Точность плазменной резки

Точность плазменной резки [c.123]

Совокупность факторов, отрицательно влияющих на качество металла кромки, и способы уменьшения их воздействия подробно рассмотрены в предыдущей главе. Ниже рассматриваются требования к точности, регламентируемые ГОСТ 14792—80, а также результаты исследований фактической точности плазменной резки и влияние на нее различных факторов. [c.123]

Эти документы определяют также технологию очистки кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, вырезку деталей и способы подготовки кромок (механической обработкой на пресс-ножницах, кромкострогальных или фрезерных станках газокислородной или плазменной резкой), точность подготовки кромок. В них указывается также необходимость и виды обработки кромок после резки (химическим травлением, шлифовальными кругами, металлическими щетками или другими инструментами и способами). Только обязательное выполнение всех указанных в нормативных документах операций и режимов определяет требуемое качество сварных соединений. [c.21]

Плазменная резка находит все более широкое применение в различных отраслях промышленности, что обусловливается возможностью ее использования для резки как черных, так и цветных металлов и их сплавов, высокими производительностью и точностью, отсутствием грата на кромках деталей, а также необходимости использования дефицитного карбида кальция. [c.3]

Целью реализации любого технологического процесса, включая и плазменную резку, является получение изделия требуемого качества при заданной производительности и максимальной экономичности. Под качеством изделия понимается совокупность его свойств, получаемая в результате изготовления, которая позволяет использовать изделие по его назначению в процессе эксплуатации или при осуществлении других технологических процессов. Качество характеризуется значениями ряда количественных показателей оно снижается по мере увеличения отклонений их фактических значений, полученных в результате изготовления, от заданных номинальных величин. Степень приближения фактических значений показателей качества изделия к их номинальным значениям называется точностью изготовления. Точность характеризуется абсолютными или относительными величинами отклонений от номинальных значений показателей качества. [c.119]

Все параметры технологического процесса плазменной резки, т. е. точность, производительность и экономичность, связаны также со свойствами и толщиной разрезаемого металла. Оптимальные значения перечисленных параметров определяются режимами резки, которые обусловливаются выполнением серии исследований по резке металла каждой марки и толщины. Значительное влияние на режимы и технологию плазменной резки и на качество реза оказывает плазмообразующая среда. [c.119]

При использовании оптимальных режимов плазменной резки с приме-нием рекомендуемых плазмообразующих сред получаются достаточно высокие качественные показатели резов. Они сопоставимы по точности и чистоте поверхности с кислородной резкой за исключением несколько боль-щей неперпендикулярности реза. В то же время глубина ЗТВ и деформация вырезаемых деталей меньше, чем при других способах резки (кроме лазерной). [c.122]

Допускаемые величины отклонений регламентируются ГОСТ 14792—80 Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза . Этот стандарт распространяется только на детали и заготовки, вырезаемые механизированной кислородной и плазменной резкой из листовой стали различных типов низкоуглеродистой, низколегированной, высоколегированной коррозионно-стойкой, жаростойкой и жаропрочной, а также на детали из листов алюминия и его сплавов. Пределы толщин от 5 до 100 мм для кислородной резки и от 5 до 60 мм — для плазменной. Стандартом предусмотрены три класса точности для деталей и заготовок одинаковых размеров. [c.123]

Глубокий провар и жидкотекучесть расплавленного металла и флюса требуют соблюдения с высокой точностью размеров разделки кромок и равномерности зазора между ними. Поэтому подготовка деталей и сборка конструкции для сварки под флюсом должны выполняться более тщательно. Тип разделки кромок и их размеры, а также условия их сборки и сварки зависят от конструкции сварного соедииения, состава (марки) свариваемого материала, условий свар ки и т. д. и обычно указываются в технических условиях на изготов ление конструкции или должны соответствовать ГОСТ 8713—70 После разметки деталей их вырезают, используя механические спо собы, газовую или плазменную резку. После этого, если необходимо, разделывают кромки согласно чертежу. Иногда операции вырезки детали и подготовки кромок совмещают. Кромки подготавливают также механическими способами, газовой или плазменной резкой. Перед сборкой деталей свариваемые кромки зачищаются по всей [c.295]

