Формы для литья под давлением изделий из термопластов

ФОРМЫ для литья под ДАВЛЕНИЕМ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ТЕРМОПЛАСТОВ [c.110]

Формы для литья под давлением позволяют получать изделия от простейших до особо сложных и высокоточных практически из всех термопластов, а также из многих марок реактопластов и резиновых смесей. [c.748]

Литье под давлением термопластов, наполненных углеродными волокнами. Метод литья под давлением наряду с экструзией является наиболее распространенным промышленным методом получения изделий из полимерных материалов. Этот метод - один из самых эффективных для получения изделий сложной формы. На рис. 3. 20 приведена схема установки для литьевого формования. Литьевое формование термопластов, армированных углеродными волокнами, в основном аналогично литью под давлением термопластов, содержащих стекловолокна. При получении изделий из углепластиков методом литья под давлением необходимо иметь в виду следующее [c.100]

Для получения изделий из термопластов часто используют литье под давлением, материал размягчают вне пресс-формы в обогреваемом цилиндре и затем вдавливают в пресс-форму движущимся в цилиндре поршнем (плунжером). [c.190]

Литье под давлением — это прерывный процесс при ходе плунжера в одну сторону происходит загрузка полости машины, при ходе в другую сторону — прессовка. При выдавливании размягченной нагревом термопластичной массы посредством червяка (шнека) осуществляется непрерывный процесс прессовки через наконечник нужной формы. Этим способом (шприцевание, экструзия) изготовляют стержни, ленты, трубы и т. п. изделия, имеющие неизменное по всей длине поперечное сечение. Экструзию широко применяют также для наложения изоляции и защитных оболочек из полиэтилена, поливинилхлорида и других термопластов на кабельные изделия. [c.190]

Цикл изготовления изделий длится 5—20 сек. Для отверждения термопласта необходимо дополнительно выдержать изделие в пресс-форме в зависимости от габарита и толщины стенки в течение 1—2 мин. Для снижения давления формообразования и уменьшения внутренних напряжений формование изделий проводят при максимально допустимой температуре. Процесс литья под давлением применяется лишь при серийном производстве вследствие высокой стоимости изготовления пресс-форм. Последние изготовляют из легированной стали или цветных металлов и подвергают хромированию они выдерживают более 10 ООО заполнений материалами. Метод питья под давлением наиболее прост. [c.486]

Термопласт в виде порошков, гранул, кусков ленты через бункер с дозирующим механизмом поступает в цилиндр машины. Так как в стенке цилиндра имеется электронагреватель, термопласт переходит в полужидкое состояние и под давлением плунжера поступает через сопло и литниковый канал в полость предварительно сомкнутой пресс-формы. Для ускорения затвердевания термопласта пресс-форма охлаждается воздухом или водой. При размыкании пресс-формы изделие толкателями удаляется из рабочей полости, после чего цикл изготовления деталей повторяется. ( Способ литья под давлением не применяется для изготовления изделий из термореактивных полимеров, так как при нагревании они теряют текучесть и отверждаются. [c.486]

Для переработки термопластов в изделия наиболее часто применяют литье под давлением в холодную форму на литьевых машинах. Суть его заключается в следующем. Заранее нагретый вне формы до состояния необходимой пластичности или текучести термопласт заливается (впрыскивается) под высоким давлением (до 2000 кГ[см ) в рабочую полость формы и, заполняя ее, принимает форму изделия. Изделие, быстро остывая, затвердевает, после чего его извлекают из формы и очищают от литников и облоя. [c.292]

Прессование особенно широко применяется для получения деталей из пресс-композиций на основе термореактивных смол. Метод литья под давлением используется преимущественно для получения деталей из термопластов, хотя иногда этот принцип используется и для получения изделий особо сложной формы из термореактивных композиций. Метод литья без давления в электротехнической промышленности широко ирименяется в последнее время для получения аппаратов с литой монолитной изоляцией из некоторых смол, например эпоксидной, компаунда МБК и др. Заливка изделий производится в стальных формах, в которых происходит и 222 [c.222]

Для переработки термопластов при отсутствии пара необходимого давления может быть рекомендован метод литья под давлением на специальных литьевых машинах, не требующих применения паровой энергии. При отсутствии литьевых машин детали для серийного производства могут быть отпрессованы по методу двух прессов. Схема прессования изделий по этому методу представлена на фиг. 15. Согласно схеме деталь прессуется в съемной пресс-форме 1 между горячими плитами 2 гидравлического пресса 3, после чего переставляется на пресс 4 с холодными плитами 5, на которых остывает до требуемой температуры, и вынимается из пресс-формы. [c.66]

