Коррозия интеркристаллитная

Местная коррозия может быть в виде коррозии пятнами, язвенной коррозии, точечной, подповерхностной и межкристаллитной (интеркристаллитной). На рис. 62,а и б показаны микроструктуры металла при язвенной и интеркристаллитной коррозии. Интеркристаллитная коррозия является одним из опаснейших видов коррозии, поскольку снижает механические свойства металла без изменения внешнего вида поверхности металла, что препятствует своевременному предупреждению опасных последствий коррозии. [c.153]

Например, наиболее опасный вид коррозии — интеркристаллитная — возникает тогда, когда границы между кристаллитами анодны, а самые кристаллиты катодны (поверхность катодов очень велика по сравнению с поверхностью анодов). Такое распределение потенциалов будет у сплава алюминия с медью, и этот сплав практически неприменим. Введение в него магния сдвигает потенциал кристаллита в отрицательном направлении и дает сплав, значительно более устойчивый по отношению к интеркристаллитной коррозии. [c.53]

Контроль ультразвуковой — Точность определения 234 Коррозия — Влняние на несущую способность 103, ПО Коррозия интеркристаллитная 103 [c.372]

Коррозия интеркристаллитная (интеркристаллическая) 73. Корчевальная машина французская 111. [c.477]

Ясно, что нагрев до 500—700°С вызывает выделение карбидов лишь у пересыщенного аустенита, т. е. у закаленных аусте-нитны.х сталей (при содержании в них углерода более 0,005%). Склонность к интеркристаллитной коррозии аустенитных нержавеющих сталей можно устранить не только уменьшением содержания углерода, но и введением так называемых элементов-стабилизаторов титана или ниобия, являющихся сильными карбидообразователями. При введении в сталь титана или ниобия образуются соответственно карбиды типа МС. Эти карбиды (фазы внедрения) мало растворимы в аустените. Титан и ниобий, соединяясь с углеродом, препятствуют тем самым образованию хромистых карбидов и проявлению интеркристаллитной коррозии. Разумеется, что титан и ниобий следует вводить в достаточных количествах (чтобы они могли связать весь углерод). [c.490]

Впрочем, более надежно устраняет процессы, приводящие к развитию интеркристаллитной коррозии, снижение углерода, тогда как так называемые элементы-стабилизаторы (т. е. титан или ниобий) лишь уменьшают ее. [c.490]

Влияние величины зерна. Жаростойкие стали при неправильной термической обработке склонны к интеркристаллитной коррозии — разрушению их по границам зерен прочность сплавов при этом резко снижается вследствие нарушения связи зерен. Для устранения склонности к интеркристаллитной коррозии жаростойкие хромоникелевые [c.202]

Скорость интеркристаллитной коррозии (при постоянном составе сплава) зависит от рабочей среды, температуры и времени. При постоянной температуре глубина окисленного слоя у в зависимости от времени окисления т описывается уравнением [c.203]

Скорость интеркристаллитной коррозии описывается уравнением [c.203]

Сг обеспечивает жаростойкость, а N1 — аустенитную структуру. Жаростойкие хромоннкелевые аустенитные стали содержат мало С иногда они имеют небольшое количество Т1 или N6 для устранения склонности к интеркристаллитной коррозии. Эти стали, помимо высокой антикоррозионной стойкости в агрессивных средах, обладают стойкостью к образованию окалины при работе до 900—1000° С. [c.210]

Интеркристаллитное разрушение, наблюдаемое при ползучести или коррозии под напряжением, имеет совершенно иной механизм, а металл может проявлять признаки как хрупкого, так и вязкого разрушения. [c.421]

В сталях в качестве легирующего элемента используют преимущественно ниобий. Добавки ниобия в нержавеющие стали устраняют интеркристаллитную коррозию стали. Применяют легирование- ниобием и других сортов стали. [c.514]

Для выяснения склонности к интеркристаллитной коррозии путем изучения структуры можно проводить электролитическое травление в 10%-ном растворе нитрата аммония [79]. [c.133]

Растворами тиосульфата натрия (I) и (II) (травитель 88) выделяют карбиды также контрастно, как при травлении цементита. В шарикоподшипниковой стали, например 100 Сгб, и инструментальной стали с содержанием примерно 12% Сг и 2—2,5% С карбидные частицы наблюдаются очень хорошо. Карбиды, расположенные по границам зерен в аустените, как и обедненные хромом (интеркристаллитная коррозия), не выявляются, так как аусте-нитные и ферритные хромистые и хромоникелевые стали пассивируются в растворе тиосульфата натрия. [c.133]

