Литье под давлением термопластов

При литье под давлением термопластов основными факторами, от которых зависит режим изготовления деталей, являются температура материального цилиндра, определяющая температуру расплавленной массы, подающейся под давлением в форму температура формы, где происходит охлаждение массы и ее от- [c.136]

Рекомендуемые режимы для литья под давлением термопластов [c.304]

Литье под давлением термопластов, наполненных углеродными волокнами. Метод литья под давлением наряду с экструзией является наиболее распространенным промышленным методом получения изделий из полимерных материалов. Этот метод - один из самых эффективных для получения изделий сложной формы. На рис. 3. 20 приведена схема установки для литьевого формования. Литьевое формование термопластов, армированных углеродными волокнами, в основном аналогично литью под давлением термопластов, содержащих стекловолокна. При получении изделий из углепластиков методом литья под давлением необходимо иметь в виду следующее [c.100]

Литье под давлением термопластов в принципе соответствует литью реактопластов, но в период формования термопластов литьевая форма охлаждается. Литьевая машина с червячной пластикацией соответствует показанной на рис. 15.6. Некоторые особенности отмечены [c.64]

ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ ТЕРМОПЛАСТОВ [c.103]

При крупносерийном и массовом производстве применяются специальные машины для литья под давлением (термопласт-автоматы) производительностью 15—16 тыс. изделий в смену. [c.52]

Литье под давлением термопластов [c.282]

Рнс. 111. Схема процесса литья под давлением термопластов [c.296]

Формы для литья под давлением цветных сплавов имеют много общего с конструкциями форм для литья под давлением термопластов. На рис. 140 показана одна из форм. При установке на литьевую машину правую (неподвижную) часть формы надевают специально пре- [c.357]

Таблица 3.12. Режимы литья под давлением термопластов и термообработки изделий из них

В табл. 38—42 приведены данные об усадке стали, алюминиевых и медных сплавов, эвтектических и других сплавов, сплавов для литья под давлением, термопластов. [c.54]

На рис. 5 изображен пресс для литья под давлением термопластов конструкции Гипроавтотранса. [c.40]

Наиболее отчетливо возникновение ориентационных напряжений проявляется при литье под давлением термопластов типа полистирола, полиметилметакрилата и т. п. Было установлено, что у поверхности исследуемых образцов ориентация молекулярных структур выражена наиболее ярко, затем она снижается по направлению к центру поперечного сечения. В центре всегда наблюдается незначительная ориентация, материал здесь может быть признан изотропным. Это объясняется протеканием при медленном застывании расплава релаксационных явлений, обусловленных броуновским движением частиц материала. Подобная ориентация наблюдается и в тех деталях, конструкция которых обеспечивает расплаву достаточно короткий путь течения. При более длинном пути потока ориентационные явл/ения существенно усложняются. [c.266]

Такое значительное расхождение в величинах усадки вызвано различными условиями отверждения (продолжительностью и температурой) и заполнения формы (временем выдержки под давлением и скоростью материала при прохождении впускного канала). Сокращение продолжительности отверждения и вызывает увеличение усадки. Степень ориентации материала выше на участках изделия, перпендикулярных оси впускного канала, и значительно ниже на участках, параллельных последней. Это объясняется влиянием наполнителя, который, как правило, входит в состав композиции. Влияние ориентации на усадку детали проявляется и при прямом прессовании термореактивных материалов и при литье под давлением термопластов, армированных стекловолокном. Однако при "литье под давлением термореактивных материалов влияние ориентации на усадку значительно больше. Кроме того, повышенная степень ориентации может вызвать коробление скручивание или другие искажения формы детали. Поэтому при конструировании формы следует предусматривать такое взаимное расположение формующей полости и впускного канала, которое бы исключило или значительно уменьшило эффект ориентации. [c.348]

Создание на одной базе машин для литья под давлением термопластов и цветных металлов позволяет по мере спроса выпускать те или иные машины (фиг. 178, г). [c.228]

Литье под давлением — высокопроизводительный и эффективный способ массового производства деталей из термопластов. Перерабатываемый материал из загрузочного бункера 5 (рио. 8.8) подается дозатором 9 в рабочий цилиндр 6 о электронагревателем 4. При движении поршня 7 определенная доза материала поступает в зону [c.431]