Литье под давлением. Литьем под давлением получают детали из термопластов (полистирола, полиэтилена, полиамидов, фторо-пла-ста-3 и др.). Для такого литья (рис. 264) гранулированный пластик засыпают в бункер 1, откуда питательным плунжером 2, а затем литьевым плунжером 3 он подается в цилиндр 4 на обогрев и через сопло 5 под давлением поступает в пресс-форму 7. Температура пресс-форм всегда ниже температуры поступающего пластического материала изделие 6 в пресс-форме быстро охлаждается и сохраняет форму. Температура формования и давление зависят от применяемого материала, конструкции и размеров пресс-формы. В качестве примера можно указать, что для полистирола температура на выходе из сопла литьевой машины составляет 150-215 °С давление в цилиндре литьевой машины 80-150 МПа для полиэтилена соответственно 175-200 °С и 7-20 МПа. Большинство литьевых машин работает по автоматическому циклу. [c.371]

При свободном литье изделий из эпоксидных смол в форму заливают компаунд, который отвердевает при комнатной температуре. Готовое изделие или полуфабрикат после затвердевания извлекают из формы и, как правило, подвергают дополнительной механической и термической обработке. Таким способом изготовляют штампы и формы (рис. 280, б) для литья термопластов под давлением. [c.662]

Определение норм плановой трудоемкости проектирования форм для литья под давлением изделий из термопластов производят по нормам для стационарных прессформ. [c.106]

Литье под давлением. Для получения изделий из теркопластсв часто используют способ литья под давлением материал размягчают вне пресс-формы в обогреваемом цилиндре н затем вдавливают в пресс-форму движущимся в цилиндре поршнем (плунжером). Литье под давлением — прерывный процесс, при ходе плунжера в одну сторону происходит загрузка полости машины, при ходе в другую сторону — прессование. При выдавливании размягченной нагревом термопластичной массы через наконечник нужной формы посредством червяка (шнека) осуществляется непрерывный процесс изготовления изделия. Этот способ (шприцевание, экструаия) дает возможность изготовления стержней, лент, труб и тому подобных изделий, имеющих неизменное по всей длине поперечное сечение. Экструзия широко применяется также для наложения изоляции и защитных оболочек из полиэтилена, поливинилхлорида и других термопластов на кабельные изделия (рис. 6-29 и 6-30). [c.150]

Изделия формуют литьем под давлением в интервале температур 182—220° С. В отличие от большинства термопластов в изделиях из полиформальдегида не наблюдается хладотекучести вплоть до 50° С. Заметная хладотекучесть начинает проявляться только выше 100° С. До 50° С объем материала и все его физико-механические свойства изменяются мало. Заметное изменение физико-механических свойств полиформальдегида наблюдается лишь при температурах выше 100° С. Высокая удельная ударная вязкость полиформальдегида (112 кПсм прп 20° С) не является следствием повышенной эластичности, как это характерно для термопластов, а проявляется в результате высокой упругости материала. Величина удельной ударной вязкости мало изменяется в температурном интервале от —40 до 130° С. Поэтому он и принят за температурный интервал применимости полиформальдегида. [c.52]

Литье под давлением осуш,ествляется в литьевых машинах в стадии вязко-текучего состояния термопластов. Материал, постепенно разогреваемый до вязко-текучего состояния в обогреваемом цилиндре машины, нод давлением поршня передвигается по цилиндру и затем через сопло цилиндра передается в форму, где он охлаждается. Температуру формы, как правило, поддерживают на уровне 20—25° С, охлаждая водой. В некоторых случаях, особенно для улучшения внешнего вида изделий, из материала, имеюш,его высокую температуру стеклования, температуру формы повышают до 40—60° С. При формовании кристаллизуюш,ихся полимеров форму нагревают для ускорения кристаллизации. [c.103]

В настоящее время путем отливки готовят изделия из эпбкг сидных смол ЭД-5 или ЭД-6. В состав смолы вводят отвердитель (полиэтиленполиамин), пластификатор (дибутилфталат) и чугунный порошок. Твердение залитой в форму массы происходит при комнатной температуре. Готовое изделие через несколько часов извлекают из формы и после дополнительной термообработки его можно использовать для работы. Таким способом готовят вытяжные штампы для металлообработки и формы для литья термопластов под давлением. [c.44]

На качество изделий из пластмасс большое влияние оказывает температура, при которой их изготовляют. Температурный режим формы зависит от структуры перерабатываемого материала и от особенностей технологического процесса, выбранного для получения данного изделия. Так, при литье под давлением термопластов форму охлаждают, при прессовании реактопластов — нагревают. Для нагревания прессформ используют паровые, газовые и электрические нагреватели. Паровые и газовые нагреватели применяют редко, так как они опасны в эксплуатации и громоздки. Электронагреватели для пресс-форм имеют три разновидности нагреватели электрического сопротивления, индукционные и полупроводниковые. Наибольшее распространение имеет электрический нагрев, основанный на применении элементов сопротивления. Конструкции электронагревателей сопротивления разнообразны. [c.314]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...