Определение коррозии по изменению механических свойств

Определение коррозии по изменению механических свойств [c.24]

ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОРРОЗИИ ПО ИЗМЕНЕНИЮ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ [c.109]

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ СКОРОСТИ КОРРОЗИИ ПО ИЗМЕНЕНИЮ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ [c.41]

Требования ГОСТ 9111—59 допускают потери в весе до 60 кг на 100 сл при кипячении образцов химически устойчивых стекол в 2 и. растворе едкого натра, а при кипячении в воде и растворах кислот эти потери не должны превышать соответственно 2 и 0,5 мг на 100 см . Степень коррозионного воздействия при определенных значениях переменных, влияющих на коррозию, можно оценить по изменению механических свойств и веса образца, глубине коррозии. [c.82]

Характер коррозионного процесса можно установить по изменению механических свойств образца, в основном, по изменению предела прочности при растяжении и относительного удлинения металла. Изменение предела прочности и удлинения металла выражают в процентах от начального значения. При определении предела прочности образца после испытания разрушающую нагрузку относят к начальной площади сечения образца, так как действительное сечение образца после коррозии в большинстве случаев трудно определить. Если имеет место только равномерная коррозия, а межкристаллитное разрушение отсутствует, то изменение предела прочности соответствует уменьшению сечения образца. Если же наряду с равномерной коррозией наблюдается и межкристаллитная, то предел прочности изменяется и за счет разрушения металла на границах зерен. Относительное удлинение образца металла уменьшается за счет как равномерной, так и межкристаллитной коррозии. [c.89]

Основной комплекс работ по контролю коррозионного состояния бурового оборудования проводят в период демонтажа его при ремонтных работах. Наиболее широко применяют визуальный осмотр, методы неразрушающего контроля (ультразвуковой, радиографический) и химический контроль буровых растворов и других технологических сред на содержание продуктов коррозии. Эти методы контроля коррозии в сочетании с металлографическим методом и методом выборочного определения изменения механических свойств конструкционных материалов оборудования после эксплуатации являются одной из основных мер профилактики отказов работы оборудования. [c.111]

Коррозия, определенная по изменению предела прочности (рис. 193), как правило, выше коррозии, определяемой по потери веса. Последнее показывает, что и для медных сплавов характерна неравномерная коррозия, правда, этот э( )фект здесь значительно меньше проявляется, чем у алюминиевых сплавов, но и с ним следует считаться. Для сплавов, богатых цинком (латуни), изменение механических свойств в значительной степени связано с избирательным растворением. Высокопрочные сплавы (К) и латунь 70-30 (М) теряют в значительной степени свои механические свойства в промышленных и промышленно-морских атмосферах вследствие обесцинкования. Избирательное растворение латуней оказывает малое влияние на изменение веса, однако сильно сказывается на механических свойствах. [c.297]

Х1. Определение изменения механических свойств (предел прочности и удлинение) при растяжении Лабораторные испытания, особенно в случаях межкристаллитной и избирательной коррозии Результат относится к наиболее слабому сечению. Возможность измерить межкри-сталлитную и избирательную коррозии наравне с равномерной. Меньшая чувствительность по сравнению с весовыми методами. /с, году К1 /о год [c.76]

Оценка коррозии путем определения изменения механических свойств материала после воздействия агрессивной среды является очень важной для расчетов при конструировании химической аппаратуры. По указанной причине этот метод широко применяется и в случаях равномерной коррозии. При этом определяют предел прочности и относительное удлинение образцов до и после коррозии. Разрушающую нагрузку при расчете предела прочности после испытания относят к начальной площади сечения образца до испытания, так как действительное сечение образца после коррозии трудно определить. [c.96]

Количественная оценка коррозии по изменению веса или механических свойств за определенный ТТ промежуток времени не может [c.90]

Обычно металл шва по химическому составу и структуре заметно отличается от основного металла. Заметные изменения происходят также в металле околошовной зоны. Это может привести к существенному отличию прочностных и других специальных характеристик металла шва и околошовной зоны от свойств основного металла. Поэтому в комплекс определения свариваемости входит проверка механических свойств металла шва и сварного соединения при различных температурах, а также стойкости против коррозии, износостойкости и других специальных характеристик. [c.144]

