Вытяжка с охлаждением

Для повышения сопротивляемости росту зерна при нагревах до высоких температур сталь имеет углерод в количестве 0,06—0,12%. Листы поставляют в закаленном на аустенит состоянии с 1100—1120 С (по газовой среде) с охлаждением на воздухе или в воде. В этом состоянии материал обладает хорошей штампуемостью. При изготовлении изделий из листов методом глубокой вытяжки применяют промежуточную закалку с 1060—1100° С и для снятия наклепа — окончательную закалку с 1100— 1120° С (по металлу) с охлаждением на воздухе. [c.155]

Применяют также вытяжку с подогревом матрицы и охлаждением пуансона [c.805]

Вытяжка с нагревом рекомендуется для металлов, обладающих малой пластичностью при вытяжке вхолодную, а также для изготовления деталей сложной формы иногда для уменьшения числа переходов. Наиболее эффективные результаты наблюдаются при вытяжке с дифференцированным нагревом заготовки. Дифференцированный нагрев осуществляют за счет нагрева матрицы и прижима и охлаждения пуансона (рис. 9). В качестве нагревателей используются ТЭНы или нихромовые спирали, вмонтированные в матрицу и прижим. [c.308]

При изготовлении небольшими партиями деталей сложной формы, а также при штамповке некоторых сплавов находят применение такие способы, как вытяжка эластичной матрицей, вытяжка с подогревом фланца и вытяжка с глубоким охлаждением. Применение этих способов позволяет либо резко снизить затраты на инструмент, либо повысить интенсивность вытяжки. [c.165]

Для штамповки никельсодержащих сталей может быть применен способ вытяжки с глубоким охлаждением. В данном случае в полый пуансон подается жидкий воздух или азот, который охлаждает среднюю часть заготовки. При этом прочность охлажденного участка (дно и наиболее нагруженная переходная от дна к стенке часть заготовки) повышается в 2—2,3 раза при незначительном уменьшении пластичности, а сопротивление деформированию фланца заготовки, сохраняющего первоначальную температуру, не изменяется. Это позволяет значительно улучшить коэффициент вытяжки. [c.169]

Фиг. 139. Вытяжка с подогревом фланца заготовки а — принципиальная схема подогрева и охлаждения штампа б — конструктивная схема штампа.

Для уменьшения твердости перед обработкой давлением и получения в полуфабрикатах требуемых свойств их подвергают рекристаллизационному отжигу, чаще при 600—700°С с охлаждением на воздухе или в воде (для отделения слоя окалины). Для получения мелкого зерна, перед глубокой вытяжкой полосы и ленты, отжигают при более низкой температуре 450—550°С. [c.394]

Прокатка труб на станах холодной прокатки производится при комнатной температуре с охлаждением зоны очага деформации эмульсией. Для прокатки стали некоторых марок применяют принципиально отличный способ — теплую прокатку. Сущность этого способа заключается в нагреве деформируемого участка трубы перед калибрами. Нагрев осуществляется индукционным способом до 350—400° С. Применение местного нагрева трубы позволяет значительно снизить усилия, необходимые для деформации металла, благодаря чему снижаются нагрузки на стан, особенно при прокатке труб из легированных сталей, и появляется возможность повышать величины подачи, что ведет к резкому повышению производительности. Производительность стана возрастает примерно в 1,5 раза. Коэффициент вытяжки металла за каждый проход увеличивается в 2—3 раза (длина прокатываемых труб может достигать 60. и), что позволяет сократить количество проходов и связанных с ними вспомогательных технологических операций термической обработки, травления и др. [c.243]

После сварки термообработка по режиму нагрев до 950 — 1000° С с охлаждением на воздухе и отпуск при 650 — 720° С Штампуемость хорошая, допускает глубокую вытяжку в отожженном состоянии [c.220]

Отжиг рекристаллизационный (отжиг 1-го рода) применяется для изделий при холодном их деформировании — при производстве холоднокатаной стальной ленты и деталей глубокой вытяжки с целью восстановления мелкозернистой, равновесной, мягкой и вязкой структуры наклепанного металла. Рекристаллизационный отжиг осуществляется путем нагрева стали до. температуры 650—700°С (ниже критической точки ЛсО, выдержки при этой температуре и последующего медленного охлаждения. [c.61]

Вытяжка с местным подогревом и охлаждением заготовки [2б] [c.194]

