Измерение шероховатости обработанной поверхности

Измерение детали на проекционных приборах. Измерение шероховатости обработанной поверхности на двойном микроскопе ПСС-2 [c.24]

ГОСТ 2789—59 в качестве базы при измерении шероховатости обработанной поверхности принимает среднюю линию профиля (рис. 51). Это условная линия, имеющая на определенной длине I участка поверхности форму геометрического профиля этой поверхности. Для плоских, цилиндрических и конических деталей она представляет собой прямую линию, для шара — окружность, для эвольвентной поверхности — она имеет форму эвольвенты. Средняя линия профиля. может быть проведена математически точно в том случае, если она пере- [c.112]

СРЕДСТВА И МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ОБРАБОТАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.117]

На станках с ЧПУ величина подачи может непрерывно изменяться в процессе обработки заготовки в соответствии с задаваемой программой управления. В адаптивных системах ЧПУ подача может автоматически изменяться по результатам измерения шероховатости обработанной поверхности заготовки (самонастраивающаяся система ЧПУ). [c.299]

ИЗМЕРЕНИЕ ШЕРОХОВАТОСТИ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ [c.390]

Бесконтактный метод. Измерение детали на приборе производится без контакта измерительных органов прибора с измеряемым объектом Измерение детали на проекционных приборах. Измерение шероховатости обработанной поверхности на двойном микроскопе МИС-11 [c.6]

Методы измерения шероховатости обработанной поверхности разделяются на качественный и количественный. [c.212]

Эксплуатационные характеристики основных приборов для измерения шероховатости обработанных поверхностей приведены в табл. 61. [c.218]

Для измерения шероховатости обработанной поверхности применяются различного вида приборы, основанные на использовании контактного и бесконтактного методов измерения, [c.97]

Фрезеровать заготовку при подачах s, равных 48 130 270 370 мм/мин (частота вращения п = 765 об/мин, глубина резания t — 0,5 мм). Для удобства измерения шероховатости обработанной поверхности рекомендуется при одной подаче фрезеровать участок длиной 10—20 мм. Затем, выключив станок, установить другую подачу и фрезеровать следующий участок и т. д. [c.105]

Качество поверхностного слоя контролируют в заводских и исследовательских лабораториях. В цеховых условиях обычно ограничиваются измерением шероховатости обработанной поверхности. [c.78]

Для количественной оценки шероховатости обработанной поверхности в процессе пескоструйной или дробеструйной обработки целесообразно использовать значение Ra, т. е. среднеарифметическое отклонение от средней линии профиля, которое представляет собой среднее значение удаленности точек измеренного профиля от средней линии. Отклонения от средней линии определяют без учета алгебраического знака. [c.67]

В справочнике приведены основные сведения по допускам и техническим измерениям. Рассмотрены средства и методы измерения гладких деталей, резьб, углов, конусов, шероховатости обработанных поверхностей, погрешности формы и расположения поверхностей, зубчатых колес и червяков. [c.2]

В данном справочнике рассмотрены линейные и угловые методы и средства измерения размеров в машиностроении. Именно эти измерения в промышленности технически развитых стран составляют 85—90% от всех существующих видов измерений [37]. Для повышения точности выполнения размерных параметров деталей приборостроительной промышленностью освоен выпуск различных измерительных средств, отвечающих современным требованиям высокоточных преобразователей различных конструкций (индуктивные, фотоэлектрические, электронные), различных приборов для контроля шероховатости обработанных поверхностей (оптико-механические приборы ПСС, ПТС, МИИ, профилометры и профилографы), приборов для контроля погрешностей формы и расположения поверхностей (оптические линейки, автоколлиматоры, интерферометры, кругломеры) и многих других приборов. В связи о тем, что трудоемкость контрольных операций в машиностроительной и приборостроительной промышленности составляет в среднем 10—50% от трудоемкости механической обработки, в последнее время широкое применение получили приборы активного контроля размеров деталей (пневматические приборы моделей БВ-6060, БВ-4009, БВ-4091, индуктивные приборы модели АК-ЗМ), обеспечивающие необходимую точность размеров непосредственно при изготовлении деталей Все эти измерительные средства, наряду с такими давно зарекомендовавшими себя приборами, как индикаторы, микрометры, оптиметры и др., рассмотрены в настоящем издании справочника. [c.3]

