Выбор заготовок под резьбу

При выборе диаметра накатных роликов учитывают, что процесс накатки улучшается с увеличением диаметра роликов. Чтобы обеспечить одинаковый угол а подъема резьбы на ролике и на заготовке, резьбу выполняют многозаходной, при этом число заходов определяют по формуле [c.244]

При выборе гребенчатой резьбовой фрезы следует учитывать модель станка и конфигурацию обрабатываемой заготовки. Допустимые значения диаметра О фрез выбирают по номограммам (рис. 8 и 9) в зависимости от основных параметров резьбы. Диаметр фрезы для внутренней резьбы первоначально принимают равным 2/3 диаметра фрезеруемой резьбы, а затем проверяют по номограмме (рис. 9). [c.533]

Выбор диаметра заготовки зависит от профилей резьбы заготовки и инструмента, рода и структурного состояния обрабатываемого материала. [c.370]

Основная технологическая особенность накатывания резьбы на упоре заключается в том, что параметры режима накатывания не влияют на внутренний и средний диаметры резьбы (с точностью до перемещения упора под нагрузкой), а наружный диаметр резьбы зависит от диаметра заготовки. Кроме того, неконтролируемая на практике радиальная нагрузка на подвижный ролик оказывается, как правило, существенно ниже контролируемого усилия в гидроцилиндре станка. Поэтому рекомендации по выбору силы накатывания, содержащиеся в различных нормативных документах, носят условный характер. [c.245]

После подготовки отверстия под резьбу и выбора воротка, заготовку закрепляют в тисках и в ее отверстие вставляют вертикально (без перекоса) метчик. [c.93]

В первом случае подача вдоль оси заготовки получается за счет разности в углах подъема винтовой нитки роликов и накатываемой резьбы. Эта разность углов достигается выбором среднего диаметра рабочего профиля накатных роликов. Величина продольной подачи Sq за один оборот заготовки определяется из уравнения [c.223]

При выборе диаметра фрезы необходимо также учитывать размеры деталей крепления на станке (фиг. 357), а именно диаметр гайки Ь , закрепляющей фрезу минимальный зазор между гайкой и заготовкой а (2—3 мм)] величину уступа Ь (7—8 мм) между резьбой и заготовкой. Диаметр резьбовой части оправки выбирается в пределах 14—27 мм в зависимости от диаметра отверстия. [c.617]

Направление вращения в каждом случае одинаково для обоих роликов. В качестве примера рассмотрим второй способ (фиг. 368). Заготовки 3 подаются в пространство между роликами вручную или автоматически. Ролик большего диаметра /, обладающий большей окружной скоростью, втягивает заготовку в пространство между роликами 1 и 2. После захвата заготовка начинает вращаться и одновременно перемещаться со скоростью, равной полуразности окружных скоростей роликов. При этом надо обращать внимание на правильный выбор соотношений между средними диаметрами ведущего (большего) ролика и ведомого (меньшего) и между средними диаметрами ведущего ролика и резьбы заготовки с1 р. Согласно опытным данным, заготовка будет самостоятельно подаваться вниз при условии, если [c.630]

Точность размеров резьбы- заготовки зависит в значительной степени от точности высотных размеров профиля резьбы накатного инструмента. Выбор их должен обеспечить свободное размещение выдавленного в процессе накатывания материала, а также способствовать повышению стойкости инструмента. [c.639]

Диаметр заготовки под накатывание принимается равным приблизительно среднему диаметру резьбы. Пределы его отклонений целесообразно определить путем пробных проходов, так как на выбор оказывают влияние свойства обрабатываемого материала. Необходимо иметь в виду, что повышенный диаметр заготовки или биение ее могут привести к поломке роликов и других деталей головок. Заготовки должны быть снабжены на торце фаской под углом 10°, причем диаметр торца должен быть на 0,3—0,5 мм меньше внутреннего диаметра резьбы. [c.646]

При этом расстояние между осями роликов 1 и 3 сохраняется постоянным, а заготовка ввинчивается в витки роликов. Оси роликов расположены так, чтобы они перекрещивались под углом, соответствующим углу подъема накатываемой резьбы. В отличие от винтовых роликов у роликов с кольцевой нарезкой делаются заборная и калибрующая части. От выбора значения угла заборной части роликов зависит правильность формирования профиля накатываемой резьбы и стойкость роликов. [c.34]