Сущность вытяжки с местным подогревом и охлаждением заготовки состоит в том, что для увеличения глубины вытяжки повышают пластичность и резко снижают сопротивление деформируемого фланца заготовки путем нагрева его между обогреваемыми поверхностями матрицы и прижима (складкодержателя). [c.194]

Рис. 162. Схема вытяжки с местным подогревом заготовки и охлаждением дна детали

Метод вытяжки с местным подогревом и охлаждением заготовки применяется для изготовления деталей из алюминия, дуралюмина, латуни, причем экспериментально освоено изготовление ряда деталей различной формы сечения. [c.195]

Дальнейшим развитием указанного способа является способ вытяжки с применением глубокого местного охлаждения центральной части заготовки. Этот способ основан на значительном упрочнении опасного сечения, а затем и боковых стенок вытяжки при резком (глубоком) охлаждении жидким воздухом полого вытяжного пуансона до температуры порядка от —1G0 до —170 С. [c.197]

Заготовка ротора проковывалась на пластину толщиной 1100—1200 мм. Эта пластина подвергалась после переохлаждения промежуточной изотермической выдержке при 630—650° течение 100 час. с последующим нагревом до температуры ковки. В дальнейшем пластина подвергалась осадке, вытяжке, ковке на размер с охлаждением по режиму, приведенному на фиг. 55 и состоящему из переохлаждения до 320—280 , нагрева до 870— 880 , медленного охлаждения в печи на 280—320 , нагрева до 630—650°, длительной выдержки при этой температуре в течение 200 час. и медленного охлаждения в печи до 100°. После обдирки и сверления осевого отверстия заготовки подвергались нормализации с отпуском. [c.126]

Термическая обработка стали состоит в закалке до температуры 1050—1100° С с охлаждением в воде или на воздухе. После закалки сталь имеет высокую пластичность и допускает глубокую штамповку и вытяжку. [c.259]

Рис. 82. Вытяжка с подогревом фланца и охлаждением пуансона и матрицы

Вытяжку с подогревом фланца и охлаждением вытягиваемой части полуфабриката (рис. 82) применяют для изготовления полых деталей из сплавов алюминия, меди и из стали. При подогреве фланца уменьшается сопротивление металла деформированию. Это позволяет увеличить степень деформации заготовки за каждый переход вытяжки. Местный подогрев заготовки применяют для облегчения местной деформации металла и при других операциях штамповки, например при формовке . [c.113]

В штампах для вытяжки с подогревом фланца применяют охлаждение дна и стенок вытягиваемой детали. [c.113]

Анализ условия (11.3) показывает, что коэффициент вытяжки увеличивается с ростом Og в зоне передачи усилия и уменьшением Qg в зоне пластической деформации. С учетом этого разработаны два способа вытяжки с локальным нагревом зоны пластической деформации (с целью уменьшения о s в этой зоне) и с локальным охлаждением зоны передачи усилия (с целью увеличения Ов на этом участке). [c.232]

Вытяжка с применением глубокого холода основана на способности определенной группы металлов повышать свою прочность под воздействием весьма низких (криогенных) температур. При охлаждении сталей аустенитного класса до температур —180 °С существенно возрастает предел текучести, временное сопротивление и другие характеристики прочности. При этом характеристики пластичности (например, относительное удлинение) снижаются незначительно или остаются без изменения. [c.233]

Рис. 11.8. Схема штампа для вытяжки с глубоким охлаждением опасного сечения детали

Вытяжку с глубоким охлаждением опасного сечения детали осуществляют в специальных штампах (рис. 11.8), особенность которых заключается в том, что в пустотелый пуансон периодически, при каждом ходе пресса, подается определенная доза хладагента в виде жидкого азота или жидкого воздуха, имеющего -температуру кипения порядка —180 °С. [c.234]

При этом происходит интенсивное охлаждение пуансона, который, соприкасаясь с тонколистовой заготовкой, отбирает теплоту, охлаждает ее и повышает прочность металла в зоне контакта пуансона и заготовки. В результате этого опасное сечение детали способно выдерживать более высокую нагрузку, чем при вытяжке при комнатной температуре. Время охлаждения составляет 10—20 с, поэтому вытяжку с применением глубокого холода ведут на гидравлических прессах. Предельные коэффициенты вытяжки для стали 10 и 20 при таком процессе достигают 2,6—3,0. [c.234]

Нормализованная и подвергнутая вытяжке 954 С, охлажденная на воздухе 793 С, охлажденная на воздухе 627 С, охлажденная в печи., [c.411]