Таким образом, общую величину допуска при оценке точности плазменно-дуговой резки А целесообразно формировать и,- трех составляющих 1) допуска Ла на струйную неточность режущей дуги, 2) допуска А на классную неточность машины по ГОСТу 5614—67 и 3) корректирующего допуска Л связанного с размером вырезаемого контура. При этом первая величина по-существу, а вторая — в соответствии с действующи.м стандартом не зависят от размеров вырезаемых деталей. Что же касается третьей составляющей, то ее целесообразно принять соответствующей реальному классу по ОСТу 1010 ц ГОСТу 2689—54, по которому назначают точность изготовления копиров, чертежей, направляющих режущих машии и т. д. Ио-видимо.му для этого могут быть приняты допуски по 3—4-му класса.м точности. [c.68]

Дан анализ действующих в ряде стран стандартов,. нормализующих качество газопламенных резов, и стандартов, применяемых для оценки точности режущих машин и общей точности кислородной газопламенной и плазменно-Дуговой резки. Подробно рассмотрена величина допуска при оценке точности плазменно-дуговой резки. Отмечены противоречия между системой допусков на механическую обработку, реальными возможностями термической резки и требованиями к размерной точности заготовок под сварку. Предложены основные принципы построения системы уровней качества плазменно-дугового реза, обеспечивающие наибольшую универсальность, конкретность, простоту оценки качества реза, пути расширения системы допусков для чистовой термической резки кромок, система классификации точности плазменно-дугового реза. [c.197]

Термическая резка базируется на использовании широкого круга источников теплоты. К ним относятся газовое пламя, плазменная дуга, электронный и лазерный луч. Она позволяет разрезать металлы и сплавы самых разных толщин (от десятков миллиметров до долей миллиметра), любого химического состава, обеспечивать достаточно высокую точность и чистоту реза. Причем возможно осуществлять непрерывный процесс резки, прошивать отверстия в заготовках, производить поверхностную резку (снятие слоя металла с заготовки). [c.520]

Резку листовых деталей из металла с прямолинейными кромками толщиной до 40 мм осуществляют с помощью гильотинных ножниц или пресс-ножниц. Для получения как прямолинейных, так и криволинейных кромок листов широко применяют разделительную термическую резку (кислородная, плазменно-дуговая резка). Однако после нее в большинстве случаев требуется механическая обработка реза на 1...2 мм из-за насыщения металла газом. Стальные листы толщиной до 5 мм можно подвергать лазерной резке. Она характеризуется высокой точностью размеров получаемой заготовки и позволяет изготовлять практически любые формы кромок. В единичном производстве используют ручную кислородную резку. Иногда выполняют ручную дуговую резку, однако в этом случае обязательна механическая обработка кромок, поскольку рез имеет очень неровную поверхность. [c.363]

Одним из эффективных способов подготовки высоколегированных сталей под сварку наряду с плазменно-дуговой является кислородно-флюсовая резка, широкое применение которой объясняется высокой производительностью, практически достаточной точностью вырезанных деталей, а также доступностью механизации и автоматизации. [c.3]

Кислородная и плазменно-дуговая резка. Точность деталей и заготовок и качество поверхности реза [c.453]

Качественные показатели плазменно-дуговых резов, полученных на оптимальных режимах с использованием рекомендуемых рабочих газов, достаточно высоки. Они сопоставимы по точности (за исключением несколько большей неперпендикулярности реза) и чистоте поверхности с кислородной резкой. Как отмечалось выше, протяженность зоны термического влияния и деформация вырезаемых контуров меньше, чем при других способах резки. [c.104]

ГОСТ 14792—80 Детали и заго- номинальных размеров деталей (заготовки, вырезаемые кислородной и товок) в зависимости от способа резки, плазменно-дуговой резкой. Точность, размеров деталей (заготовок) и тол-качество поверхности реза преду- щины металла установлено три сматривает предельные отклонения класса точности [c.108]

