Электролитическое лужение стали

Работа № 25. ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ЛУЖЕНИЕ СТАЛИ [c.176]

ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОЕ ЛУЖЕНИЕ СТАЛИ [c.215]

Цель работы — получение на стали оловянного покрытия электролитическим способом с последующим его горячим оплавлением и исследование толщины и пористости покрытия, а также определение полярности в органической и неорганической средах образца луженой стали относительно стали, не имеющей покрытия. [c.176]

Электролитическое лужение листа и ленты. Получение луженого листа и ленты электролитическим путем стало распространяться в промышленности в связи с освоением технологии производства стальной холоднокатаной ленты. В настоящее время в разных странах гальванических цехов лужения листа и ленты насчитывается более 60. [c.161]

Белая жесть — это тонкая малоуглеродистая сталь, покрытая с обеих сторон оловом. По способу производства проката стали жесть бывает горячекатаная и холоднокатаная, а по способу покрытия оловом — жесть горячего и электролитического лужения. Жесть выпускается листовая (карточная) или рулонная. [c.26]

Алюминий по многим показателям выгодно отличается от олова. Так, из 1 т руды получают всего 40 г чистого олова, в то время как алюминия — в 2000 раз больше [206]. Запасы алюминия в природе велики, процесс его производства хорошо освоен промышленностью, и алюминий более чем в 20 раз дешевле олова [219]. Если учесть разницу в плотности олова (7300 кг/м ) и алюминия (2700 кг/м ), то становится ясным, какой эффект может быть достигнут при замене лужения алюминированием. Хотя стоимость металла составляет только часть общей стоимости нанесения, но именно она играет решающую роль в оценке экономичности всего процесса. Так, стоимость олова составляет 50—60% всех расходов по нанесению электролитического покрытия, в то время как стоимость алюминия — всего 10—15%. В результате себестоимость алюминированной в вакууме стали на 15—20% ниже себестоимости электролитически луженой жести (при одинаковой толщине покрытий и производительности агрегатов). [c.208]

Далее полоса поступает на участок очистки 4 для химического или электрохимического обезжиривания, декапирования и промывки. Практически этапы подготовки стальной полосы такие же, как и в агрегатах электролитического лужения [20]. После тщательной промывки полосу сушат горячим воздухом в камере 5. Необходимость введения операции сушки является недостатком вакуумного метода перед электролитическим, так как это требует дополнительных затрат и, кроме того, при сушке может произойти загрязнение очищенной поверхности. Особое внимание уделяют устранению возможности окисления (ржавления) поверхности стали, для чего обычно проводят сушку в атмосфере инертного газа. [c.212]

Производительность непрерывных линий и скорость нанесения покрытий. Производительность непрерывной линии нанесения покрытий определяется скоростью движения полосы, которая, в свою очередь, зависит от требуемой толщины покрытий и скорости их нанесения. Лучшие линии электролитического лужения работают при скорости движения стали 7,5—9 м/с и имеют производительность 200 ООО—250 ООО т/год (при толщине оловянного покрытия 0,7—1 мкм). Линии электролитического хромирования имеют скорость 5—6 м/с и производительность до 100 ООО т/год (при толщине слоя хрома 0,025 мкм). На линиях горячего цинкования достигают производительности 360 ООО— 400 ООО т/год при скорости движения 3,5 м/с и толщине покрытия порядка 20 мкм. Линии горячего алюминирования могут работать при скорости движения полосы до 1 м/с. [c.220]

Устойчивость стали против старения при повышенных температурах особенно необходима для тех полос, которые перед глубокой вытяжкой подвергаются или горячему лужению (при 330 °С), или электролитическому покрытию (при 60—80°С), или лакированию (тем- пература сушки лака составляет около 150°С) [104]. [c.156]

Главной задачей разработок НИИХИММАШ (научно-исследовательского и конструкторского института химического машиностроения) в пятой пятилетке по вопросам химической и электролитической обработки металлов являлось обеспечение советской промышленности скоростными процессами и соответственно автоматизированными агрегатами при производстве холодного проката в металлургической промышленности. В круг работ входили в основном разработка процессов и конструирование установок для обезжиривания, травления, лужения, цинкования, меднения и пассивации малоуглеродистой стали. [c.202]