ШЕРОХОВАТОСТЬ ОБРАБОТАННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ. ДОПУСКИ, МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ [c.111]

Измерение точности положения профилей соседних зубьев (отклонение шага) и точности положения профилей зубьев на всей окружности (накопленная погрешность шага), шероховатость обработанной поверхности зуба. [c.94]

Измерение точности положения профилей соседних зубьев и точности положения профилей зубьев на всей окружности, шероховатость обработанной поверхности зуба. [c.95]

Измерение точности положения профилей соседних зубьев, точности положений профилей зубьев на всей окружности и шероховатость обработанной поверхности. [c.96]

В ряде серий исследовали влияние СОЖ на крутящие моменты. Размеры отверстий замеряли нутромером повышенной точности мод. 104. Шероховатость обработанной поверхности измеряли с помощью профилометра-профилографа мод. 201. Износ разверток по диаметру измеряли скобой типа СР-1 с ценой деления 2 мкм. Шероховатость и размеры отверстий измеряли через пять обработанных отверстий, износ — через 10 отверстий. В начале, середине и конце периода стойкости развертки производили выборки по пять отверстий с целью более точного определения зависимостей размер — отверстия — время и шероховатость — время. Число реализаций износа колебалось от пяти до девяти для разных СОЖ (для водных — меньшее число повторений, для масляных— большее). Число измерений шероховатости и размера на каждом отверстии составляло 5—7. В случае оценки величины стойкости по зависимости износ — время за допустимый износ принимали величину износа ленточки, равную 0,6—0,8 мм. [c.95]

Непрямолинейность, непараллельность, неперпендикулярность должны назначаться по ГОСТ 10356—63 при особых требованиях, вытекающих из условий работы, изготовления или измерения деталей. При отсутствии указаний о предельных отклонениях эти отклонения ограничивают полем допуска на размер или регламентируют в нормативных материалах на допуски, не проставляемые у размеров. Шероховатость обработанной поверхности задают в зависимости от назначения этой поверхности. [c.185]

Для измерения величины шероховатости обработанной поверхности применяются различные методы. Наиболее распространенными являются визуальное определение шероховатости путем сравнения с образцами определение шероховатости ощупыванием поверхности— [c.57]

От качества режущей кромки и задней поверхности инструмента зависит шероховатость обработанной поверхности, следовательно, признаком затупления может служить та величина при которой шероховатость обработанной поверхности изготовляемой детали перестает удовлетворять требованиям чертежа. От величины износа резца по задней поверхности зависит и точность обработки, причем необходимо знать величину износа, измеренного в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности. Эту величину износа принято называть размерным износом (кр на рис. 32, а), так как он непосредственно влияет на точность получаемого размера. Если за определенный период времени величина размерного износа достигла значения кр, то диаметр обрабатываемой поверхности получит приращение 2кр. Измерение размерного износа чрезвычайно затруднено из-за его малости. Наиболее распространенным является метод измерения износа по задней [c.69]

Контролируют шероховатость обработанной поверхности либо непосредственным измерением высоты микронеровностей, либо путем сравнения с образцами (эталонами) различных классов чистоты поверхности. В цеховых условиях применяют эталоны (цилиндрическое и торцовое фрезерование) 4, 5, 6 и 7-го классов чистоты поверхности (рис. 69). При пользовании эталонами можно определить шероховатость обработанной поверхности с ошибкой в пределах одного класса. [c.54]