В деталях из композиций на основе пластмасс литьем под давлением и прессованием получают наружные и внутренние резьбы, не требующие дальнейшей обработки. Минимально допустимый диаметр резьбы для деталей на термопластов и пресс-порошков равен 2,5 мм, для волокнистых материалов — 4 мм. Резьбу на деталях из спеченных порошковых материалов получают обработкой резанием. [c.439]

В качестве материалов при прессовании применяют термопласты без наполнителя, а также реактопласты (порошкообразные, волокнистые и слоистые). Заготовки, полученные литьем под давлением и прессованием, имеют гладкую поверхность, точные раз.ме-ры и поверхность, не требуют дальнейшей механической обработки. [c.191]

Другие марки фторопластов, являясь термопластами, перерабатываются в изделия обычными для термопластов способами (экструзией, литьем под давлением). Однако при переработке фторопластов следует иметь в виду, что необходима более высокая температура нагрева. Кроме того, из расплава выделяются агрессивные и токсичные газы, от которых необходима защита оборудования и работающих. [c.38]

Указанные особенности термопластов определяют возможность получения из них деталей различными методами горячего формования, литьем под давлением, прессованием, экструзией, выдуванием, вальцеванием. Готовые детали из термопластов, а также заготовки (так называемые поделочные пластмассы — листы, трубки, стержни и т. п.) могут обрабатываться на токарных, фрезерных и других станках, подвергаться свариванию и склеиванию. [c.11]

Литье под давлением применяют для формования термопластов. Исходный материал (гранулы, таблетки) подвергают нагреву до полного размягчения. Литьевая Масса жидкотекучей консистенции подается в обогреваемый цилиндр, откуда выдавливается поршнем через литниковые каналы в охлаждаемые металлические формы. После охлаждения и затвердевания пресс-форма раскрывается, и отливки удаляются выталкивателями. Литники и заусенцы, образующиеся в полости разъема формы, обрубают и зачищают. Температура размягчения литьевой массы зависит от ее состава. Давление прессования 1000—1500 кгс/ см . Температура формы 20—40" С. [c.235]

Повышение точности изготовления деталей из термопластов методом литья под давлением может быть достигнуто следующим образом [c.137]

Переработка ПФА несколько отличается от других термопластов, в особенности от полистирола, полиэтилена, в частности при литье под давлением. Аналогично полиамидам температурный интервал переработки для ПФА составляет то 5 до 15° С в зависимости от свойства материала. Литье под давлением необходимо проводить на мягком режиме, как в цилиндре литьевой машины, [c.255]

Зубчатые колеса из термопластов изготовляют обычно методом литья под давлением или же путем механической обработки, как и металлические колеса. Конструкция колеса зависит от способа [c.192]

Литье под давлением термопластичных втулок. Литье под давлением термопластов групп 4, 14, 15 рекомендуется осуществлять на термопласт-автоматах, снабженных узлом предварительной пластификации. Полиамиды перед загрузкой в машину следует просушить в вакуумсушилке при 100 С в течение 6—8 ч. В табл. 2.3 приведены рекомендуемые типовые режимы литья тонкостенных (0,5—1,5 мм) втулок из термопластов. [c.74]

П и л и п е н х5 к Д. А. Применение эпоксидных смол при изготовлении прессформ для литья под давлением термопластов. В сб. Изготовление и применение технологической оснастки из пластмасс . М., НИИМАШ, 1967, с. 57. [c.258]

Анизотропия физических свойств термопластов, наполненных углеродными волокнами, аналогична анизотропии свойств термопластов, содержащих стекловолокна. Сочетание стекловолокна со стеклоби-сером, дисперсными наполнителями неорганического и других типов приводит к ухудшению свойств композиционного материала то же самое наблюдается и при литье под давлением термопластов, наполненных углеродными волокнами. Большое влияние на усадку, приводящую к искажению формы изделия, оказывает расположение литников хороший эффект достигается при одновременном использовании нескольких литников. На рис. 3. 23 приведены результаты модельного эксперимента, в котором для образцов двух конфигуращ1Й изменяли расположение и форму литниковых отверстий и измеряли коэффищ1ент искажения формы. [c.103]

