Погрешности обработки в процессе фрезерования

ПОГРЕШНОСТИ ОБРАБОТКИ В ПРОЦЕССЕ ФРЕЗЕРОВАНИЯ [c.63]

Система станок — приспособление — инструмент — заготовка образует замкнутую упругую систему тел. В процессе фрезерования возникает сила резания, которая действует через один элемент этой системы — инструмент на все остальные элементы системы. При обработке резанием интерес представляют деформации, вызывающие погрешности формы и размеров заготовок. Значение жесткости J дает отклонения составляющей силы резания Py, направленной по нормали к обрабатываемой поверхности, к смещению заготовки в том же направлении или инструмента в обратном направлении J = Ру у- [c.63]

Какие погрешности обработки возникают в процессе фрезерования [c.77]

При работе станка под нагрузкой влияние его геометрических погрешностей может частично компенсироваться. Например, расчет вогнутости плоской поверхности при обработке на вертикально-фрезерном станке дает завышенный результат, так как эта погрешность компенсируется отжатием фрезерной головки и изменением угла наклона шпинделя в процессе фрезерования. [c.53]

Например, расчет вогнутости плоской поверхности при обработке на вертикально-фрезерном станке дает завышенный результат, так как эта погрешность компенсируется отжатием фрезерной головки и изменением угла наклона шпинделя в процессе фрезерования. [c.57]

В результате ряда отклонений, возникающих в процессе фрезерования под действием указанных выше факторов, детали получаются с теми или иными отклонениями от номинальных размеров или фактическими погрешностями. Эти отклонения зависят от метода обработки. [c.151]

При выполнении расчета суммарной погрешности обработки плоскостей в компьютер заводится необходимая исходная информация для расчета сил резания, геометрических погрешностей фрезерной позиции, упругих перемещений ее элементов, координаты точек расчета погрешностей обработки координаты трех точек, определяющих положение нулевой плоскости, относительно которой будет произведен расчет отклонений от плоскостности значения переменной ширины фрезерования в каждом из намеченных сечений резания, число режущих зубьев фрезы в каждом из этих сечений число деталей в партии, на которых будет проводиться моделирование процесса, а также статистические характеристики распределения случайных величин глубины резания и твердости в пределах одной обрабатываемой детали и в пределах всей партии. [c.719]

На резьбофрезерных станках фрезеруют длинные винты с нормальным шагом, многозаходные винты с большим шагом резьбы, шлицевые канавки дисковой и червячной фрезой кроме того, осуществляется фрезерование коротких внутренних и наружных резьб гребенчатой фрезой, а также и другие работы. Перед фрезерованием детали прежде всего необходимо произвести качественную обработку центровых отверстий, которые являются при установке на станке базовыми. Перед установкой длинной детали на центрах необходимо периодически проверять расположение осей шпинделей передней и задней бабок на одинаковой высоте над направляющими станины и каретки. Чтобы проверить расположение осей шпинделей, необходимо между центрами передней и задней бабок зажать цилиндрическую контрольную оправку, длина которой равна удвоенной длине каретки. На суппорте закрепляется индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки у ее верхней образующей. Затем перемещают каретку вдоль направляющих и производят измерение у обоих концов оправки на одинаковом расстоянии от центров. Погрешность определяется разностью наибольших показаний индикатора при обоих измерениях. Если отклонение не превышает 0,02 мм, причем центр задней бабки может быть только выше центра передней бабки, в этом случае можно устанавливать на центра обрабатываемую деталь и производить ее закрепление с последующей обработкой. При нарезании коротких резьб, когда задняя бабка не участвует в процессе, необходимо проверить параллельность оси шпинделя передней бабки направлению движения каретки. Для проверки в отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляют контрольную цилиндрическую оправку. Индикатор закрепляют на каретке так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки по ее верхней и боковой образующим. При перемещении каретки вдоль станины определяется погрешность. Но так как измерение производят дважды (второй раз, повернув оправку вместе со шпинделем на угол 180°), погрешность определится как средняя арифметическая результатов обоих измерений в данной плоскости. Фрезерование детали можно производить, если отклонение в пределах 0,02 мм на длине оправки 300 мм, при условии, что свободный конец может иметь отклонение в сторо- [c.211]

Восстановление точности направляющих станин осуществляется в процессе их ремонта. Прежде всего необходимо определить, какой ремонт следует произвести подлежащим восстановлению направляющим, а затем принимать решение о способе их восстановления. Если направляющие токарно-винторезного станка шириной до 100 мм и длиной до 1000 мм имеют погрешность 0,15 мм, то их необходимо восстанавливать с помощью шабрения. При увеличении погрешности направляющие подлежат обработке резанием на строгальном, фрезерном или шлифовальном станке. Шлифовальная и строгальная операции могут быть окончательными, если строгание производится широкими резцами при малой глубине резания и большой подаче. После фрезерования необходимо производить шабрение по контрольной линейке на краску. Качество шабрения [c.417]

Основное внимание обращено на вопросы эффективности, пути повышения качества и производительности фрезерной обработки. В соответствии с этим подробно рассмотрены причины, вызывающие появление погрешностей при фрезеровании, физические явления в процессе резания, закономерности износа режущего инструмента, принципы выбора оптимальной геометрии инструмента и режима резания, методы рационального использования станков, инструмента и приспособлений. [c.4]