Правильный выбор диаметра заготовки (отверстия для гайки, стержня для болтов) под резьбу позволяет исключить брак в процессе производства, получить резьбу на деталях однородную по точности, геометрии профиля и чистоте и увеличить стойкость резьбообразующего инструмента. [c.44]

Накатные ролики представляют собой цилиндрические тела, нз наружной поверхности которых образована резьба (фиг. 67,6). При работе они передают отпечаток своей наружной поверхности на поверхность накатываемой заготовки, поэтому угол подъема резьбы на роликах должен быть равен углу подъема резьбы детали, а направление витков резьбы роликов должно быть противоположным направлению витков детали, т. е. для накатывания детали с правой резьбой ролик должен иметь левую резьбу. Профиль резьбы ролика должен соответствовать профилю резьбы детали. Однако при расчете высоты головки резьбы необходимо предусмотреть запас на износ, который колеблется в зависимости от размеров резьбы от 0,008 до 0,045 Л1Ж. При выборе высоты ножки должен быть предусмотрен гарантированный зазор во впадине резьбы ролика, на величину которого (0,01—0,04 мм) следует также увеличивать высоту ножки. На работу роликов большое влияние оказывает их диаметр. С увеличением диаметра ролика процесс накатывания резьбы улучшается, поэтому средний диаметр ролика берется в несколько раз больше среднего диаметра резьбы. Для того чтобы при этом выдержать равенство углов подъема резьбы, на ролике выполняется многозаходная резьба. Расчетный средний диаметр ролика [c.110]

Сверление большого количества одинаковых деталей с высокой точностью осуществляется по кондуктору (шаблону, имеющему точно выполненные отверстия). Кондуктор накладывают на обрабатываемую заготовку или деталь и через отверстия в кондукторе производят сверление. Кондуктор не дает возможности сверлу отклоняться, благодаря чему отверстия получаются точными и расположенными на нужном расстоянии. При сверлении отверстия под резьбу необходимо пользоваться справочными пособиями для выбора величины диаметра сверла в соответствии с видом резьбы, а также с учетом механических свойств обрабатываемого материала. [c.52]

Нарезание резьбы резцами проводится за несколько рабочих ходов, число которых зависит от шага нарезаемой резьбы и материала заготовки. Режимы резания при нарезании резьбы резцом взаимосвязаны, что затрудняет выбор их оптимальных значений. Глубина резания при нарезании резьбы переменная при первом ходе она равна подаче, а при последнем — высоте профиля резьбы. Обычно весь припуск снимается за несколько черновых и чистовых рабочих ходов. [c.257]

Срез витков получается, когда перемещение инструмента не соответствует шагу нарезаемой резьбы, а также при неправильном выборе направления вращения заготовки или инструмента. [c.30]

Продольным движением суппорта метчик-протяжку с надетой заготовкой вводят в отверстие шпинделя между раскрытыми кулачками патрона /. Настраивают коробку подач на шаг резьбы и включают маточную гайку. Для выбора зазора в передачах прн нарезании правой резьбы станку дают обратный ход на 1/3—1/2 оборота шпинделя, после чего его останавливают и прочно зажимают заготовку в патроне. Затем включают обратный ход станка, прн кото- [c.278]

Техническая характеристика станка. Наибольший диаметр заготовки, устанавливаемой над станиной, 400 мм. Расстояние между центрами 710, 1000, 1400 мм (по выбору потребителя). Число скоростей шпинделя — 23. Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту 12,5—2000. Пределы продольных подач 0,07—4,16 мм/об. Метрические резьбы пределы шагов 1—192 мм дюймовые 24—2 нитки на 1" модульные 0,5—48 мм. Мощность двигателя 10 кет. Габариты станка длина 2520, 2820, 3210 мм (в зависимости от длины станины) ширина 1165 мм высота 1325 жлг. Общий вид станка показан на рис. 32. [c.43]

Ультразвуковые колебания в зоне резания возбуждались двумя способами наложением колебаний на инструмент и на деталь. Для осуществления второго способа использовались образцы, на концах которых была нарезана резьба для закрепления их в концентраторе. Далее следует указать на то, что при сверлении режущие кромки и грани инструмента находятся в весьма плотном контакте с обрабатываемым материалом, на сверло накладываются значительные нагрузки в виде осевого усилия и крутящего момента, а для получения того или иного положительного эффекта требуется, чтобы как можно больше колебательной энергии выделялось в зоне резания, в то время как при сверлении в результате плотного акустического контакта сверла и детали колебательная энергия может проходить через заготовку и поглощаться массой станка. Вот почему, по нашему мнению, в ряде работ не было получено какого-либо положительного результата при сверлении спиральными сверлами с наложением ультразвуковых колебаний на инструмент. В наших экспериментах удалось избежать вышеописанного явления путем получения минимальных расстроек по частоте за счет выбора оптимальной длины вылета заготовки из патрона и способа возбуждения колебаний в зоне резания. [c.414]