Трубки после вытяжки нагревают в электрической печи при температуре 1000 10° С. При этой температуре трубки толщиной 1,2—1 мм выдерживают 17 мин, толщиной 0,9—0,65 мм — 13 мин, толщиной 0,56—0,36 мм — 10 мин, толщиной 0,29—0,12 мм — 8 мин. Охлаждение в проточной воде с температурой не выше +50° С. [c.95]

Вязкость боросиликатных (рис. 3, кривые 5, 6) стекол в интервале обработки не изменяется быстро. Контроль толщины слоя за счет вытягивания осуществлять нельзя, поэтому ленту расплавленного боросиликатного стекла пропускают между валками. При этом зачастую из-за изменений в составе стекла и скорости охлаждения на поверхности стекла часто образуются линии вытяжки, которые устраняются шлифовкой и полировкой. Модифицированные боросиликатные стекла (кривые И, 12) имеют более крутые кривые вязкости и более пригодны для вытягивания, однако их изготовление связано с рядом проблем трудностью регулирования температуры резистивным нагревом из-за высокого удельного сопротивления и высокой вязкости, затрудненным от- [c.415]

Опыты, проведенные с вытяжкой деталей из сталей марок типа Х18Н9 и др., подтверждают сказанное. При вытяжке с охлаждением в качестве охладителя используется жидкий воздух, подаваемый в полость пуансона. [c.245]

Для уменьн1еиия твердости перед обработкой давлением и получения в полуфабрикатах требуемых свойств нх подвергают рекристал-лизационному отжигу при 500—580 "С (с,м, рис, 168, а) с охлаждением на воздухе или в воде (для отделетп я слоя окалипы). Для [юлучеиия мелкого зериа полосы перед глубокой вытяжкой отжигают при более низкой температуре (450—550 X), [c.348]

Вакуум- и пневмоформование. Процесс вакуум- и пневмоформования изделий состоит из следующих операций нагрев листа термопласта, вытяжка с помощью давления или вакуума, охлаждение и удаление из формы. [c.160]

Склонность низкоуглеродистой котельной стали к старению проверяется испытанием на деформационное старение. Для этого ее подвергают вытяжке с удлинением 10% и нагреву при 250° С в течение 1 ч с последующим охлаждением на воздухе и опредёляют ударную вязкость. [c.250]

Вытяжку с утонением применяют при изготовлении цилиндрических деталей глубиной до 10 диаметров (гильзы, тоикостениые трубы, баллоны и т. п.) из латуин, низкоуглеродистой стали, алюминия и других материалов, обладающих достаточной пластичностью в холодном состоянии. Этот способ позволяет получить детали, имеющие относительно точные размеры и высокие прочностные свойства, в два-три раза превышающие прочность исходного материала. Последнее обеспечивается упрочнением металла при деформировании в сочетании с соответствующей термической обработкой. Возможности формоизменения за одну операцию ограничены разрушением стенки по выходе из матрицы, требуемой точностью полуфабрикатов, работоспособностью смазочного покрытия, тепловыделением в очаге деформации и другими факторами. Какой из перечисленных факторов является лимитирующим, зависит от требований, предъявляемых к изделию, состояния и пластических свойств материала. интенсивности упрочнения, наличия дефектов, а также от геометрических параметров инструмента, условий охлаждения н применяемого смазочного материала. [c.156]

При вытяжке с подогревом фланца заготовки и с одновременным охлаждением стенки вытягиваемой детали такой ориентировочный Еюдсчет совершенно недопустим, так как подсчитанное давление пресса получится чрезмерно большим. В этом случае следует пользоваться только формулами, приведенными выше, подсчитывая и принимая для Оъ и 1136 значения, соответствующие температуре фланца заготовки. [c.299]

В результате работ по дальнейшему улучшению и интенсификации процесса глубокой вытяжки созданы и освоены особые способы вытяжки, вызванные специ фичностью того или иного производства. К ним относятся 1) вытяжка с местным подогревом и охлаждением заготовки 2) вытяжка резиной и полиуретаном 3) гидрав лическая и гидромеханическая вытяжка 4) вытяжка-формовка на листоштамповочных молотках 5) обтяжка на гидравлических прессах. [c.194]

