически обоснованных норм расчетным путем. При третьем методе норму времени определяют более приближенно по укрупненным типовым нормативам, которые разрабатывают на основе сопоставления и расчета типовых операций и процессов по отдельным видам работ. Этот метод нормирования применяют при единичном и мелкосерийном изготовлении продукции. [c.147]

Последовательность операций расчета времен на основе линеаризованного уравнения эйконала аналогична решению для изотропного случая (Fomel, 1997) [c.105]

Основная задача техиолога-проектировщика, работающего в режиме диалога с ЭВМ,— поиск такого варианта операции, который представляет собой оптимальный компромисс между временем цикла работы автомата и вероятностью обеспечения заданных параметров качества детали. ЭВМ помогает технологу принять решение на каждой операции, быстро производя расчеты режимов резания и времени цикла работы автомата. [c.118]

Определить разряд работ и профессии исполнителей операций в зависимости от их сложности. На этом этапе используют структурные формулы технологических операций, модели структур, стандарты и классификаторы на технологическое оборудованяе, технологическую оснастку, на разряды работ и процессов, методики по расчету режимов резания, норм времени. [c.87]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...