Жаке [102] исследовал структуру нержавеющей стали (18% Сг и 8% Ni) во взаимосвязи с электролитической полировкой, а также склонностью к интеркристаллитной коррозии и пассивированию. После анодной полировки различные методы травления (сульфатом меди + соляной кислотой, щавелевой кислотой и цианидом натрия, электролитическое окисление) можно применять для выявления границ зерен. [c.145]

Ниже приведены травители для выявления интеркристаллитной коррозии. [c.145]

Травитель 117 [10 г щавелевой кислоты 90 мл HjO]. Вместо метода Хау [103], в котором наряду с уменьшением массы исследуют стойкость против интеркристаллитной коррозии путем пятикратного кипячения в 65%-ном растворе азотной кислоты длитель- [c.145]

Принимая парциальный мольный объем Уре = 7,2 м например, для Афо = —10 мВ находим из выражения (183) величину давления АР л 450 МПа. Поскольку такое локальное давление возникает в стали при фазовых превращениях с выделением новых фаз, то вполне возможен механизм интеркристаллитной коррозии и коррозионного растрескивания, рассмотренный в работе [104]. [c.115]

Межкристаллитная (интеркристаллитная) коррозия характеризуется развитием по границам зерен, которые иногда образуют электролитические системы. [c.11]

IV. Микроисследование 1. Определение характера коррозии (интер-кристаллитная) 2. Определение характера и глубины питтинга 3. Установление хода начальных стадий процесса коррозии (микроисследование в процессе испытания) 1. Единственный прямой метод обнаружения интеркристаллитной и избирательной коррозии 1. Трудность при изготовлении шлифов [c.127]

Для легированных сталей после опыта производят дополнительные исследования образцов на интеркристаллитную коррозию. В случаях, когда металл находится под нагру кой, после опытов целесообразно производить испытания механических свойств образцов (удлинения, ударной вязкости). [c.133]

Испытания на интеркристаллитную коррозию [c.133]

Если при кипячении раствор сильно меняет свой состав, что обнаруживается по изменению цвета, он заменяется новой порцией. По окончании кипячения промытые и высушенные образцы исследуют на изменение звука и появление трещин. Потеря металлического звука и появление трещин после загиба под углом 90° служат указанием на разрушение материала интеркристаллитной коррозией. [c.134]

Антикоррозионные свойства груб из стали марки Я1Т определяются результатами испытаний образцов (28 X 90 J - ) из готовых труб на интеркристаллитную коррозию. Показателем коррозионной стойкости является сохранение металлического звука образцами и отсутствие на образцах трещин при загибе на 90 после нагревания их в течение 2 час. при температуре 650° и последующего кипячения в течение 48 час. в растворе медного купороса с серной кислотой (раствор 1 л воды +111 г медного купороса + 55 мл серной кислоты уд. веса 1,84). [c.428]

Особые свойства [48. 52] Высокая стойкость против интеркристаллитной коррозии [c.695]

При нагреве стали выше 800° С по границам зерен также наблюдается выпадение карбидов. Однако содержание хрома вблизи границ зерен не снижается при этом так катастрофически, так как при высокой температуре концентрация хрома выравнивается вследствие диффузии его атомов из средних областей зерна. Чтобы уменьшить зону металла, склонного к интеркристаллитной коррозии, аустенитные стали надо сваривать контактной сваркой быстро, с применением больших удельных плотностей [c.192]

Хромистая и хромоникелевая кислотостойкие стали имеют в своем составе некоторое количество карбидов. Выделение карбидов резко снижает коррозионную стойкость стали вследствие появления очагов коррозии и обеднения хромом основноп массы. Особенный вред приносит выделение карбидов по границам зерен, вызываю щее интеркристаллитную коррозию. Интеркристаллитная коррозия предотвращается резкой закалкой в воде с тем, чтобы не допустить выделения карбидов, и добавкой к нержавеющей стали сильных карбидообразующих элементов титана, ниобия в количествах, превышающих в 6—8 раз содержание углерода в стали. Титан и нио бий, соединяясь с углеродом, образуют дисперсные карбиды, равно нерно распределенные по всему объему зерен стали, а хром остается а растворе. [c.112]

