Лабораторные испытания на коррозию

ЛАБОРАТОРНЫЕ ИСПЫТАНИЯ НА КОРРОЗИЮ [c.129]

Результаты лабораторных испытаний на коррозию в смазочных маслах [c.144]

Результаты лабораторных испытаний на коррозию сплавов Ni — u в кипящих растворах соляной кислоты различных концентраций приведены в табл. 7. [c.263]

Результаты лабораторных испытаний на коррозию в кислотах, при различной концентрации и температуре, показаны в табл. 2. В литературе можно найти дополнительные сведения о физических свойствах и коррозионной стойкости этих сплавов [2]. [c.293]

Испытания на коррозию лабораторные 3 — 124, 129 [c.150]

Лабораторные испытания на образцах-свидетелях или контрольных стыках (механические испытания, испытания на коррозию, металлографические исследования, определение содержания феррита, контроль термообработки сварных соединений). [c.159]

Кроме контроля швов на самих изделиях предусматривается комплекс лабораторных испытаний на образцах-свидетелях, выполненных в условиях, тождественных условиям сварки конструкции (механические испытания на межкристаллитную коррозию, металлографические исследования). [c.110]

Хорошей воспроизводимостью результатов и объективностью в оценке защитных свойств жидкостей в условиях длительного хранения характеризуется лабораторный метод статического испытания на коррозию металлических образцов, основанный на контактировании образцов с каплями воды [37]. [c.127]

Коррозию оценивают по распространению ее от линии крестообразного надреза (в мм, как это предусмотрено в международном стандарте ISO 4623-84) или по отношению протяженности участков, пораженных коррозией по линии надреза (величина А) к средней длине отдельных нитей, отходящих от линии надреза (величина fi). При сравнительных испытаниях определяют размеры коррозии К у царапины, которая является суммой величин А и Б. При крестообразном надрезе коррозия наиболее интенсивно развивается в месте пересечения креста, что зачастую не соответствует реальным условиям разрушения покрытий, в том числе разрушений за счет образования царапины. Поэтому при ускоренных лабораторных испытаниях на покрытиях целесообразно делать два перпендикулярных надреза шириной 0,5 и длиной > 30 мм при натурных испытаниях длина надреза должна составлять >100 мм. Надрезы должны находиться на расстоянии > 20 мм друг от друга и от края пластины. [c.99]

Испытание на коррозию эмульсионного масла в лабораторных условиях проводили на подготовленных к испытаниям пластинах размером 45 X 35 X 4 мм из стали и латуни. Начало коррозии оценивали визуально для стали п но началу убыли веса пластины дл латуни (взвешивание с точностью до четвертого знака). [c.47]

Примером другой установки [17, 225] для лабораторных испытаний на фретинг-коррозию может служить установка, приведенная на рис. 79. Верхний образец 2 изготовлен в виде кольца шириной в 1 мм и средним диаметром 1,5 см. Он вибрирует относительно нижнего неподвижного образца 3. Вибрация осуществляется с помощью электромотора, приводимого в движение эксцентриком, который с помощью рычага 1 передает колеба- [c.139]

V. Определение числа коррозионных центров (Определение вероятности коррозии) Лабораторные испытания на материалах, дающих коррозионные центры (Ре. А1) Простой Клс через промежуток времени 1 [c.75]

Испытания на коррозию при высоких температурах в условиях обычной атмосферы принято называть испытаниями на жаростойкость. Для испытания образцов применяются любые лабораторные нагревательные печи (муфельные, трубчатые, тигельные), позволяющие получать и длительно поддерживать заданную температуру. Печь должна удовлетворять следующим требованиям. [c.80]

Исходный продукт 3,4-дихлорнитробензол вызывает точечную коррозию углеродистых и нержавеющих сталей, а также алюминия АД1 уже при температуре 50° С. Результаты испытаний образцов на опытной установке показали значительно более высокую стойкость высоколегированных сталей, чем при лабораторных испытаниях, что объясняется разложением продукта с образованием соляной кислоты при длительных лабораторных испытаниях. На опытной же установке продукт часто обновляется, так как пос е разогрева он удаляется из емкости. [c.178]