Червяки. Червяки (рис. 8.26) чаще всего вьшолняют вместе с валом. Заготовкой служит круглый прокат, поковка или штамповка. При конструировании червяка желательно обеспечивать свободный выход инструмента для нарезания витков (рис. 8.26, а, б). Такое исполнение не зависит от выбора метода обработки витков (фрезерование или обработка резцом на токарном станке) и удобно при шлифовании. При относительно малом диаметре червяка для повышения жесткости его вьшолняют по типу рис. 8.26, в. При этом по обеим сторонам полной нарезки L предусматривают сбег резьбы для выхода инструмента. Размер I зависит от размеров инструмента. Если не известны размеры инструмента или нет конструктивных условий, ограничивающих этот размер, на рабочем чертеже в технических условиях можно записать размер сбега нарезки / назначить по технологическим условиям . [c.164]

Правильный выбор способа получения резьбы в каждом отдельном случае зависит от размеров резьбы, ее точности и шероховатости поверхности, формы и размеров обрабатываемой заготовки, на которой нарезается резьба, материала заготовки, вида производства и других условий. [c.247]

Выбор режимов резания. По нормативам режимов резания для обработки заготовки из стали 12 резцами из быстрорежущей стали Р18 устанавливаем следующие режимы резания скорость резания для протачивания и отрезки = = 65 м/мин, для нарезания резьбы 2 = 8 м/мин подача для продольного точения = 0,12 мм/об, для поперечного точения = 0,5 мм/об, для отрезки [c.178]

Подготовка заготовки (детали) к нарезанию резьбы. При обточке заготовки под последующее нарезание резьбы учитывают, что при нарезании происходит некоторое выдавливание металла из впадин. Поэтому диаметр стержня под резьбу должен иметь допуск на минус , а диаметр отверстия — допуск на плюс . Выбор диаметра стержня и отверстия под [c.174]

Точность нарезаемых резьб зависит также от материала заготовки, скорости резания, смазочно-охлаждающей жидкости и других факторов, что допускает выбор метчиков других классов для обеспечения требуемой точности резьбы. [c.173]

Выбор типа инструмента и способа накатывания зависит от типа резьбы и ее размеров, точности, длины и материала заготовки. [c.184]

Направление резьбы на ролике противоположно направлению резьбы на детали. Основным условием получения правильной резьбы является равенство углов подъема резьбы ролика и заготовки т=т . Для улучшения процесса накатывания и увеличения стойкости инструмента диаметр ролика О должен быть как можно больше. Выбор его ограничен конструкцией станка и числом заходов г, которое не [c.184]

Широкое распространение получили сверлильные и расточные станки для обработки группы отверстий без применения кондукторов по заданным координатам, а также дыропробивные станки. Наиболее полное воплощение идея программирования получила в комбинированных многооперационных станках. Они позволяют без переустановки заготовки выполнять разнообразные работы, например, сверление, зенкерование, растачивание, фрезерование и нарезание резьбы. В соответствии с программой, определяющей последовательность обработки, производится также автоматический выбор оборотов и подач, осуществляется выбор и смена инструментов. Многроперационные станки выгодно применять в условиях крупносерийного и массового производства, особенно при обработке корпусных деталей. Отсутствие переустановок не только уменьшает цикл и трудоемкость обработки, но и способствует повышению ее точности. Например, многооперационный станок мод. 2Б622Ф4 Ленинградского станкостроительного объединения можно настроить для обработки по программе корпуса шпиндельной бабки горизонтально-расточного станка. Если обработка корпуса, имеющего 29 отверстий, на горизонтально-расточном и радиально-сверлильном станках выполняется за 48 ч, то на многооперационном станке — в течение 11,5 ч. [c.173]

Подготовка заготовки-стержня под нарезание резьбы плашкой сводится к правильному выбору его диаметра. Практика показывает, что диаметр стержня должен быть несколько меньше диаметра нарезаемой резьбы. Это объясняется тем, что при образовании профиля резьбы металл детали течет, вследствие чего происходит заш,емление витков резьбы в плашке. [c.216]