Контроль присутствия хлор-ионов и сульфат-ионов. Для определения наличия в бумаге хлор-ионов и сульфат-ионов берут около 5 г сухой бумаги, высушенной на воздухе и нарезанной иа кусочки размером 5x5 мм. Бумагу взвешивают с точностью до 0,01 г. Затем укладывают ее в коническую колбу объемом 200—250 мм (ГОСТ 10394—63) и заливают 100 мл свежепрокипячениой дистиллированной воды с pH 6,6—7. Колбу закрывают резиновой пробкой с воздушным холодильником, помещают в кипящую водяную баню и выдерживают в течение I ч, встряхивая через каждые 10—15 мин. К одной части водной вытяжки после охлаждения добавляют несколько капель концентрированной азотной кислоты, а затем несколько капель 10%-ного раствора азотнокислого серебра. По истечении 20 с в пробе не должно быть мути, которая указывает на наличие хлор-ионов. [c.182]

Горячее стекло благодаря пластичности легко обрабатывается путем выдувания (ламповые баллоны, химическая посуда), вытяжки (листовое стекло, трубки, шта-бики), прессования и отливки нагретые стеклянные части приваривают друг к другу, а также к деталям из других материалов (металлы, керамика и пр.) Листовое стекло получается на машинах Фурко посредством вытягивания полосы стекла сквозь фильеру в ша.мотной заслонке, погруженной в расплавленную стекломассу бутылки, ламповые баллоны производятся на машинах-автоматах чрезвычайно большой производительности. Изготовлевшые стеклянные изделия должны быть подвергнуты отжигу, чтобы устранить механические напряжения, образовавшиеся в стекле при быстром и неравномерном его остывании. При отжиге изделие нагревают до некоторой, достаточно высокой температуры (температура отжига), а затем подвергают весьма медленному охлаждению. Механическая обработка стекла в холодном состоянии сводится к резке (алмазом), сверловке, шлифовке и полировке. Сверловка стекла может производиться инструментами из свер.чтвердых сплавов, например победита, или латунными сверлами с применением абразивов. Металлизация стекла осуществляется различными путями в зависимости от особенностей изделия нанесением металла методом возгонки в вакууме, методом вжигания серебряной или платиновой пасты, шоопированием и химическим методом осаждения серебра, [c.164]

При отжиге после вытяжки трубки загружаются в кассеты из листовой стали Х18Н10Т толщиной 0,3—0,5 мм и размерами 250 X 150 X 80 мм и помещаются в печь при температуре 600— 630° С. Время выдержки в печи 15—17 мин. Охлаждение на воздухе. [c.95]

Изделия из фторопласта-4 сложной формы и точных размеров могут быть получены из заготовок путем обработки давлением в нагретом состоянии. Одновременно может быть улучшена чистота поверхности, нанесен рельеф, надписи и т. п. Штамповка выполняется в горячей и холодной прессформе. Заготовку, нагретую до гелеобразного состояния, помещают в форму, нагретую до 260—320° С, и медленно охлаждают под давлением 100— 350 кГ1см до 35—40° С. По другому способу заготовку, нагретую до 380° С, быстро переносят в холодную форму и штампуют при давлении 350—700 кГ1см . Охлаждение до 35—40° С можно ускорить, применив водяную рубашку. Максимальная вытяжка заготовки не должна превышать 300%- [c.59]

Результаты свидетельствуют о том, что при повторных пусках и резких изменениях режима работы турбины в рабочем колесе возникают циклы знакопеременной пластической деформации. Исходя из диаграммы, имеются основания также предполагать, что при жестких переходных ре-жимах (высокая температура газа, резкое охлаждение) возможно сочетание знакопеременной деформации с односторонней. При этом согласно расчету должно иметь место прогрес-сирующее частичное разрушение — постепенная вытяжка тонкой части диска. [c.171]

Охлаждение паров производится змеевиком 11, а вытяжка вредных испарений — через вентиляционную систему 10. Бак 7 и вентиль б служат для сбора и удаления грязи, осаждающейся с поверхности деталей при их чистке. Габаритные размеры описанной установки 5500 X1000 X 2500 мм (длина X ширина X высота). Комбинированная работа ультразвуковой установки дала хорошие результаты по очистке деталей от различных видов загрязнений. Такой способ очистки очень удобен для предприятий, имеющих широкую номенклатуру изделий. Эксплуатация данной установки ускорила процесс очистки в 4 раза при отличном качестве. [c.212]

Сплавы 18ХМТФ и 18ХТФ поставляют в виде термически обработанных горячекатаных листов для изготовления из них деталей, требующих глубокой вытяжки. Не допускается термообработка этих сплавов выше 900° С с длительными выдержками и медленным охлаждением, так как при этом происходит укрупнение зерна и понижение пластичности металла. Для горячекатаного и холоднокатаного листа рекомендуется температура нагрева металла 850—900° С при выдержке 2—3 мин на [c.300]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...