Полученные результаты испытания на коррозию большей частью имеют относительное значение. Под этим подразумевается, что нельзя, например, определив при лабораторных испытаниях потерю веса и из нее. среднюю проницаемость за время непродолжительного опыта (предположим, недели), подсчитать проницаемость за значительно более длительный срок (например за годы). Как уже говорилось выше, проницаемость указывает на среднюю интенсивность, а истинное разрушение характеризуется состоянием наиболее сильно пострадавших участков. Кроме того, такая экстраполяция возможна только при прямолинейной зависимости между скоростью коррозии и временем, а как уже указывалось, в огромном большинстве случаев скорость коррозии со временем изменяется значительно. Поэтому очень часто результаты испытания на коррозию (например стойкость нескольких сплавов) выражают относительно скорости коррозии одного из испытуемых образцов, например наиболее устойчивого или такого образца, устойчивость которого известна. [c.119]

Понятно, что щелевая коррозия гитана выдвинулась на одно из первых мест среди проблем, связанных с применением титана как конструкционного материала. Было проведено большое число исследований щелевой коррозии титана [312—333]. В табл. 20 приведены среды, в которых исследовалась щелевая коррозия титана (данные лабораторных испытаний). На рис. 43 представлена диаграмма стойкости титана к щелевой коррозии в растворах хлоридов натрия и аммония. [c.101]

При использовании сплава алюминия в оборотных системах охлаждения, работающих на обычной воде, рекомендуется применение ингибиторов коррозии [Л. 22]. Предлагается смешанный ингибитор (бихромат МаН-соли Z n при соотношении СгОз 2пО= 1 2), особенно в присутствии меди, способствующей сильной язвенной коррозии А1. Лабораторные испытания на воде с общей жесткостью 1,5 мг-экв/кг (С1-—18 мг/кг, 80 —78 мг/кг) в течение 5 дней при 35° С и pH = 5,5 показали, что дозы ингибитора от [c.72]

Вторая книга содержит данные о коррозии в газах при высокой температуре, о применении различных материалов (главным образом металлов) в условиях химической промышленности, а также описание способов испытания на коррозию в лабораторных и естественных условиях. [c.654]

Лабораторные испытания на стойкость против коррозии во влажном чистом воздухе являются не очень жесткими и не могут характеризовать стойкость покрытий в обычных помещениях. Некоторые результаты, полученные при отсутствии конденсации влаги, показаны на рис. 4 [9]. Описание внешнего вида кадмиевых покрытий после испытаний в течение года при различных условиях влажности дано в табл. 4 [9]. Незащищенная сталь приведена для сравнения. [c.881]

Для разработки новых сплавов и для контрольных испытаний известных уже сплавов особенно рекомендуются лабораторные испытания на специальное свойство . Известно, что многие металлы и сплавы особо чувствительны к некоторым средам. Типичным примером может служить стандартное испытание латуни погружением в раствор Hg(NOg)2 и Н С12. Если латунь находится в напряженном состоянии, то она быстро растрескивается. Опыт показал, что такая же латунь в том же напряженном состоянии подвержена коррозионному растрескиванию даже в значительно более мягких атмосферных условиях. Испытания нержавеющей стали в растворах СиЗО и Н ЗО (см. стр. 1069), испытания некоторых сплавов алюминия в растворах хлористого натрия и перекиси водорода, а также многие другие представляют также примеры испытаний на специальное свойство . На основании их нельзя установить срок службы испытуемого металла в данной среде, но они показывают склонность его к какому-либо специальному виду коррозии. Испытания чувствительности материала к особым условиям службы, такие, например, как испытание на коррозионную усталость, коррозию под напряжением, испытания уда- [c.996]

Для простейших лабораторных испытаний металлов на атмосферную коррозию исследуемые образцы одного или нескольких металлов помещают в закрытый эксикатор, на дно которого налита вода. Для более интенсивного осаждения влаги образцы один или два раза в сутки охлаждают в термосе, после чего. их переносят в эксикатор, имеющий комнатную температуру, для коррозионных испытаний. [c.445]