Методы переработки и материалы. Литье под давлением термопластов является хорошо освоенным процессом, широко применяемым в переработке пластмасс. Этот метод был применен для получения деталей из конструкционных пенопластов с высокой удельной жесткостью и регулируемой толщиной поперечного сечения, обусловленной требованиями эстетики. Кроме того, эти детали больше напоминают детали из древесины и по свойствам, и по внешнему виду, чем детали из монолитных термопластов. Наиболее распространенным материалом для этого является пенопласт на основе ударопрочного полистирола, а также полипропилена, ПЭВП, АБС-пластиков, поликарбоната и полипропиленок-сида. При литье под давлением конструкционных пенопластов используются гранулы соответствующего полимера, способного вспениваться в процессе впрыска его расплава в форму из материального цилиндра литьевой машины. [c.443]

По расположению основных частей машины бывают четырех типов горизонтальные (наиболее распространены), вертикальные, угловые (у которых инжекционный узел и узел замыкания расположены под углом 90°) с вертикальным углом смыкания и угловые с горизонтальным узлом смыкания. Вертикальные машины удобны при получении армированных деталей угловые машины применяют, как правило, при литье крупногабаритных деталей. Отечественные машины для литья под давлением термопластов выпускают с усилием запирания 63—16 000 кН, объемом впрыска 8— 10 600 см , при этом один узел смыкания может сочетаться с несколькими узлами впрыска. Марки отечественных литьевых машин обозначают двумя буквами и четырьмя цифрами. Например, литьевая машина модели ДВ 3127 расшифровывается следующим образом Д обозначает, что эта машина для пластмасс, В — поколение машин, 31—серия машины, 27 — условное усилие запирания, равное 500 кН. Основные технические данные литьевых машин для термопластов приведены в ГОСТ 10767-71. В промышленности применяется ыногопозици-онное литьевое оборудование (ротационное, роторное и роторно-конвейерное), которое в несколько раз повышает производительность труда. [c.64]

Описанные формблоки применяются для изготовления сравнительно простых и близких по размерам деталей. Для массового изготовления сложных деталей необходимы специальные постоянные формы, конструкции которых, в общем, сходны с конструкциями описанных в гл. IX форм для литья под давлением термопластов. [c.211]

На качество изделий из пластмасс большое влияние оказывает температура, при которой их изготовляют. Температурный режим формы зависит от структуры перерабатываемого материала и от особенностей технологического процесса, выбранного для получения данного изделия. Так, при литье под давлением термопластов форму охлаждают, при прессовании реактопластов — нагревают. Для нагревания прессформ используют паровые, газовые и электрические нагреватели. Паровые и газовые нагреватели применяют редко, так как они опасны в эксплуатации и громоздки. Электронагреватели для пресс-форм имеют три разновидности нагреватели электрического сопротивления, индукционные и полупроводниковые. Наибольшее распространение имеет электрический нагрев, основанный на применении элементов сопротивления. Конструкции электронагревателей сопротивления разнообразны. [c.314]

Прессформы для литья под давлением термопластов в процессе их транспортирования, а также при установке и демонтаже должны быть скреплены в направлении разъема стяжными шпильками. Крепление прессформы к плитам машины должно быть прочным (не менее шести болтов на каждый фланец). Крепление четырьмя болтами допускается как исключение. [c.350]

Второй вариант. Узел впрыска (рис. Х.Ю) аналогичен предыдущему, однако отличается применением са-мозапирающегося мундштука, который препятствует вытеканию массы в промежутках между впрысками. Применение такого мундштука необходимо при литье под давлением термопластов типа полистиролов и их сополимеров, полиамидов. Устойчивость работы узла зависит от надежности работы мундштука, в котором наиболее ответственными деталями являются запирающий стержень, пружина и обогрев. [c.336]

Размеры пружин и контртолкателей приведены в нормалях машиностроения Формы для литья под давлением термопластов . [c.125]

В соотпетствии с принципом литья под давлением термопластов, расплав пластмассы, направленный в форму, должен быстро перейти в твердое состояние. Это достигается путем охлаждения деталей формы водой, пропускаемой через соответствующие каналы (рис. 111). [c.133]

Изготовление деталей из пластмасс производится на специальном оборудовании. После предварительных операций смешения, таблетирования, сушки производят механическую обработку, сваривают, склеивают, окрашивают, металлизируют. Термопласты пре-рерабатывают литьем под давлением, прямым прессованием, экструзией и обрабатывают различными способами. Реактопласты перерабатывают прямым литьевым прессованием и литьем под давлением, обрабатывают механическим путем, склеиванием и иногда химической сваркой. [c.216]

