Назначение с приводом — Основные размеры

Формулы для определения основных размеров цилиндрических прямозубых передач с угловой коррекцией приведены в табл. 7. Значения и при угловой коррекции и указания к их назначению приведены в литературе [2], [5]. В работах [2], [3] приводятся блокирующие контуры, существенно облегчающие выбор и gj. [c.780]

Паспорт крана прилагается к крану заводом-изготовителем. В паспорте указывается разрешение на изготовление крана, выданное управлением Госгортехнадзора, наименование крана, его заводской номер, тип крана, назначение, исполнение, дата изготовления, название завода-изготовителя. В паспорте приводится полная характеристика крана, чертеж общего вида крана с указанием основных размеров, кинематические схемы всех механизмов, схемы запасовки канатов, принципиальная электрическая схема управления электродвигателями крана, включая цепи сигнализации и освещения, а также указания по выполнению защитного заземления. Помимо этого, дается характеристика наземного кранового пути с указанием ширины колеи, типа рельсов и шпал, а также сообщаются сведения об испытании крана приведены сертификаты металла основных элементов крана. [c.248]

Паспорт является основным техническим документом, содержащим полную характеристику станка — его основные размеры (скорости шпинделя и стола, величины подач, значение наибольшего допустимого крутящего момента на шпинделе, мощности на шпинделе по приводу и по наиболее слабому звену, к. п. д. привода) предельные размеры обрабатываемых на нем деталей данные о приспособлениях, о приводе, о гидравлических механизмах схему управления станком. В паспорте приводится также кинематическая схема станка, спецификация зубчатых колес, ходовых винтов и их гаек, органов управления станком. Паспорт станка предназначается для цехового механика, главного механика с целью руководства в процессе ремонта и эксплуатации оборудования. Кроме того, паспорт станка необходим технологу для выбора станка при разработке технологического процесса, назначения режимов обработки, проектирования оснастки, планирования размещения оборудования и т. д. Для составления паспорта станка необходимо а) составить кинематическую схему станка б) определить числовые данные всех кинематических элементов и составить техническую характеристику станка в) рассчитать числа оборотов шпинделей, к. п. д., крутящие моменты, мощность и т. д. Составить график чисел оборотов, после чего можно приступить к заполнению паспорта станка. [c.378]

Основные размеры рабочего колеса насоса определяются прм заданных Q, Н и п последнее выбирается в соответствии с типом привода, назначением насоса и коэфициентом быстроходности [c.39]

Технологический документ бывает графическим или текстовым. Он отдельно или в совокупности с другими документами определяет технологический процесс или операцию изготовления изделия. Графический документ, который по своему назначению и содержанию заменяет на данной операции рабочий чертеж детали, называют операционным эскизом. Главная проекция на операционном эскизе изображает вид заготовки со стороны рабочего места у станка после выполнения операции. Обрабатываемые поверхности заготовки на операционном эскизе показывают сплошной линией, толщина которой в два-три раза больше толщины основных линий на эскизе. На операционном эскизе указывают размеры обрабатываемых на данной операции поверхностей и их положение относительно баз. Можно приводить также справочные данные с указанием размеры для справок . На операционном эскизе указывают предельные отклонения в виде чисел или условных обозначений полей допусков и посадок согласно стандартам, а также шероховатость обрабатываемых поверхностей, которая должна быть обеспечена данной операцией. [c.132]

Под специальными условиями работы понимается такое сочетание характеристик герметизирующего устройства, при котором заметно выделяется влияние одной или нескольких характеристик, обусловливающих в основном работоспособность данного устройства (в частности, манжеты). Ниже приводится описание ряда новых, малоизвестных или перспективных конструктивных разработок. Как правило, сведения об условиях их эксплуатации, размерах и области применения отсутствуют. Тем не менее, для конструктора представит определенный интерес знакомство с теми идеями, которые положены в основу герметизирующих устройств специального назначения, относящихся или близких к манжетному тину ГУ. [c.89]

В общей части руководства указываются назначение и область применения автомата, описываются способы его распаковки, транспортировки и установки на фундамент и порядок подготовки к первоначальному пуску. В паспорте автомата указываются его основные данные (модель, завод-изготовитель, год выпуска, габариты, вес и др.), фотография общего вида, посадочные и присоединительные размеры, габариты автомата в плане, схема и спецификация органов управления. Здесь же приводятся технические характеристики автомата, перечень и характеристики принадлежностей, поставляемых к ним, сведения о механике главного движения, подач и вспомогательных движений с указанием чисел зубьев сменных зубчатых колес, настраиваемых чисел оборотов шпинделей, распределительного вала, времени получаемого цикла обработки и др. Для указания изменений, вносимых в конструкцию автомата, и внесения сведений о его ремонте в процессе эксплуатации в паспорте имеются специальные таблицы. [c.353]