При обработке заготовок резанием на их поверхности возникают микронеровности. Шероховатость, измеренная в направлении движения подачи (поперечная шероховатость), обычно больше шероховатости, измеренной в направлении главного движения режущего инструмента (продольная шероховатость). На шероховатость обработанной поверхности влияет несколько факторов. Прежде всего она зависит от метода обработки. Каждому методу обработки свойствен определенный диапазон высоты микронеровностей, форма и схема расположения штрихов от режущего ннструмента на обрабатываемой поверхности, определяемые кинематикой движения инструмента относительно заготовки (параллельные, кругообразные, пересекающиеся, по спирали). Режимы резания влияют на шероховатость обрабатываемой поверхности. При скорости резания 20— [c.125]

Во время испьгганий измеряют мощность, потребляемую двигателем главного движения, и частоту вращения щпинделя. Измерения проводят во время резания и на холостом ходу, а также определяют параметры шероховатости обработанной поверхности или уровень вибрации во время обработки. [c.729]

Измерение детали микрометром, микрокато-ром. Измерение шероховатости обработанной поверхности профило-метром [c.24]

Контактный метод Измерительные органы прибора в процессе измерения детали соприкасаются с поверхностями последней Измерение детали микрометром, миниметром Измерение шероховатости обработанной поверхности профиломет-ром ПЧ-3 [c.6]

Общим методом анализа качества изделий, как уже было сказано, является количественный контроль важнейших параметров в процессе изготовления деталей (например, контроль размеров, шероховатости обработанной поверхности и т. д.) с последующим построением диаграмм, отражающих точность и стабильность технологических процессов, и выявлением факторов, обеспечивающих заданные качество и его стабильность. Так, при анализе точности обработки и ее изменении во времени должны фиксироваться все моменты вмешательства человека для поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах (измерения заготовок и деталей в процессе обработки, размерная подиаладка механизмов, смена и регулировка инструмента, очистка рабочей зоны от стружки и загрязнений, отбраковка и возврат деталей и полуфабрикатов и т. д.). Анализ этих функций с учетом их замещения при автоматизации позволяет предвидеть, как отразится намечаемая автоматизация на качестве изделий. Во многих случаях желательно проведение эксперимента с имитацией в поточной линии ситуации, ожидаемой после автоматизации загрузочных операций. [c.171]

При контроле шероховатости обработанной поверхности по параметру Ra рекомендуется также брать несколько участков измерения и чем лучше обработана поверхность, тем большее число L , например для тонкошлифованной поверхности 2L , а для доведенной и полированной — [c.118]

Упрочнение цилиндров двигателя УД-2 из незакаленного чугуна СЧ20 после их расточки производилось при I— 1350 А (на ролик) v = 2, м/мин Р=400 Н (на ролик) 5 = 0,9 мм/об охлаждение эмульсией. При этом была достигнута поверхностная твердость Яц== 7500 МПа с глубиной упрочнения 0,2 мм параметр шероховатости обработанной поверхности Яа = = 2,5... 0,63 мкм с расчетом на последующее хонингование. Хонингование при упрочняющих режимах чугуна целесообразно. Поверхностный слой имеет пониженную твердость и износостойкость. Если учесть, что при ЭМО с упрочняющим режимом диаметр цилиндра изменяется в пределах 0,03. .. 0,04 мм, то суммарный припуск на ЭМО и хонингование должен составлять 0,08. .. 0,09 мм. Два цилиндра двигателя УД-2, упрочненные с указанным выше режимом с установкой колец серийного производства, проходили стендовые испытания в течение 600 ч по установленной методике. Измерения гильз, колец и поршневых канавок производились через каждые 200 ч работы с точностью до 0,005 мм. Средние значения износа упрочненных и неупроч-ненных цилиндров приведены в табл. 17. [c.99]