Большое значение имеет правильный выбор диаметра отверстия, подготовленного для нарезания резьбы. Если диаметр больше, чем следует, то внутренняя резьба не будет иметь пблного профиля. При меньшем диаметре отверстия вход метчика в него затруднен, что ведет либо к срыву ниток резьбы, либо к заклиниванию и поломке метчика. Следует иметь в виду, что при нарезании резьбы под действием усилия подачи и вращательного движения метчика металл заготовки не только режется, но и течет [c.255]

При конструировании штампованной заготовки на обработку резанием даются припуски н напуски и предусматривается возможность установки, крепления и базирования. Некоторые конструктивные элементы (наружные и внутренние фаски, симметричные продольные пазы и канавки, шляцы, зубья колес, конусные поверхности и т. п.) могут быть получены выдавливанием или редуцированием, но изготовление их трудоемко. Выбор способа их получения (штамповка или обработка резанием) зависит от объема выпуска и технологических свойств сплава. Резьбу на заготовках, как правило, следует получать накаткой. Необходимые точность размеров и шероховатость поверхности под накатку или нарезку как наружной, так и внутренней резьбы получают при холодном выдавливании, после которого, если необходимо дополнительно увеличить точность размеров и качество [c.127]

Недостаточная чистота поверхности (риски, задиры, налипы на резьбе) является следствием неправильной заточки инструмента, большого его износа, неправильного выбора режимов резания и условий подачи охлаждающей жидкости, недостаточно жесткого закрепления заготовки и инструмента и т. д. [c.31]

Инструмент для фрезерования резьбы Гребенчатые резьбовые фрезы. При выборе диаметра гребенчато11 резьбовой фрезы следует учитывать модель (тип) станка и конфигурацию обрабатываемой заготовки. [c.602]

Для шлифования резьбы применяют круги электрокоруидовые белые или из зеленого карбида кремния в основном на керамической связке. Выбор зернистости и твердости круга производится по табл. 112. Твердость круга указана для шлифования резьбы на заготовках из быстрорежущей стали. Для заготовок из углеродистой или легированной стали твердость круга снижается на единицу. [c.694]

Правильный выбор диаметра заготовки под накатывание резьбы имеет большое йначение для получения точной по размерам и профилю резьбы. [c.408]

При выборе последовательности переходов следует также стремиться к осуществлению условия, согласно которому путь резания наименее стойких инструментов должен быть наименьшим. Например, при обработке из -прутка деталей с отверстием надо сначала высверлить отверстие и только после этого отреза гь заготовку путь резания малостойкого отрезного резца тогда значительно сократится. Точно так же при нарезании крупной трапецеидальной резьбы следует в первую очередь сделать прорезание 1пироким резцом до середины профиля (середины по глубине) и уже затем применить узкий прорезной резец. В итоге путь этого малостойкого резца значительно уменьшится (рис. 24). [c.40]

Станки для обработки метчиков должны быть высоко производительными. Резьба на метчиках, как правило, затылованная. Малые диаметры резьбы по условиям шлифования допускают высокую частоту вращения заготовки (круговая подача). Однако при этом возрастает часгота двойных ходов затьшования, чго вызывает неблагоприятные динамические явления. Решающим фактором является выбор узла, совершающего возвратные движения, и вид этого движения. В литературе [8, 12] описаны известные способы затьшования шлифовальным кругом. Сравнительно просто сообщить возвратно-поступательное движение шлифовальной бабке, но инерционно такой способ наиболее неблагоприятен. [c.560]

Подготовка заготовки (детали) к нарезанию резьбы. При обтачивании заготовки под последующее нарезание резьбы учитывают, что при нарезании происходит некоторое выдавливание металла. из впадин. Поэтому диаметр вала под резьбу должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы, а дааметр отверстия — больше внутреннего. Выбор диаметра вала и отверстия под резьбу зависит от обрабатываемого материала и шага резьбы. Диаметры вала и отверстия при подготовке поверхности под нарезание резьбы определяют по справочникам. В конце резьбового участка протачивают канавку (проточку) для выхода резца (рис. 214, а). Ширина канавки должна быть не менее шага резьбы (при скоростном нарезании резьбы твердосплавными резцами — 24-3 шага). Глубина канавки должна быть больше глубины резьбы на 0,14-0,2 мм. Иногда в чертеже детали указы-вастся -КС канавка в конце резьбы, а длйна сбега (рис. 214, б), т. е. участка, на кото- [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...