Белая жесть электролитического лужения (ГОСТ 13345—67 ) изготовляется пз горячекатаной черной жести из стали 08кп холодной прокаткой. Выпускается двух марок ЭНШ — электролужеиая жесть консервная и ЭЖР — то же, разного назначения. В зависимости от толщины и общей массы оловянного покрытия жесть делится на три класса I — толщина (на каждой стороне) 1,15 мкм и масса 16,8 г на 1 м II — толщина 0,77 мкм и масса 11,9 г на 1 м , [c.115]

На тонколистовую рулонную сталь слой цинка наносят в специальных непрерывных линиях горячим и электролитическим способами. На рис. 114 приведена схема непрерывного агрегата с горизонтальной печью для отжига. Входная и выходная секции этого агрегата и агрегата электролитического лужения в основном аналогичны. Средняя технологическая часть агрегата состоит из секций обезжиривания а, термической обработки б и оцинко-вания в. [c.184]

Недостатки метода лужения погружением в расплав и необходимость экономии олова привели к замене этого способа электролитическим лужением. Если в начале XIX в. расход олова выражался в 100 /сг/г жести, в конце XIX в. 40 /сг/г, то в настоящее время расход олова а 1 г жести составляет около 16 кг в связи с переходом на холоднокатаную жесть, с усовершенствованием процессов подготовки стали к лужению и улучшением качества стали. При современном состоянии техники производства стальных листов или ленты возможность получения равномерного по толщине покрытия не обеспечивается, 1и потому уменьшить расход олова ниже 25 г/200 без ущерба для защитных свойств покрытия — задача трудная. Электролитическое лужение жести (см. гл. 8) позволяет получать покрытие высокого качества при расходе олова не более 10 кг на 1 г луженой жести (толщина покрытия 1,5 мк), причем покрытие не содержит хрупкого интерметаллического соединения РеЗпг. [c.124]

Электролитические оловянные покрытия. По сравнению с более старым процессом горячего лужения они дают возможность значительной экономии олова. Толщина покрытия при электролитическом лужении лежит в пределах от 2 до 25 мк. Оловом покрывают не только сталь, но и другие разнообразные металлы и сплавы, такие, как медь, латунь. Эти покрытия применяют как для защиты от коррозии, главным образом пищевых сосудов (консервных банок, котлов для варки пищи), так и для подготовки изделий к различного рода процессам. Так, при азотировании стальных изделий части детали, не подлежащие азотиро-ванию, покрывают оловом кроме того, оловом покрывают при подготовке к пайке электро- и радиотехнические детали, медные провода перед вулканизацией для защиты от серы, для притир- [c.184]

Агрегат для производства жести, агрегаты электролитической очистки, электролитического лужения, стан 1200 мм пятиклетевой, стан 1500 мм многовалковый, цех прокатки 2500 мм с агрегатами резки и травильными агрегатами, цех прокатки электротехнической стали 33.2 П.З 1.66 6,63 7,03 24 [c.455]

Фляги, изготовленные из декапированной тонколистовой стали, внутри и снаружи покрываются горячим способом оловом марки 01 или 02 по ГОСТу 860—60. Допускается лужение электролитическим способом с последующим оплавлением олова и получением глянцевой поверхности. Количество олова, нанесенного на 200 облуженной поверхности, должно быть в пределах 3—4 а. При этом наименьшая толщина слоя полуды на отдельных участках должна быть не менее 10 микрон. [c.107]

Коррозия луженых консервных банок — сложный процесс, опеределяемый многими факторами, важность которых зависит от условий. Так, например, соединения серы реагируют с оловом и создают пленки, препятствующие проявлению защитного действия полуды. Важным моментом является образование железооловян ного соединения FeSng в процессе оплавления электролитически полученного оловянного покрытия либо при горячем лужении. Это соединение инертно в условиях, существующих внутри луженной консервной банки. Ионы двухвалентного олова в растворе замедляют растворение стали, воздействуя на эффективность анодного ингибирования. Имеются и другие важные факторы. Их совместное влияние оценивается различными испытаниями луженых консервных банок, связывающими- длительность хранения с характером содержимого. [c.152]