Возникновение погрешностей трех видов — это единый и непрерывный процесс, который может быть представлен как образование во время обработки неправильной криволинейной поверхности вследствие изменения в каждой точке обрабатываемой поверхности расстояния между кромкой режущего инструмента и базами станка, причем изменения расстояний могут быть вызваны как относительным перемещением режущего инструмента и баз станка в направлении нормали к обрабатываемой поверхности, так и их поворотом в пространстве. На рис. 9.1 схематично и только в одной из вертикальных плоскостей отображено образование погрешностей формы, относительного поворота и расстояния обрабатываемой поверхности детали при торцовом фрезеровании как следствие непрерывного изменения расстояния 2 и угла поворота 8 фрезы относительно стола станка. [c.634]

Увеличение амплитуды колебаний, связанное с изменением режимов резания, затуплением инструмента или изменением характеристик обрабатываемого материала, объясняется притоком энергии, вносимой в систему резанием, благодаря взаимодействию процесса резания и упругой системы. В отдельных частных случаях действуют другие механизмы, вносящие в систему энергию и вызывающие нарастание амплитуды колебаний. Одним из таких механизмов являются резонансные колебания, которые могут служить причиной появления местных пиков на фоне монотонных зависимостей амплитуды колебаний от режимов резания. Это возникает, когда в станке имеются источники колебаний фиксированных частот (погрешности шестерен, периодические - изменения силы резания при фрезеровании) и когда при постепенном изменении режимов частота собственных колебаний упругой системы с резанием становится равной частоте возмущений. С дальнейшим увеличением режимов резания амплитуда колебаний уменьшается. Явление это наблюдается при шлифовании [87], точении [29] и других видах обработки. При фрезеровании оно является причиной того, что минимум зависимости предельной стружки от скорости сдвигается в зону высоких скоростей. При обработке стали 45 твердосплавными фрезами уменьшение предельной стружки происходит практически во всем диапазоне от 100 до 700 м/мин [30]. Но, как показали еще исследования Л. К- Кучмы, при резании однозубой фрезой этого не происходит. [c.108]

Расчет точности технологических процессов. Как было указано ранее, точность обработки зависит от ряда факторов. Каждый из них оказывает разное влияние на точность, и погрешности, возникающие от их действия, в каждом отдельном случае могут суммироваться или взаимно погашаться. Например, при фрезеровании паза дисковой трехсторонней фрезой, изготовленной по толщине с наименьшим допустимым размером, но имеющей после установки на оправке торцовое биение, размер паза можно получить близким к наибольшему предельному размеру. [c.29]

На рис. 3.50 для примера представлен график зависимости размера динамической настройки системы СПИД универсальнофрезерного станка от глубины резания и подачи Лд = / (/, х). Из графика видно, что если при обычной обра ботке с постоянной подачей = 235 мм/мин погрешность динамической -настройки, обусловленная колебанием глубины резания в партии деталей от 3,5 до 6 мм, составляет (Од = 0,030 мм, то при использовании САУ (Од = 0,01 мм. При этом в процессе фрезерования деталей с адаптивной системой величина продольной подачи изменяется в диапазоне от 235 до 375 мм/мин, т. е. в среднем поддерживается на 30% выше, чем при обычной обработке. В результате основное технологическое время уменьшается, а производительность данной операции увеличивается. [c.251]

Выборочный контроль предназначен для контроля отдельных элементов зубчатого зацепления после фрезерования, долбления, шевингования и окончательно изготовленных зубчатых колес. Выборочный контроль осуществляет контролер специальными приборами с записывающим устройством, установленными в комнате, хорошо защищенной от шума, рядом с участком изготовления зубчатых колес. В лаборатории контролируют погрешность профиля, погрешность направления зуба, разность шагов, радиальное биение, колебание МОР, уровень звукового давления, пятно контакта, отклонения длины общей нормали. Основными параметрами, которые определяют геометрию профиля зуба, являются погрешности профиля и направления зуба. Оба эти параметра измеряют на четырех равнорасположенных по окружности зубьях с обеих сторон профиля на одном приборе. После зубофрезерования и зубодолбления погрешности профиля и направления зуба обычно контролируют один раз в смену, а также после замены инструмента и наладки станка. В процессе шевингования контроль погрешностей профиля и направления зубьев осуществляют чаще, особенно по мере затупления ше-вера. Контроль проводят в начале смены, после замены инструмента, а также каждой 100-й детали с каждого станка. Результаты измерения контролер вносит в таблицу для каждого станка, что позволяет постоянно анализировать его работу. Пятно контакта и уровень звукового давления после шевингования проверяют у тех же зубчатых колес, у которых измеряли профиль и направление зуба. Разность шагов, радиальное биение и отклонение длины общей нормали контролируют по мере необходимости. Для контроля деформации в процессе термической обработки измеряют два зуба, расположенных под углом 180°. Погрешность профиля зуба измеряют в трех сечениях по длине зуба (середине и двух крайних), а погрешность направления - в трех сечениях по высоте (середине, головке и ножке). [c.355]

Вынужденные колебания возникают под действием внешних периодических возмущающих сил прерывистого процесса резания (фрезерования, строгания, обработки ребристых поверхностей и т. д.) неуравновешенности вращающихся масс (ротора электродвигателя, шпинделя, режущего инструмента, заготовки и т. д.) погрешности изготовления и сборки передач станка (зубчатых, ременных) ритмичной работы других, близко расноло- кенных машин (молотов, прессов, компрессоров и т. д.). Интет[-спвность вынуладенных колебаний зависит от величины и частоты возмущающей силы и явления резонанса, т. е. степени совпадения частоты возмущающей силы с частотой собственных колебаний системы. Вынужденные колебания легко устранить, уменьш .-в [c.415]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...