Б1 100% (ГОСТ 16167—70). Режим обработки = = 26 м/с Удар = 54-16 об/мин поперечная подача ручная без охлаждения припуск 0,24—0,43 мм в зависимости от диаметра метчика и его номера в комплекте. Шероховатость обработанной поверхности в пределах Ra 0,63—0,32. Радиальное биение в конце заборной части при проверке в центрах не должно превышать 0,02 мм. Ддя измерения применяют инструментальный микроскоп типа ММИ-2, штангенциркуль по ГОСТ 166—73 и прибор для контроля биенмя и величины спада затылка. [c.57]

Для контроля шероховатости обработанной поверхности деталей в местах, трудно доступных не только измерению их с помощью приборов, но и сравнению с образцами чистоты, пользуются методом слепков. Сущность данного метода состоит в том, что с измеряемой поверхности снимают отпечаток. Полученную на отпечатке микрогерметрию данного участка поверхности обычно измеряют на микроскопе Линника МИС-11 (фиг. 98). [c.212]

ШЕРОХОВАТОСТЬ ОБРАБОТАННОЙ ПОВЕРХНОСТИ. Шероховатость оценивается высотой микронеровностей на обработанных поверхностях. Экспериментально ее можно определять с помощью профилометров и нрофилогра-фов. Характеристики шероховатости по результатам измерений высоты микронеровностей даются в ГОСТ 2789-73. [c.92]

Начало научного исследования микрогеометрии обработанной поверхности положено профессором В. Л. Чернышевым, при содействии которого в 1893 г. на Тульском оружейном заводе проводились измерения размеров и шероховатости обработанных поверхностей. В то же время профессор К. А. Зворыкин изложил оригинальную теорию процесса резания, впервые применил гидравлический динамометр для определения сил резания. В 1912 г. Я. Г. Усачев более подробно исследовал явления, происходящие при резании металлов. Его особой заслугой является применение металлографии для исследования процессов резания и разработка метода определения температуры рабочей части резца с помощью термопары. [c.125]

В зависимости от требований чертежа контролю подвергаются геометрическая форма детали, взаимное расположение поверхностей и осей, а также шероховатость обработанной поверхности В условиях серийного производства контроль осуществляется с помощью специальных контрольных приспособлений, позволяющих повысить производительность контрольных операций В условиях единичного и мелкосерийного производства чаще применяют универсальные приспособления и инструменты. Прошитые электроэрозионным методом отверстия подвергаются контролю на конусообразность, концентричность наружных и внутренних цилиндрических поверхностей и на овальность Овальность и конусность отверстий могут быть определены с точностью до 0,05 мм измерением размеров А и Б штангенциркулем (рис 70, а, б) или одномерным инструментом, называемым калибром Широко применяемые предельные калибры имеют две измерительные части, одна из которых изготовлена с иаим,еньшим, а другая — с наибольшим предельными размерами детали. При контроле овальности по схеме рис. 70, а измерение диаметров производят в двух взаимно перпендикулярных направлениях Величину овальности находят по разности размеров А и Б. Конусообразность (рис 70, б) определяется измерением отверстий в крайних поперечных сечениях. Величину конусообраз-ности вычисляют по разности диаметров Для измерения неконцент- [c.100]

Наибольшая опасность для фрезеровш,ика — враш,ающ,аяся фреза и отлетаюш,ая с большой скоростью стружка. Для исключения травм рук или пальцев запреш,ается проверка шероховатости обработанной поверхности ощ,упыванием пальцем, измерение обрабатываемых поверхностей на ходу станка, удаление стружки из-под фрезы во время работы. [c.221]

При прессовых соединениях прочность соединения деталей достигают созданием натяга определенной величины, полученной расчетом. Натяг зависит от фактических размеров соединяемых деталей. При обработке деталей их размеры проверяют измерительным инструментом, устанавливая его на неровности обработанной поверхности. При запрессовке эти неровности частично сминаются. В результате вал становится меньше, а отверстие, куда он запрессовывается, больше измеренного, и действительный натяр получается меньше расчетного. Прочность соединения снижается. Поэтому для деталей, собираемых запрессовкой, задают низкую шероховатость обработанной поверхности. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...