Температурная область, в которой быстро происходят эти нежелательные изменения, по счастью, узка. Обширные исследования Ролласона показали, что кривые, связывающие температуру и время, необходимое для получения склонности к интеркристаллитной коррозии, имеют форму, показанную на фиг. 67. Если те.м пература слишком низка, выделение карбидов хрома происходит чрезвычайно медленно, если температура слишком высока, тогда диффузия хрома совершается достаточно быстро и это предупреждает обеднение хромом границ зерен, и таким образом исключается местная склонность к коррозии. Интеркристаллитная коррозия в аустенитных хромоникелевых сталях имеет большое практическое значение. Есть два случая, которые могут вызвать неприятности. Если детали из хромоникелевой стали попадают во время эксплоатации в опасную температурную зону, то. материал может потерять стойкость к коррозии. Если даже опасная температура не достигнута, все-таки большая продолжительность нагрева может вызвать значительное изменение, ведущее к потере прочности (если деталь впоследствии будет подвергаться коррозионным воздействиям). Второй случай мы встречаем при сварке аустенитных хромоникелевых сталей. В данном случае нагрев короток, но здесь по само.му характеру процесса какое-либо место детали будет нагрето до такой температуры, при которой распад происходит весьма быстро. Таким образом, если место сварки впоследствии подвергается коррозии, с каждой стороны сварного шва получаются. места наиболее слабые в отношении интеркристаллитной коррозии. [c.564]

Процесс интеркристаллитной коррозии возникает лишь в результате нагрева аакалснной аустенитной стали в определенной области температур (500--700°С). Такой нагрев вызывает выделение карбидов по границам зерен. [c.490]

Конвективный теплообмен 291 Константан 554 Концентратор 78 Координационное число 25 Коррозионное растрескивание 492 Коррозия 479 интеркристаллитная 488 межкристаллитная 488 под напряжением 492 Коттрелла атмосфера 101 [c.644]

Наибольшая коррозионная стойкость аустенитных хромоникелевых сталей достигается после закалки на аустенит. Отпуск при 450— 800° С хромоникелевых аустенитных сталей приводит к интеркрис-таллитной коррозии. После закалки с высоких температур 17%-ных хромистых сталей возможна интеркристаллитная коррозия. [c.264]

Сопротивление коррозии прессованных полуфабрикатов невысокое. Сплав не обладает склонностью к интеркри-сталлитной коррозии в закаленном и естественно состаренном состоянии. Исключение составляют профили больших сечений, которые обнаруживают склонность как к интеркристаллитной коррозии, так и к коррозионному растрескиванию под напряжением. Ai одирова-ние и лакокрасочные покрытая обеспечивают надежную защиту этих профилей от коррозии. [c.28]

Травитель 2 [10 мл H2SO4 3 г USO4 87 мл Н2О]. Этот реактив используют для оценки склонности к интеркристаллитной коррозии аустенитных хромоникелевых сталей. [c.102]

Пересыщенный вследствие закалки с высоких температур раствор углерода в аустените склонен к выделению при последующем нагреве дисперсных карбидов. Они тем крупнее, чем выше температура нагрева. Выделение карбидов не только снижает вязкость но и приводит к интеркристаллитной коррозии, в том числе коррозйонностойких сталей. Причиной этого являются мелкодисперсные, появляющиеся при кратковременных выдержках при температуре 600—650° С карбиды с высоким содержанием хрома, которые уменьшают концентрацию хрома в непосредственно прилегающих к ним областях матрицы (согласно теории обеднения хромом). [c.145]

В работе [167] изучали склонность аустенитных хромоникелевых сталей к интеркристаллитной коррозии и применили предложенный для стали X5 rNil8.9 реактив следующего состава [157] 80 мл концентрированной НС1 5 мл HNO3 20 мл глицерина, 1 г u la. [c.146]