С современных позиций рассмотрено электрохимическое поведение металлов под адсорбционными и фазовыми слоями электролитов. Приведено большое количество экспериментальных данных о влиянии внешних условий на развитие коррозии металлов. На основе физико-математических моделей рассмотрена возможность использования ускоренных лабораторных испытаний для прогнозирования коррозионного поведения металлов в различных климатических зонах. Дана оценка эффективности современных средств и методов защиты металлов от коррозии. [c.2]

Лабораторные испытания на коррозию. Испытания на атмосферную коррозию производятся в туманной или влажной камере. Камера служит для создания и равномерного распределения влажной атмосферы и для введения ускоряющих коррозионных агентов в замкнутое пространство. Наиболее простыми, удобными и проверенными в эксплуатации являются влажная камера конструкции ВИАМ, камера Гопиуса и камера Афанасьева [3]. Последняя более механизирована. [c.91]

Наиболее характерные лабораторные испытания на коррозию подшипников собраны втабл. 1. Испытание по способу фирмы Ундервуд применяется чаш,е других, хотя известно, что этот способ дает лишь ограниченную возможность предвидеть результаты работы двигателя. [c.1089]

Новая дуплексная нержавеющая сталь (26Сг — 6Ni — 0,4 u — ЗМо с добавками вольфрама и азота), обладающая повышенной стойкостью к щелевой коррозии в морской воде, разработана в Японии [158]. В этой же работе применен рювый метод лабораторных испытаний на щелевую коррозию, заключающийся в погружении образцов в раствор, содержащий 3 7о Na l, 0,5 М Маг804 и активированный уголь. Результаты ускоренных лабораторных испытаний хорошо согласуются с натурными испытаниями. [c.183]

При испытании в почве образцы зарывают в различных точках, в соответствии с разновидностью почвы, на длительное время. Через отдельные промежутки времени образцы вынимаются для осмотра. Оценка степени коррозии образцов при испытании в естественных условиях производится так же, как при лабораторных испытаниях, на основании методов 1, 111, V, VI, Vil табл. 4. При наличии обра.з-цов большого размера основным методом учёта степени коррозии является внешний осмотр. На основании результатов наблюдений составляются графики поведения образцов в исследуемых условиях. [c.134]

На основании первых анализов термоусталостных повреждений элементов котлотурбинного оборудования и результатов лабораторных испытаний на термическую усталость образцов из перлитных и аустенитных сталей было определено, что в перлитных сталях, работающих в воде или водяном паре, термоусталостные трещины имеют полостевидную форму с округлыми окончаниями и характерными признаками коррозии, в то время как в сталях с аустенитнои структурой образуются тонкие и глубокие, чаще всего транскристаллитные острые трещины. Различия в форме термоусталостных трещин были объяснены характерной особенностью ферритно-перлитной и аустенитной структур и главным образом различием комплекса теплофизических характеристик стали с а- и -у-решеткой. В результате изучения характера трещин коррозионно-термической усталости в широком диапазоне температур были выявлены новые закономерности и показано, что Б зависимости от условий испытаний может иметь место та или иная форма трещин как в аустенитной, так и в перлитной стали. [c.129]

Методы испытаний необходимо разрабатывать и выбирать для каждой группы сплавов в отдельдости. Так, согласно ГОСТ 9020—74 магниевые сплавы испытывают во влажной камере или при полном погружении в 0,001- и 3 %-ные растворы хлористого натрия. Алюминиевые сплавы рекомендуется испытывать при полном погружении в 3 %-ный раствор хлористого натрия, содержащий 0,1 % Н2О2, при переменном погружении в 3%-ный раствор хлористого натрия, в камере соляного тумана или просто во Влажной камере при повышенной температуре и периодической конденсации влаги. Не может быть единого метода испытания для всех сплавов и тем более единых коэффициентов пересчета результатов лабораторных испытаний на длительную эксплуатацию, так как данные коррозионная среда и вид испытаний не в одинаковой степени ускоряют процесс коррозии различных металлов. Периодическая конденсация влаги увеличивает коррозию цинка и стали, а коррозию никеля ускоряет незначительно (если атмосфера не содержит промышленных загрязнений). Железо и его сплавы, как и сплавы алюминия с медью, весьма чувствительны к периодическому смачиванию электролитами, коррозия же кадмия и чистого алюминия при этом ускоряется в меньшей степени. [c.7]