Резку высоколегированных хромистых и хромоникелевых сталей, а также цветных металлов и сплавов, выполняют посредством кислородно-флюсовой резки [5], [6]. Последнюю в ряде случаев вытесняют более прогрессивные, новые, газоэлектрические способы резки металлов [5] плазменная струя и плазменная (проникающая) дуга. При резке плазменной струей анодом служит сопло горелки, рабочий газ — аргон либо смесь аргона с азотом, а при резке плазменной дугой анодом служит разрезаемый металл, рабочий газ — смесь аргона с азотом или водородом либо чистый азот или водород. Плазменную струю, обеспечивающую хорощую точность и чистоту поверхности реза, используют для резки алюминиевых сплавов толщиной до 40 мм и жаропрочных высоколегированных сталей толщиной до 30 мм. Плазменную дугу применяют для резки алюминиевых сплавов толщиной до 200 мм и нержавеющих сталей толщиной до 50 мм. [c.74]

Установки для резки плазменной струей Резка алюминиевых сплавов толщиной до 40 мм и жаропрочных высоколегированных сталей толщиной до 30 мм Резка отличается хорошей точностью и чистотой поверхности реза [c.182]

Предписываемые упомянутыми стандартами показатели точности реза нередко применяют и для оценки точности тепловой (кислородной и плазменно-дуговой) резки. Некоторые организации, связанные с металлообработкой, отмечали возможность резки с более высокой точностью, включая 5-й и даже 4-й [c.66]

При этом основные составляющие допусков для различных случаев выбирались по группам точности. В результате были предложены две таблицы—точности машин для кислородной и плазменно-дуговой резки и точности деталей, вырезаемых с помощью механизмов этими методами. [c.67]

Принцип изменения классности допусков может быть применен и для назначения величин размерных допусков при плазменно-дуговой резке. Можно наложить на сетку стандартны. допусков линии ступеней точности и увязать с ними классность допусков. Для высшей ступени, например, на размеры до 0,5 м [c.73]

Большое влияние на качество сварных соединений и экономичность процесса сварки оказывают чистота кромок и прилегающей к ним поверхности основного металла, точность подготовки кромок и сборки под сварку. Заготовки для свариваемых деталей следует изготовлять из предварительно выправленного и зачищенного металла. Вырезку деталей и подготовку кромок осуществляют механической обработкой (на пресс-ножницах, кромкострогаль-пых и фрезерных станках), газокислородной и плазменной резкой и др. После применения тепловых способов резки кромки зачищают от грата, окалины и т. и. (шлифовальными кругами, металлическими щетками и др.). [c.15]

По сравнению с механическими методами лазерное разделение обеспечивает высокую производительность при раскрое материала как по простому, так и по сложному контуру, причем при этом не происходит изнашивание инструмента, присущее механическим методам разделения. По сравнению с физико-химическим разделением (ацетилено-кислородная, плазменная резки) применение лазерного излучения обеспечивает более высокие точность и чистоту реза, т.е. исключает необходи- [c.252]

Полученные результаты, а также степень влияния каждой группы погрешностей на точность изготовления деталей, вырезаемых плазменной резкой на машинах Кристалл с цифровым программным управлением и кислородной резкой на машинах Одесса с фотоэлектронной системой управления, приведены в табл. 4.6. Из табл. 4.6 следует, что точность вырезки деталей на машинах с цифровым программным управлением почти соответствует требованиям первого класса точности по ГОСТ 14792—80, а точность деталей, вырезанных на машине с фотоэлектронным управлением при ручном изготовлении копирчертежей, приближается к требованиям третьего класса точности. Следует отметить при этом, что в первом случае 95 % деталей будут иметь отклонения в пределах 2 мм, а во втором — в пределах 4 мм. [c.129]