Первый патент на использование антифрикционных свойств фосфатных пленок был опубликован в 1934 г. [1]. Однако к этому времени уже были завершены и опубликованы первые отечественные исследования износоустойчивости пленок [2], показавшие, что фосфатные пленки обладают высокой способностью уменьшать работу износа трущихся поверхностей металла и легко противостоять истиранию, не снижая при этом своих защитных свойств. Вначале фос-фатиревание использовали при вытяжке труб из нелегированной и хромомолибденовой сталей [3]. Широкое использование антифрикционных свойств пленок отмечено в Германии во время второй мировой войны, когда около 600 фирм использовали этот метод в 1944 г. расход фосфатирующих препаратов при процессах холодной деформации металлов был большим, чем для антикоррозионной защиты [4]. В Англии и в США, где использование антифрикционных свойств фосфатных пленок началось после войны, около 20% всего количества фосфатирующих препаратов расходуется для обработки металлов перед их холодной деформацией [5]. В современной металлообрабатывающей промышленности без фосфатирования нельзя обойтись при волочении труб и проволоки, а также невозможно было бы осуществить процессы штамповки, холодного прессования и экструдирования стали. Считают [6], что без фосфатной обработки холодная деформация металлов не приобрела бы столь важного значения, которое она достигла в настоящее время. Сравнительные испытания различных видов антифрикционных покрытий — фосфатирования, лужения, оксидирования, сульфидирования — показали [7] преимущества фосфатной пленки, которая может заменять более дорогое электролитическое покрытие оловом и превосходит сульфидные и оксидные пленки. Установлено [8], что фосфатированная поверхность, смазанная парафином, обладает при износе наи- [c.242]

Покрытие сплавом медь — цинк с содержанием 60—65% Си (латунирование) применяется для защиты от коррозии и декоративной отделки различных деталей с последующим оксидированием, а также в качестве подслоя перед электролитическим никелированием, хромированием, серебрением, лужением стальных изделий. ПДироко распространено покрытие сплавом медь — цинк (Си 70%) для увеличения прочности сцепления между сталью и резиной при горячем прессовании их с последующей вулканизацией. [c.608]

Предохранение от ржавления. Для защиты от окисляющего действия атмосферных реагентов, паров воды и т. п. поверхность П. покрывается чаще всего слоем цинка, прочно держащимся благодаря своей вязкости. Правильно оцинкованная (плотным, ровным, тонким слоем) проволока хорошо противодействует ржавлению. Лужение не всегда допустимо благодаря электроотрицательным свойствам олова по отношению к стали. Присутствующая постоянно в большем или меньшем количестве в воздухе влага образует в луженой проволоке как бы гальванич. элемент с положительным потенциалом—железо и отрицательным— олово. Металл электроположительный окисляется, а противоположный по знаку остается без изменений. При оцинковании же активизирует и окисляется электроположительный цинк, а сталь сохраняется неповрежденной, если только проволока предохранена от непосредственного воздействие воздуха сплошным слоем цинка (0,1—0,4 мм толщины). Цинкование производится в горячей ванне электролитическим способом,, шерардизапией и металлизацией (см.). При употреблении горячих ванн особенно важно следить за тем, чтобы после оцинкования пружина подвергалась дополнительной тепловой обработке выдержкой в горячей (100—120°) масляной ванне для устранения хрупкэсти проволоки. Более простыми,, но менее надежными способами защиты от ржавления являются воронение, лакировка и промасливание П. [c.235]

Третник (10—257о 5п) применяется для горячего лужения железа или стали (см. также стр. 906). Этот сплав обладает исключительной стойкостью против коррозии в атмосферных условиях. Другая область его применения — посуда для нефтепродуктов и красок. Во время первой мировой войны свинцовооловянные покрытия соответствующей толщины, полученные электролитическим путем на стали, успешно применялись для хранения жидких отравляющих веществ. [c.330]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...