Использование хорошего диспергатора, который не дает возможности сульфатовосстанавливающим либо прикрывающим их -бактериям прикрепиться к поверхности, — уже значительный шаг на пути к их полному уничтожению. По этой причине хороший диспергатор — желаемый ингредиент состава для борьбы с биологической коррозией. С этой целью особенно заманчиво применение, например, азотсодержащих органических соединений с длинной цепью, сочетающих свойства и диспергатора и бактерицида. Естественным выводом из этого утверждения является то, что при лабораторных испытаниях, проводящихся для выяснения эффективности химических реагентов при борьбе с биологической кор-)озией, необходимо учитывать сочетание указанных двух свойств. Тростые испытания на способность уничтожать бактерии недостаточны. Это было подтверждено тем, что некоторые из лучших доступных промышленных бактерицидов при лабораторных испытаниях на способность уничтожать бактерии оказались малоэффективными. Следует обязательно рассматривать и диспергирующие свойства. Наиболее правильный метод — это лабораторные испытания, при которых воспроизводятся условия роста бактерий на поверхности металла, омываемого потоком воды. [c.244]

V. Опрелеление числа коррозионных центров (определение вероятности коррозии) Лабораторные испытания на материалах, лаюш,их коррозионные центры (Ре, А ) Простой через промежуток времени t [c.88]

На всех типах сталей определяли содержание феррита. Кроме того, до и после 5 цикловых испытаний на стойкость к межкристаплитной коррозии (МКК) (в соответствии с ASTM А 262) определяли микроструктуру сталей. Скорость коррозии в лабораторных и производственных испытаниях определяли гравиметрически. После производственных испытаний визуально оценивали цвет образца и характер коррозионного воздействия. [c.29]

Исследования проводились в лабораторных, полупромышленных, промышленных и эксплуатационных условиях. Установленные на основе этих данных выражения расчета глубины коррозии сталей в зависимости от времени и температуры представлены в табл. 4.7, а в зависимости от температуры за 100 тыс. ч работы на рис. 4.22. Наиболее подробно изучена коррозионная стойкость стали 12Х1МФ (лабораторные опыты продолжительностью 10 тыс. ч в интервале температур 580—650 °С, полупромышленные испытания продолжительностью 9000 ч, промышленные — 65 000 ч и эксплуатационные — 26 000 ч). Для сталей 12Х2МФСР (т=5000 ч, =580—650°С) и 12Х2МФБ (т=10 000 ч, =580— 650 °С) имеются лишь данные лабораторных испытаний. [c.157]

Ферритно-мартенситная сталь 12Х12В2МФ испытывалась как в лабораторных (т=5000 ч), так и в промышленных условиях с максимальной продолжительностью 16 тыс. ч. Лабораторные испытания показали примерно в 3—4 раза большую коррозионную стойкость, чем промышленные испытания. Приведенная в табл. 4.8 формула расчета глубины коррозии стали 12Х12В2МФ выражает зависимость с учетом результатов промышленных испытаний на коррозионную стойкость. В таких же условиях испытывалась и аустенитная сталь 12Х18Н12Т. Максимальная продолжительность промышленных испытаний при этом 69 тыс. ч. Полученная в лабораторных условиях глубина коррозии является примерно в 8—10 раз ниже, чем установленная в промышленных испытаниях. [c.165]

Растрескивание титановых сплавов под напряжением под споем соли при повышенных температурах называют солевой коррозией. Это явление в 1955 г-открыл Бауэр. Сущность процесса сводится к тому, что на поверхности напряженных образцов, контактирующих с сопью при температурах более 250°С, возникают трещины, кoтopьJe значительно сокращают долговечность образца при данном напряжении или уменьшают его пластичность при последующем испытании на разрыв. В настоящее время горячесолевое растрескивание достаточно хорошо изучено в лабораторных условиях [12]. Однако многие вопросы не выяснены. В частности, в практике применения титановых сплавов прямых катастрофических фактов солевой коррозии не наблюдается, хотя условия, которые могут привести к горячесолевому растрескиванию, типичны для многих узлов современных авиационных [c.42]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...