С лабораторными и эксплуатационными коррозионными испытаниями связаны и методы оценки. Результаты иопытаний оценивают визуально по изменению состояния поверхности, массы и размеров, общей площади и распределению участков неравномерного коррозионного разрушения, изменению структуры и виду разрушения, выявленным металлографическим путем, изменению механических и эксплуатационных свойств. Наиболее распространенным методом оценки коррозии металлов является определение убыли массы, которую можно оценить количественно, считая, что коррозия протекает равномерно. По этой убыли [c.91]

За последнее время для определения склонности нержавеющих сталей к межкристаллитной коррозии был предложен кислый раствор сульфата трехвалентного железа Ре2(504)з. Этот метод обнаруживает склонность к межкристаллитной коррозии, возникающую в результате выпадения карбидов хрома. Он очень чувствителен, ибо процесс коррозии довольно быстро развивается по границам зерен, вызывая сильное изменение электросопротивления и механических свойств. Метод в отличие от азотнокислого не приводит к устранению коррозии благодаря появлению продуктов реакции, поэтому в одном сосуде можно испытывать несколько образцов. [c.247]

Результаты коррозионных испытаний, полученные объемным методом, по изменению веса или механических свойств за определенный промежуток времени, выражают в виде кривых коррозия — время. [c.323]

Определение изменения механических и физических свойств. Этот метод применяется в случаях как равномерной, так и неравномерной коррозии. Так, о скорости коррозии можно судить по понижению прочности образца за период коррозионного испытания. В случае испытания на разрыв показатель коррозии Ко будет равен [c.41]

Определение коррозии по изменению механических свойств металла. Этот метод часто используют при изучении коррозии алюминиевых сплавов. Однако необходимо помнить, что при отсутствии межкристаллитной коррозии механические свойства металлов в результате коррозии обычно не меняются и этим показателем лишь косвенно определяют изменение сечения образца вследствие коррозии. Действительно, если определить нагрузку, требующуюся для разрыва образца до коррозии и эту же нагрузку после того, как металл прокорродировал, то можно выделить фиктивный предел прочности, характеризующий изменение сечения образца. Обычно определяют предел прочности сгв кгс1ммЦ и удлинение (Ь (%) при растяжении образца. [c.58]

Количественные методы. К числу наиболее распространенных методов измерения коррозии относятся определение скорости коррозийного процесса весовым или объемным П 00oбo м, определение изменений механических показателей после воздействия агрессивной среды и электрохимические измерения. Тот или иной метод применим в зависимости от характера коррозийного разрушения, природы агрессивного раствора и металла. Так, для оценки скорости равномерной коррозии обычно применяют весовой способ, для оценки местной коррозии определяют степень снижения механической прочности и т. д. Величину коррозии по изменению механических свойств оценивают путем измерения предела прочности и относительного удлинения образцов до и после коррозии. В некоторых случаях приходится применять специальные методы испытания. [c.13]

Коррозию дюралюминия (Д16) в контакте с другими металлами в естественных атмосферных условиях изучали Павлов и Маслова [50]. Испытания проводили в деревянных будках, обеспечивающих беспрепятственный доступ атмосферного воздуха извне к металлу, но исключающих непосредственное попадание атмосферных осадков на образцы. Результаты, полученные после годичного срока испытаний в промышленной атмосфере, представлены на рис. 52. Коррозию определяли по изменению механических свойств аь и 6) металла. Опыты выявили вполне определенное влияние природы контактирующего металла. Наиболее сильное уменьшение относительного удлинения вызвали медь, латунь и нержавеющая сталь 1Х18Н10. Контакт с цинком и кадмием оказался полезным потеря механических свойств была ниже, чем у контрольных образцов. Имела место некоторая защита. По мнению авторов, имеется принципиальное различие в характере влияния анодного контакта на анодированные и неанодированные сплавы. При наличии на поверхности металла оксидной пленки влияние контакта не ограничивается лишь участком, прилегающим непосредственно к месту контакта, а распространяется на значительное расстояние (около 100 мм). [c.132]