Способы определения коррозии разделяются на качественные и количественные. Способы качественного определения процесса разрушения металла часто представляют собой дополнения к количественным методам. В табл. 3 приведены основные методы определения коррозии и их характеристики. Каждый из них прямо или косвенно связан с каким-либо сопряжённым звеном общего процесса и поэтому может служить мерой самого коррозионного процесса, т. е. количества металла, перешедшего в форму коррозионных продуктов [2]. Метод оценки результатов испытаний определяется в зависимости от того, имеет ли коррозионное разрушение равномерный, местный или интеркристаллитный характер. В случае равномерной коррозии применяется весовой метод определения количества прокорродиро-вавшего металла. Он даёт непосредственную меру коррозии Л щ, т. е. потерю веса в г/л час. Показатель коррозии АГд, характеризукрщий уменьшение толщины металла, можно получить из формулы [c.126]

VII. Определение приращения веса 1. Лабораторные испытания 2, Полевые испытания (если продукты коррозии нерастворимы и плотно держатся на образце) 1. Отсутствие необходимости удаления продуктов коррозии с образца 2. Возможность определения в случаях интеркристаллитной коррозии 1. Трудность полного собирания продуктов коррозии 2. Необходимость анализа продуктов коррозии для вычислен.1Я количества прокорродиро-вавшего металла 3. Избирательный тип коррозии даёт неверные результаты 4. Неточность результатов при растворимости продуктов коррозии (требуется осаждение продуктов коррозии) час [c.127]

IX. Определение изменения механических свойств при растяжении (предела прочности и удлинения) 1. Лабораторные испытания, особенно в случаях интеркристал-литной и избирательной коррозии 1. Отсутствие необходимости снятия продуктов коррозии 2. Возможность автоматического отнесения результата к наиболее слабому сечению 3. Возможность измерить интеркристалл ит-ную коррозию 1. Меньшая чувствительность по сравнению с весовым методом 2. Трудность выделения интеркристаллитной коррозии из общего по-показателя - [c.128]

X. Определение изменения числа загибов или угла загиба 1. Лабораторные испытания в случаях интеркристаллитной коррозии 1. Отсутствие необходимости снятия продуктов коррозии 2. На результат влияет только интеркристаллит-ная коррозия и сильный питтинг 1. Ограниченность применения 2. Получение только косвенного представления О размерах коррозии 3. Невысокая чувствительность - [c.128]

Х111. Определение изменения электрического сопротивления образца 1. Лабораторные испытания 2. Полевые испытания (только для материалов с развитой поверхностью, т. е. для достаточно тонких листов и проволоки) 1. Возможность построения кривой по результатам испытания одного образца 2. Отсутствие необходимости снимать продукты коррозии 3. Отражение интеркристаллитной коррозии на результатах 1. Ограниченность применения 2. Возможность ошибки при перенесении результатов, полученных на образцах малого сечения, на массивные образцы Ке /о в год [c.128]

Интеркристаллитная коррозия характеризуется преимущественно распространением коррозионного разрушения по границам зёрен и быстрым прониканием коррозионного процесса в глубь металла. Случаи интеркристал литной коррозии встречаются на практике главным образом у нержавеющих сталей (типа 18/8) [c.133]

Нержавеющая сталь 1Х18Н9Т имеет хорошие пластические свойства в закаленном состоянии (нагрев до 1050— 1100 С с последующим охлаждением в воде). Присадка титана придает ей стойкость от интеркристаллитной коррозии. Сталь 1Х18Н9Т устойчива против Окисления на воздухе, в азотной кислоте всех концентраций и в других агрессивных средах. [c.296]

В этом большое преимущество берил-лиевой бронзы перед другими не дисперсионно твердеющими материалами, приобретающими повышенные механические свойства в результате упрочнения при пластической деформации. Облагораживанию подвергается готовый сильфон, помещенный в специальное приспособление, препятствующее короблению его стенок при назревании. Сильфоны из бериллиевой бронзы обладают большой стойкостью в атмосферных условиях, в пресной и соленой воде, в большинстве щелочных растворах. Не подвержены интеркристаллитной коррозии, хорошо поддаются пайке и сварке. Слабо сопротивляются коррозии в аммиачных, сернистых и ртутных соединениях, а также в кислотах. [c.296]

Металловедение (1978) -- [ c.488 ]

Справочник по металлографическому тралению (1979) -- [ c.132 , c.145 ]

Металловедение Издание 4 1963 (1963) -- [ c.354 ]

Проектирование сварных конструкций в машиностроении (1975) -- [ c.103 ]

Техническая энциклопедия Том 11 (1931) -- [ c.0 ]

Основы металловедения (1988) -- [ c.225 ]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 2 Том 3 (1948) -- [ c.126 , c.133 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...