На рис. 398, а—в приведен пример компонования типового машиностроительного узла (вал с насадными деталями, опертый в бронзовой втулке). В конструкции по рис. 398, а выбор посадочных диаметров не продуман. Правильно назначен основной посадочный размер (диаметр опорной шейки) из числа нормальных (0 50). Далее допущены ошибки. С целью уменьшения расхода дефицитной бронзы конструктор принимает толщину стенок втулки равной 3,5 мм, вследствие чего получается нестандартный размер наружного диаметра втулки (0 57). Стремясь увеличить прочность вала в насадных соединениях, конструктор снижает диаметр вала по отношению к диаметру шейки на 3,5 мм на сторону, в результате чего получается нестандартный диаметр (0 43), который приводит к размеру резьбы М42 под затяжную гайку. [c.488]

НО, путем установки разделительной пластины в создаваемый телом ближний след становится возможным помешать образованию вихревой дорожки, как это впервые было предложено в [4.131 (рис. 4.13). Назначение этой пластины состоит в том, чтобы подавить поперечное течение и таким образом и в целом успокоить течение в спутной струе. Качественно присутствие пластины оказывает влияние такого же рода, как удлинение тела в направлении течения, которое приводит к его приближению, с известной долей аппроксимации, к форме симметричной аэродинамической поверхности. Следуя этому подходу, становится понятным, почему удлиненные тела, ориентированные своим наибольшим размером параллельно основному потоку, проявляют тенденцию вызывать относительно узкие спутные струи большей частью без возбуждения существенного вихревого следа. [c.111]

Для передачи вращающего момента в приводах общего назначения обычно используют приводные роликовые (типа ПР) и втулочные (типа ПВ) одно- и многорядные цепи, изготовляемые по ГОСТ 13568-97, а также приводные зубчатые цепи, изготовляемые по ГОСТ 13552-81. В ряде специфических случаев применяются также предусмотренные ГОСТ 13568-97 приводные роликовые цепи с изогнутыми пластинами типа ПРИ. Конструкция приводньк цепей типов ПВ и ПР и их основные размеры приведены на рис. 1.5-1.7. [c.9]

По каждой машине или группе машин приводятся фотографии, описание конструкции, назначение, основные данные, обБще виды машин с указанием габаритных размеров, эскизы мест крепления инструмента, фундамент с основными размерами и планировочные габариты, а также заводы-изготовители. [c.2]

Пусть, например, необходимо спроектировать механизм поперечно-строгального станка, точка одного из звеньев которого должна описывать заданную траекторию, соответствующую циклическому возвратно-поступательному движению режущего инструмента при приводе от электродвигателя трехфазного переменного тока. Очевидно, в этом случае оба условия могут рассматриваться как обязательные. Но первое из них определяет вид механизма как механизма направляющего, и потому может быть отнесено к основному требованию. Известно, что электродвигатели общего назначения отличаются сравнительно высокой частотой вращения роторов, близкой к п == 60//р, где f — частота переменного тока (преимущественно [ = 50Яг) р — количество пар магнитных полюсов статора электродвигателя. При р, равном 1, 2, 3, 4, частота синхронного вращения якоря двигателя составляет соответственно 3000, 1500, 1000, 750 об/мин. Это означает, что ведущее звено стержневого механизма, соединяемое с электродвигателем, должно иметь возможность полнооборотного вращения. Следовательно, второе обязательное условие синтеза предопределяет выбор механизма, входное звено которого должно быть полнооборотР1ым, или кривошипным. Это условие хотя и является обязательным, но может рассматриваться как дополнительное ограничение. При этом дополнительным условием, не существенным для постановки задачи, может быть обеспечение желательных габаритных размеров пространства, в котором должен размещаться механизм, и др. [c.76]

Рис. 111. Изменение наружного диаметра образцов при элек-мирования резко возрастает с уве- тромеханическом упрочнении личением пористости материала и силы тока. При обработке стали ЭМО усадка диаметра детали зависит от шероховатости поверхности, материалов усадка диаметра зависит от шероховатости поверхности и от глубины проникновения пластической деформации, которая в основном зависит от пористости материала и параметров режима обработки. Здесь нужно учитывать, что при прочих одинаковых условиях ЭМО увеличение давления приводит к увеличению поверхности контакта и снижению силы тока. Практика показывает, что при одинаковых режимах обработки изменение размеров пористых деталей в 4...6 раз превосходит усадку деталей из компактных материалов. Это должно учитываться при назначении припусков на ЭМО в процессе изготовления порошковых деталей. В зависимости от режимов упрочняющей обработки ЭМО и пористости обрабатываемых деталей величина припуска должна находиться в пределах 20... 40 мкм на сторону. Так как в процессе ЭМО шероховатость исходной поверхности снижается в 2...3 раза, электромеханическая обработка может быть окончательной упрочняюще-отделоч-ной операцией.