Литье под давлением реактопластов проводится на литьевых машинах различны типов. Схема литья под давлением пластмасс с использованием червячной пластикации показана на рис. 6.5. Реактопласт в виде порошка или гранул поступает из бункера 4 в цилиндр 5, стенки которого обогреваются до 50—100 °С (подогреватель 2). После пластикации материал перемещается червяком 3 вперед, где накапливается определенная доза материала, и затем при поступательном движении червяка впрыскивается через сопло 6 в форму /, нагретую до 130 — 250 С. По окончании отверждения материала форма раскрывается и готовая деталь 7 выталкивается толкателем. Литье под давлением термо-ппастов в общих чертах соответствует литью реактопластов, но в период формования термопластов литьевая форма охлаждается. [c.217]

Литье под давлением. Для получения изделий из теркопластсв часто используют способ литья под давлением материал размягчают вне пресс-формы в обогреваемом цилиндре н затем вдавливают в пресс-форму движущимся в цилиндре поршнем (плунжером). Литье под давлением — прерывный процесс, при ходе плунжера в одну сторону происходит загрузка полости машины, при ходе в другую сторону — прессование. При выдавливании размягченной нагревом термопластичной массы через наконечник нужной формы посредством червяка (шнека) осуществляется непрерывный процесс изготовления изделия. Этот способ (шприцевание, экструаия) дает возможность изготовления стержней, лент, труб и тому подобных изделий, имеющих неизменное по всей длине поперечное сечение. Экструзия широко применяется также для наложения изоляции и защитных оболочек из полиэтилена, поливинилхлорида и других термопластов на кабельные изделия (рис. 6-29 и 6-30). [c.150]

Прочностные свойства полипропиленового композита, ншолнен-ного тальком, при обработке поверхности раздела такими источниками радикалов, как перекиси, в сочетании с В- или С-силанами улучшаются. Однако необходимо проведение дальнейших исследований с целью оптимизации полиолефиновых композитов с минеральными наполнителями и получения такого же эффекта упрочнения, как при использовании силановых аппретов в термопластах, армированных стекловолокном. Один из новых методов обработки поверхности наполнителя, в частности глины, оказался эффективным при сочетании сополимера на основе этилена и акриловой кислоты (ЕАА-9300) с О-силаном. Марсденом-.с сотр. [14] найдено такое соотношение О-силана п связующего, содержащего активные функциональные группы, при котором улучшаются физические свойства полипропиленовых и найлоновых композитов, полученных литьем под давлением и упрочненных стекловолокном. [c.162]

Особенно перспективен этот способ для изготовления мелких уплотнителей, а также полимерных прокладок сложной конфигурации. Внедрение производства уплотнений методом литья под давлением на предприятиях машиностроения не связано с затратами на приобретение специального оборудования и освоение сложных технологических процессов. Наличие раковин не всегда означает, что деталь имеет дефекты. Большинство термопластов в толстостенных деталях при остывании образуют пузырьки и раковины. Оснс/Ьным критерием браковки детали с раковинами является опасность разрушения, которому может способствовать раковина. Следует четко указать те части детали, в которых не допускается наличия раковин. Требование полного отсутствия раковин может значительно увеличить стоимость детали [11]. [c.66]

Способ переработки термопластов литьем под давлением (шприцеванием) является наиболее прогрессивным в производстве деталей машин и аппаратов. Этот способ применяется для переработки большинства фторопластов, за исключением фторо-пласта-4. В СССР и за рубежом создана технология литья под давлением и накоплен практический опыт. Дальнейшее развитие химии, электроники, электротехники и других отраслей промышленности связано с большим спросом на фторопластовые изделия, получаемые литьем. [c.64]

На точность изготовления деталей из пластмасс определенным образом влияет износ прессформ, степень которого зависит от характера наполнителя пластмасс. Однако на производстве пресс-формы чаще выходят из строя из-за различных механических повреждений, чем вследствие размерного износа. В литьевых формах для термопластов износа практически не происходит. Прессформы конструируются съемными и стационарными точность высотных размеров литых под давлением деталей почти не зависит от облоя. [c.135]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...