Зонд позволяет определять в комплексе до извлечения датчика скорость коррозии методом электросопротивления количество диффузионно-подвижного водорода и его параметры по аналогии с датчиком определения диффузионноподвижного водорода и после извлечения датчика скорость коррозии гравиметрическим методом наличие язвенной или питтинговой коррозии и глубины поражения изменение механических свойств вследствие наводороживания содержание водорода в металле. Кроме того, датчик может быть подвергнут металлографическим исследованиям. [c.98]

IX. Определение изменения механических свойств при растяжении (предела прочности и удлинения) 1. Лабораторные испытания, особенно в случаях интеркристал-литной и избирательной коррозии 1. Отсутствие необходимости снятия продуктов коррозии 2. Возможность автоматического отнесения результата к наиболее слабому сечению 3. Возможность измерить интеркристалл ит-ную коррозию 1. Меньшая чувствительность по сравнению с весовым методом 2. Трудность выделения интеркристаллитной коррозии из общего по-показателя - [c.128]

Такую npoHSBKy повторяют 3—5 раз, после чего заполняют камеру аргоном и доводят давление в ней до атмосферного. Металл в загрузочном баке 5 разогревают, так чтобы его температура была на 5—10 °С выше температуры плавления. Под давлением аргона расплавленный металл проходит сквозь пористый стальной фильтр 4 и по каплям стекает в ампулы. Поддон II служит для дополнительной очистки атмосферы камеры расплавленным металлом. За заполнением ампулы наблюдают в смотровое окно 2. Очередную ампулу под сливной патрубок подводят поворотом рукоятки 6. Ампулы закрывают крышками через люки 9, в которые вмонтированы резиновые перчатки. Затем камеру вакууми-руют и заваривают ампулы вольфрамовым электродом 8, вращая рукоятку 7. После остывания ампулы извлекают через загрузочное окно 15. Системы электропитания и регулировки выведены на щит 14. Ампулы помещают в печь, где выдерживают определенное время при заданной температуре. После испытаний их разрезают, образцы промывают, сушат и взвешивают, предварительно сняв продукты коррозии. Исследуют также изменение механических свойств и микроструктуры металла. [c.89]

Определение изменения механических свойств при растяжении после коррозии (предел прочности, удлинение) Лабораторные испытания, особенно в случае межкристаллитпой коррозии и избирательной коррозии Нет необходимости снятия продуктов коррозии, данные непосредственно интересуют инженеров, результаты автоматически относятся к наиболее слабому сечению, возможно измерить межкристал-литную избирательную коррозию наряду с равномерной Меньшая чувствительность по сравнению с весовым методом, трудность выделения межкристал-литной коррозии из общего показателя Kf,, %1 сок, i g, %/год [c.14]

Отсутствие совершенных средств контроля зарождения и развития повреждений металла, общепринятых принципов назначения новых сроков службы оборудования и трубопроводов с учетом их фактического состояния и условий работы не позволяют осуществлять высокоточное прогнозирование момента отказа конструкции. Оценку показателей надежности и определение остаточного ресурса оборудования и трубопроводов по зафиксированным параметрам их технического состояния проводят согласно научно-технической документации [57, 62-65] и методикам [30, 64, 66-81, 89 91]. Оценку фактической нагруженности оборудования и трубопроводов выполняют расчетными методами с учетом фактической геометрии и размеров конструкций, вида и величины выявленных дефектов и вызываемой ими концентрации напряжений, а также результатов экспериментальных исследований напряженно-деформированного состояния металла и изменения его физико-механических свойств. За исключением трещин механического или коррозионного происхождения развитие остальных повреждений трубопроводов прогнозируют по результатам внутритруб-ной или наружной дефектоскопии и контроля коррозии. [c.139]

Эксплуатационные испытания по условиям их проведения наиболее надежны, но число показателей коррозии, которыми можно воспользоваться при их проведении, бывает ограниченным изменение внешнего вида, число и глубина коррозионных поражений, среднее уменьшение толщины стенок аппарата или сооружения, количество продуктов коррозии в коррозионной среде, определение механических свойств и металлографическое исследование вырезок из стенок заводских аппаратов или участков конструкций. Применение даже этих показателей коррозии часто бывает затруднено конструктивными особенностями установок, труднодоступностью внутренних поверхностей для осмотра, необходимостью прерывать эксплуатацию изучаемого объекта и пр. [c.404]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...