Плазменными горелками, работающими при напряжении дуги до 200В, можно разрезать листы толщиной до 150 мм и более со скоростью до 1 м/мин, а листы толщиной до 60 мм — со скоростью 5 м/мин и более. Плазменная резка алюминиевых сплавов и других цветных металлов и легированных сталей позволяет получать резы с высоким качеством (по чистоте и точности) и отличается наибольшей экономичностью по сравнению со всеми другими методами резки. Резка плазмой низкоуглеродистых сталей особенно эффективна при толщине листов до 30 мм. [c.282]

Вопрос об оценке точности термической резки рассмотрел в обстоятельной статье [2] С. Г. Гузов, отметивший, что для металлоконструкций строительной техники строительная нормаль СНиН 1-А4-62 предусматривает добавление к допускам на механическую обработку определенной для каждого способа резки постоянной величины. Развивая эту схему, С. Г. Гузов предложил систе.му оценки точности режущих машин и общей точности процессов кислородной газопламенной и плазменно-дугово1"1 резки. За основу был принят ряд чисел К5 но ГОСТу 8032—56 со знаменателем ряда 1,6 и допустимым округлением. К основному допуску прибавляются величины, соответствующие подгруппе точности и определяемые либо неточностью копирования контура машиной, либо общей петочиостью газопламенной или плаз.менно-дуговой резки. [c.67]

Обычные методы газовой резки с использованием ацетилено-кислород-ного пламени позволяют применять ее лишь для листов из углеродистых либо низколегированных сталей. В настояш,ее время возможности применения этого процесса значительно расширились в связи с внедрением методов флюсо-газовой и воздушно-дуговой резки, позволивших использовать их для любых материалов. Разработанная в последнее время резка плазменной струей позволяет резать любые материалы при еш,е более высокой точности и производительности процесса. [c.84]

Из предыдущего следует, что значения стандартов распределения и погрешностей технологических процессов получились практически одинаковыми. В связи с этим, во-первых, воздействие технологического фактора почти одинаково при плазменной и кислородной резке и, во-вторых, на этот фактор не влияет отладка механической части машины. Основное влияние на снижение конечной точности деталей в процессе эксплуатации машин обоих типов оказывает отсутствие систематических подналадок для устранения люфтов и других причин, снижающих точность работы их механической части, а для машин с фотоэлектронной системой управления к этому фактору добавляется и влияние погрешностей изготовления копирчертежей. При этом в результате отладки машин изменяются и степени влияния различных групп погрешностей. Так, при резке на машине Кристалл до ее отладки доминировало влияние погрешностей машины, доля которых составляла 60 %, а после отладки уровень их влияния снизился до 19 % и стали преобладать погрешности технологического процесса, которые составили 73 %. При резке же на машинах Одесса после отладки машины доминирующими стали погрешности программоносителя (60 %), т. е. копирчертежа. [c.129]

Контроль качества сварных швов осуществляется по ГОСТ 3242—79. По верхности сварных швов должны быть очищены от брызг металла, наплывов, окалины и шлака. Точность и качество поверхности реза деталей металлокон струкций, образованного кислородной или плазменно-дуговой резкой, должны соответствовать нормам К 333 и П 3330 по ГОСТ 14792—69, [c.86]

Процессы резки неплавящимся электродом плазменной , проникающей дугой, кислородно-дуговой резкой. ара чтеризуются тем, что во время резки электрод, свободный илн заключенный в формирующий наконечник, размещается над поверхностью разрезаемого металла. Электрод можно считать практически нергсходуе-мым, поэтому наряду с постоянство.м скорости перемещения и точностью движения резака по линии реза необходимо, чтобы высота расположения рабочего конца электрода над поверхностью разрезаемого металла была постоянной. [c.158]

Предложенный С. Г. Гузовым принцип построения систе.мы точности перекликается со СНиП, но является более полным, так как предусматривает корректировку допуска пе только по размерам деталей, по и по условиям резки. В то же время нельзя обойти некоторую громоздкость системы (8—9 классов для каждого способа резки и И классов точности режуи1их машин), а также известную произвольность выбора основного ряда чисел. Выбор допусков на неточность плазменно-дугово [c.67]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...