Одним из главнейших факторов жаропрочности сталей и сплавов является образование упрочняющих фаз Элемен ты внедрения — бор, азот, углерод — имеют весьма ограниченную и переменную с температурой растворимость в твер дом растворе и приводят к образованию избыточных фаз — боридов, нитридов, карбидов или фаз смешанного состава (см гл V) В сталях и сплавах на кобальтовой основе эти фазы обеспечивают основной эффект упрочнения, при этом требуется обеспечить оптимальные размеры частиц фаз, их определенное количество и равномерное распределение в матрице В жаропрочных сплавах на никелевой основе та кие фазы чаще всего образуются по границам зерен и их влияние на жаропрочность может быть различным в зави симости от назначения и условий эксплуатации сплава В целом можно считать, что присутствие определенного ко личества карбидных фаз в жаропрочных никелевых сплавах оказывает положительное влияние, препятствуя межзе репному проскальзыванию, в то же время выделение кар бидных фаз типа МедзСд часто приводят к охрупчиванию сплавов и понижению их жаропрочности [c.300]

Прокатку осуществляют на специальных машинах — прокатных станах, устройство которых зависит от внда прокатываемых изделий и их размеров. Основными частями прокатного стана являются привод, передаточный механизм и рабочие клети с прокатными валками. Прокатные станы классифицируют по числу валков — с дву-шя валками — дуостаны, с тремя — триостаны, с четырьмя — кваростаны, многовалковые и универсальные, в которых кроме горизонтально расположенных валков имеются еще и вертикально расположенные валки по направлению вращения валков — нереверсивные — с постоянным направлением вращения и реверсные — с переменным направлением вращения валков по конструкции валков — с гладкими и ручьевыми (калиброван- ыми) валками по назначению — обжимные, черновые, сортовые, листовые, рельсовые, трубопрокатные и т, д, по размеру — мелко-, средне- п крупносортные. [c.149]

Однако использование динамически стабильных резонаторов и в случае многомодовых лазеров дает целый ряд преимуществ. Во-первых, стабильность модового состава, и следовательно, качества поперечной структуры выходного пучка. Это позволяет повысить стабильность всего технологического процесса. Во-вторых, и это весьма важно с практической точки зрения, работая в точке динамической стабильности, мы имеем почти симметричную зависимость выходных характеристик лазера, как при увеличении, так и при уменьшении мощности накачки относительно расчетного значения. При этом качество пучка не ухудшается, т.е. т] туо, где щ — качество пучка в точке динамической стабильности. Это следует из формулы (4.120) и из того факта, что при динамической стабильности имеет место минимум размера основной моды в АЭ. Вывод резонатора из состояния динамической стабильности приводит к улучшению качества излучения, однако это сопровождается, как правило, фокусировкой излучения на внутрирезопаторпых элементах, увеличением чувствительности модовой структуры к термооптическим искажениям АЭ, сужением области устойчивости. Эти обстоятельства позволяют сделать вывод о целесообразности использовапия при построении мощных твердотельных лазеров технологического назначения динамически стабильных, как одноэлементных, так и многоэлементных схем резонаторов. При этом динамически стабильный резонатор следует рассчитывать для такой ТЛ АЭ Рт-, которая имеет место при мощности накачки, лежащей посередине возможного рабочего диапазона. [c.250]

Механизмы одновременного смыкания практически не выполняют своего основного назначения, т. е. одновременного смыкания всех греющих плит. Они обеспечивают лишь их одновременное движение с одинаковой относительной скоростью. Это объясняется тем, что, во-первых, межплитные промежутки имеют практически различные по абсолютной величине размеры и, во-вторых, стружечный ковер, загружаемый в пресс, также может иметь значительные отклонения по величине. Такие отклонения при одинаковой относительной скорости сближения плит приводят к тому, что одновременного смыкания плит не происходит и отдельные штанги могут перегружаться. Перегрузки вызывают необходимость введения в механизм устройств, обеспечивающих предохранение его от поломок. В качестве предохранительных устройств можно применять наборы пружин, пневматические или гидравлические цилиндры, по усилию равнозначные весу греющей плиты со стружечным ковром и располагаемые либо на каждой штанге, либо на приводном рычаге. [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...